Glossar zu den Themen Arbeitsschutz, Arbeitsmedizin und Arbeitsicherheit

S 1 Unter Verschluss aufbewahren

S 2 Darf nicht in die Hände von Kindern gelangen

S 3 Kühl aufbewahren

S 4 Von Wohnplätzen fernhalten

S 5 Unter ... aufbewahren (geeignete Flüssigkeit vom Hersteller anzugeben)

S 6 Unter ... aufbewahren (inertes Gas vom Hersteller anzugeben)

S 7 Behälter dicht geschlossen halten

S 8 Behälter trocken halten

S 9 Behälter an einem gut gelüfteten Ort aufbewahren

S 12 Behälter nicht gasdicht verschließen

S 13 Von Nahrungsmitteln, Getränken und Futtermitteln fernhalten

S 14 Von ... fernhalten (inkompatible Substanzen sind vom Hersteller anzugeben)

S 15 Vor Hitze schützen

S 16 Von Zündquellen fernhalten - Nicht rauchen

S 17 Von brennbaren Stoffen fernhalten

S 18 Behälter mit Vorsicht öffnen und handhaben

S 20 Bei der Arbeit nicht essen und trinken

S 21 Bei der Arbeit nicht rauchen

S 22 Staub nicht einatmen

S 23 Gas/Rauch/Dampf/Aerosol nicht einatmen (geeignete Bezeichnung vom Hersteller einzugeben)

S 24 Berührung mit der Haut vermeiden

S 25 Berührung mit den Augen vermeiden

S 26 Bei Berührung mit den Augen sofort gründlich mit Wasser abspülen und Arzt konsultieren

S 27 Beschmutzte, getränkte Kleidung sofort ausziehen

S 28 Bei Berührung mit der Haut sofort mit viel ... (vom Hersteller anzugeben) abzuwaschen

S 29 Nicht in die Kanalisation gelangen lassen

S 30 Niemals Wasser hinzugießen

S 33 Maßnahmen gegen elektrostatische Aufladungen treffen

S 35 Abfälle und Behälter müssen in gesicherter Weise beseitigt werden

S 36 Bei der Arbeit geeignete Schutzkleidung tragen

S 37 Geeignete Schutzhandschuhe tragen

S 38 Bei unzureichender Belüftung Atemschutzgerät anlegen

S 39 Schutzbrille/Gesichtsschutz tragen

S 40 Fußboden und verunreinigte Gegenstände mit ... reinigen (Material vom Hersteller anzugeben)

S 41 Explosions- und Brandgase nicht einatmen

S 42 Bei Räuchern/Versprühen geeignetes Atemschutzgerät anlegen (geeignete Bezeichnung[en) vom Hersteller anzugeben)

S 43 Zum Löschen ... (vom Hersteller anzugeben) verwenden (wenn Wasser die Gefahr erhöht, anfügen: "Kein Wasser verwenden")

S 45 Bei Unfall oder Unwohlsein sofort Arzt hinzuziehen (wenn möglich dieses Etikett vorzeigen)

S 46 Bei Verschlucken sofort ärztlichen Rat einholen und Verpackung oder Etikett vorzeigen

S 47 Nicht bei Temperaturen über ... °C aufbewahren (vom Hersteller anzugeben)

S 48 Feucht halten mit ... (geeignetes Mittel vom Hersteller anzugeben)

S 49 Nur im Originalbehälter aufbewahren

S 50 Nicht mischen mit ... (vom Hersteller anzugeben)

S 51 Nur in gut gelüfteten Bereichen verwenden

S 52 Nicht großflächig für Wohn- und Aufenthaltsräume zu verwenden

S 53 Exposition vermeiden - vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen

S 56 Diesen Stoff und seinen Behälter der Problemabfallentsorgung zuführen

S 57 Zur Vermeidung einer Kontamination der Umwelt geeigneten Behälter verwenden

S 59 Information zur Wiederverwendung/Wiederverwertung beim Hersteller/Lieferanten erfragen

S 60 Dieser Stoff und sein Behälter sind als gefährlicher Abfall zu entsorgen

S 61 Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Besondere Anweisungen einholen/Sicherheitsdatenblatt zu Rate ziehen

S 62 Bei Verschlucken kein Erbrechen herbeiführen. Sofort ärztlichen Rat einholen und Verpackung oder dieses Etikett vorzeigen

S 63 Bei Unfall durch Einatmen: Verunfallten an die frische Luft bringen und ruhigstellen

S 64 Bei Verschlucken Mund mit Wasser ausspülen (nur wenn Verunfallter bei Bewußtsein ist)

Kombination der S-Sätze

S 1/2 Unter Verschluss und für Kinder unzugänglich aufbewahren

S 3/7 Behälter dicht geschlossen halten und an einem kühlen Ort aufbewahren

S 3/9/14 An einem kühlen, gut gelüfteten Ort, entfernt von ... aufbewahren (die Stoffe, mit denen Kontakt vermieden werden muss, sind vom Hersteller anzugeben)

S 3/9/14/49 Nur im Originalbehälter an einem kühlen, gut gelüfteten Ort, entfernt von ... aufbewahren (die Stoffe, mit denen Kontakt vermieden werden muss, sind vom Hersteller anzugeben)

S 3/9/49 Nur im Originalbehälter an einem kühlen, gut gelüfteten Ort aufbewahren

S 3/14 An einem kühlen, von ... entfernten Ort aufbewahren (die Stoffe, mit denen Kontakt vermieden werden muss, sind vom Hersteller anzugeben)

S 7/8 Behälter trocken und dicht geschlossen halten

S 7/9 Behälter dicht geschlossen an einem gut gelüfteten Ort aufbewahren

S 7/47 Behälter dicht geschlossen und nicht bei Temperaturen über ... °C aufbewahren (vom Hersteller anzugeben)

S 20/21 Bei der Arbeit nicht essen, trinken, rauchen

S 24/25 Berührung mit den Augen und der Haut vermeiden

S 27/28 Bei Berührung mit der Haut beschmutzte, getränkte Kleidung sofort ausziehen und Haut sofort mit viel... (vom Hersteller anzugeben) abwaschen

S 29/35 Nicht in die Kanalisation gelangen lassen; Abfälle und Behälter müssen in gesicherter Weise beseitigt werden

S 29/56 Nicht in die Kanalisation gelangen lassen; diesen Stoff und seinen Behälter der Problemabfallentsorgung zuführen

S 36/37 Bei der Arbeit geeignete Schutzhandschuhe und Schutzkleidung tragen

S 36/37/39 Bei der Arbeit geeignete Schutzkleidung, Schutzhandschuhe und Schutzbrille/Gesichtsschutz tragen

S 36/39 Bei der Arbeit geeignete Schutzkleidung und Schutzbrille/Gesichtsschutz tragen

S 37/39 Bei der Arbeit geeignete Schutzhandschuhe und Schutzbrille/Gesichtschutz tragen

S 47/49 Nur im Originalbehälter bei einer Temperatur von nicht über ... °C (vom Hersteller anzugeben) aufbewahren

Zu Prüfungen gemäß Betriebssicherheitsverordnung befähigt gilt eine Person, wenn sie durch ihre Berufsausbildung, Berufserfahrung und derzeitige berufliche Tätigkeit über die erforderlichen Fachkenntnisse zur Überprüfung und Erprobung der jeweiligen Arbeitsmittel oder Anlagen verfügt. Genauere Angaben über das Befähigungsprofil dieser Personen finden sich in den Technischen Regeln zur Betriebssicherheitsverordnung. Befähigte Personen unterliegen bei ihren Prüfungen keinen Weisungen und dürfen wegen ihrer Prüftätigkeit nicht benachteiligt werden.

Prüfungen können vor der Inbetriebnahme, nach Änderungen und Instandsetzung einer Anlage oder eines Geräts sowie in angemessenen Abständen oder nach außergewöhnlichen Ereignissen (z. B. Unfälle, Naturereignisse, Veränderungen an den Arbeitsmitteln, längere Zeiträume der Nichtbenutzung) erforderlich sein. Entsprechende Bestimmungen enthalten zahlreiche Unfallverhütungs- und Arbeitsschutzvorschriften. Der Unfallversicherungsträger kann weitere Prüfungen verlangen, wenn seine Aufsichtsperson (Technischer Aufsichtsbeamter) Anlass zu der Annahme hat, dass eine Einrichtung sicherheitstechnisch nicht einwandfrei ist.

Gesundheitsgefahren:

Salpetersäure wird durch die Atemwege aufgenommen. Sie hat starke Ätzwirkung auf Augen, Haut und Atemwege. Es besteht Erblindungsgefahr. Bei Hautkontakt entstehen tiefe, schlecht heilende Wunden. Das Einatmen der Dämpfe und der üblicherweise darin gelösten giftigen nitrosen Gase kann zu vermindertem Blutdruck, Lungenentzündung, Lungenödem, Entzündung der Bronchialschleimhaut und Veränderung des Blutfarbstoffs führen. Darüber hinaus können die Zähne geschädigt werden.

Wichtige Schutzmaßnahmen:

• Gute Be- und Entlüftung des Arbeitsraumes vorsehen
• Dämpfe absaugen
• Auf größte Sauberkeit am Arbeitsplatz achten
• Explosionsschutz beachten
• Rauchverbot im Arbeitsbereich
• Berührung mit Augen, Haut und Kleidung vermeiden
• Persönliche Hygiene streng einhalten
• Geeignete Korbbrillen bei allen Arbeiten tragen, bei denen mit einer Gefährdung der Augen zu rechnen ist, z. B. beim Abfüllen und beim Beseitigen von Störungen
• Als Atemschutz Gasfilter E (gelb) verwenden
• Schutzhandschuhe aus Polychloropren oder Butylkautschuk tragen.

Kennzeichnung:

Gefahrensymbol: O (Brandfördernd), C (Ätzend).

Hinweise auf besondere Gefahren (R-Sätze):

• R 8 Feuergefahr bei Berührung mit brennbaren Stoffen
• R 35 Verursacht schwere Verätzungen.

Sicherheitsratschläge (S-Sätze):

• S 1/2 Unter Verschluss und für Kinder unzugänglich aufbewahren
• S 23 Gas/Rauch/Dampf/Aerosol nicht einatmen (geeignete Bezeichnung(en) vom Hersteller anzugeben)
• S 26 Bei Berührung mit den Augen sofort gründlich mit Wasser abspülen und Arzt konsultieren
• S 36 Bei der Arbeit geeignete Schutzkleidung tragen
• S 45 Bei Unfall oder Unwohlsein sofort Arzt hinzuziehen (wenn möglich, dieses Etikett vorzeigen).

Weitere Angaben WGK 2: wassergefährdend (rauchende Salpetersäure).

Arbeitsplatzgrenzwert (TRGS 900): 2,6 mg/m³ bzw. 1 ml/m³.

Problematisch ist dabei besonders die Tatsache, dass neben den bekannten Stoffen auch unbekannte Stoffe und Verbindungen bzw. Gemische auftreten können. Deshalb ist es erforderlich, möglichst genaue Kenntnisse über die jeweilige Gefahrstoffsituation zu haben. Kenntnisse über das Gefährdungspotenzial ist Voraussetzung für eine umfassende Ausschreibung. In ihr sind Schutzmaßnahmen wegen des besonderen Umfangs als eigenständige Leistungspositionen aufzuführen. Mustertexte für die Ausschreibung sind über den Fachausschuss "Tiefbau" bei der Tiefbau-Berufsgenossenschaft zu beziehen.

Im Rahmen der Arbeitsvorbereitung sind Betriebsanweisungen zu erstellen, die neben den üblichen Angaben auch solche über die Entsorgung bzw. Beseitigung von Abfällen und über mögliche Beeinträchtigungen der Umgebung und deren Bewohner, vor allem auch beim Auftreten von Besonderheiten, enthalten. In diesem Zusammenhang spielen die arbeitsmedizinischen Vorsorgeuntersuchungen und die begleitenden und nachgehenden Untersuchungen eine besondere Rolle.

Bezüglich der Ausführung der Sanierungsarbeiten ist besonders auf körperlich und fachlich geeignetes Personal Wert zu legen. Die fachliche Eignung wird durch entsprechende Unterweisungen, Aus- und Fortbildung gefördert.

Bei der Einrichtung von Baustellen sind u. a. folgende Punkte zu berücksichtigen:

• Abgrenzung des Baugeländes
• Geräte-, Fahrzeug- und Personalschleusen
• Unterkünfte, Sanitär- und Pausenräume
• Einrichtungen zur Ersten Hilfe
• Aufbewahren und Reinigen von Arbeitsgeräten
• Einrichtungen zur Messung und Überwachung von Gefahrstoffen.

Der persönliche Schutz der Beschäftigten sollte - wie sonst auch - dadurch gewährleistet werden, dass in der beschriebenen Reihenfolge dafür gesorgt wird, dass

• möglichst keine Gefährdungen entstehen,
• möglichen Gefährdungen durch technische Maßnahmen bzw. günstige Gestaltung des Arbeitsablaufs begegnet wird und
• nur, wenn die ersten beiden Möglichkeiten nicht greifen, persönliche Schutzmaßnahmen ergriffen werden.

Die "Regeln für Sicherheit und Gesundheitsschutz bei der Arbeit - Kontaminierte Bereiche" enthalten eine Zusammenfassung der in vielen verschiedenen Regelwerken vorhandenen relevanten Bestimmungen.

In der Nähe von Arbeitsplätzen und Umkleideräumen müssen ausreichende und angemessene Waschgelegenheiten mit fließendem Wasser (erforderlichenfalls mit warmem Wasser), Mitteln zum Reinigen und zum Abtrocknen der Hände vorhanden sein. Die Arbeitsstättenverordnung (ArbStättV) verlangt darüber hinaus, dass Waschräume zur Verfügung stehen müssen, wenn es die Art der Tätigkeit oder gesundheitliche Gründe erfordern. Dies ist immer dann der Fall, wenn die Beschäftigten infektiösen, giftigen, gesundheitsschädlichen, ätzenden, reizenden, stark geruchsbelästigenden oder anderen gefährlichen Stoffen ausgesetzt sind, wenn mit nicht nur geringer Verschmutzung zu rechnen ist oder die Beschäftigten bei großer Hitze oder Nässe arbeiten. Die Waschräume sollen für Frauen und Männer getrennt sein.

Zum Waschen und Abtrocknen hat der Arbeitgeber hygienisch einwandfreie Mittel zur Verfügung zu stellen. Hygienische Reinigungsmittel sind z. B. Seifen aus Seifenspendern oder Seifenmühlen; Seifenstücke sollten ausschließlich von einer Person benutzt werden. Zusätzlich können hautschonende Spezialreinigungsmittel erforderlich sein. Hygienische Mittel zum Abtrocknen sind Warmlufttrockner, Einmalhandtücher (Papiertücher, Textilhandtuchautomaten) oder Textilhandtücher, wobei Textilhandtücher für jeden Beschäftigten zur alleinigen Benutzung vorhanden sein müssen und regelmäßig zu reinigen sind.

Waschräume und Umkleideräume müssen räumlich voneinander getrennt sein, damit Wasserdampf aus den Waschräumen nicht in die Kleiderablagen zieht. Beide Räume sind aber durch eine Tür oder einen Gang miteinander zu verbinden. Die Fußböden in Waschräumen müssen auch in feuchtem Zustand rutschhemmend sein. Holzroste fördern Fußpilzerkrankungen und dürfen nicht verwendet werden.

Die Lage der Waschräume ergibt sich auch aus der Größe des Betriebs: Eine zentrale Anlage innerhalb eines größeren Betriebsgeländes ist zulässig und kann sogar vorteilhaft sein. Die Zahl der Waschgelegenheiten (Waschbecken, Waschrinnen, Duschen) richtet sich nach der Zahl der Beschäftigten und der Stärke der Verschmutzung, mit der bei der Arbeit gerechnet werden muss. So ist bei mäßig schmutziger Tätigkeit je eine Waschstelle für fünf Arbeitnehmer und bei allen anderen Fällen je eine Waschstelle für vier Arbeitnehmer vorzusehen. Bei stark schmutziger Tätigkeit muss ein Drittel dieser Waschgelegenheiten aus Duschen bestehen.

Toilettenräume müssen in der Nähe der Arbeitsplätze sowie in der Nähe von Pausen-, Bereitschafts-, Umkleide- und Waschräumen liegen. Sie sollen - wie auch Waschgelegenheiten - nicht weiter als 100 m oder eine Geschosshöhe vom ständigen Arbeitsplatz entfernt sein. Toilettenräume müssen eine ausreichende Zahl von Toiletten und Waschgelegenheiten (Handwaschbecken) haben. Wasch- und Toilettenräume sind für Männer und Frauen getrennt einzurichten oder es ist eine getrennte Nutzung zu ermöglichen.

Werden an der Arbeitsstätte Menschen mit Behinderungen beschäftigt, müssen die besonderen Belange dieser Beschäftigten durch eine barrierefreie Gestaltung der Waschgelegenheiten und Toilettenräume berücksichtigt werden.

Für Baustellen gelten besondere Regelungen hinsichtlich der sanitären Einrichtungen. Wenn zehn oder mehr Arbeitnehmer länger als zwei Wochen beschäftigt werden, müssen dort besondere Waschräume zur Verfügung stehen. Hier müssen für je fünf Arbeitnehmer eine Waschstelle und für je 20 Arbeitnehmer eine Dusche vorhanden sein. Auf jeder Baustelle oder in deren Nähe muss eine abschließbare Toilette zur Verfügung stehen. Wenn mehr als 15 Arbeitnehmer länger als zwei Wochen auf einer Baustelle tätig sind, müssen Toilettenräume vorhanden sein. Baustellenwaschräume, -toiletten und -toilettenräume können in Form von Containern oder Wagen mit Reinigungs- und Entleerungsservice angemietet werden. Bei Arbeiten im Freien und auf Baustellen mit wenigen Beschäftigten sind Waschgelegenheiten und abschließbare Toiletten ausreichend.

Gesundheitsgefahren:

Der Sauerstoffgehalt unserer Luft ist lebensnotwendig. Höhere Konzentrationen als 21 % in der Luft wirken allerdings toxisch und können Schädigungen an den Zellen durch die Bildung sog. freier Radikale verursachen.

Wichtige Schutzmaßnahmen:

Wegen der Gefahr einer Entzündung müssen alle mit Sauerstoff in Berührung kommenden Anlagenteile besonders gründlich gereinigt werden. Auch eine Berührung mit ölhaltigen Putzlappen oder fettigen Fingern ist zu vermeiden. Ventile dürfen nicht mit Gewalt geöffnet werden. Sauerstoff muss kühl und trocken lagern. Im Freien: vor Sonneneinstrahlung schützen. In Räumen, in denen Sauerstoff gewonnen, verdichtet, abgefüllt oder weiterverarbeitet wird, sowie an Stellen im Freien, bei denen eine Sauerstoffanreicherung möglich ist, sind Rauchen und offene Feuer verboten.

Kennzeichnung:

Gefahrensymbol: O (Brandfördernd).

Hinweise auf besondere Gefahren (R-Sätze):

• R 8 Feuergefahr bei Berührung mit brennbaren Stoffen.

Sicherheitsratschläge (S-Sätze):

• S 2 Darf nicht in die Hände von Kindern gelangen
• S 17 Von brennbaren Stoffen fernhalten.

Handhebelscheren (Abbildung)

müssen selbsttätig wirkende Haltevorrichtungen haben, die den hochgestellten Handhebel in der Ruhestellung festhalten. Geeignet sind z. B. Klemmbacken oder Fallriegel, in die der Handhebel einrastet. Die Festhaltevorrichtung kann fehlen, wenn der Hebel beim Hochstellen so weit über den oberen Totpunkt hinwegragt, dass er weder von selbst noch durch Anstoßen herunterfallen kann.

Bei Schlagscheren (Abbildung)

muss das bewegliche Obermesser durch ein Gegengewicht so ausbalanciert sein, dass es nicht von selbst niedergehen kann. Das Gegengewicht muss gegen Verschieben und Herunterfallen gesichert sein, z. B. durch kräftige Splinte vor und hinter dem Gewicht; eine Stellschraube am Gewicht allein genügt nicht.

Vor der Schnittlinie ist eine Schutzleiste oder ein Balkenniederhalter anzubringen, damit niemand beim Halten oder Nachschieben des Schneidguts mit den Fingern zwischen die Messer gelangen kann. Der Niederhalter muss in Schutzstellung sein, bevor der Schnitt beginnt. Die Sicht auf die Schnittlinie darf nicht behindert sein.

An kraftbetriebenen Rundscheren (Kreis- und Rollenscheren) muss an der Einlaufseite des oberen Scherenmessers ein Fingerabweiser angebracht sein: Die Finger dürfen nicht zwischen Tisch und Scherenmesser oder zwischen Ober- und Untermesser geraten können. Die Sicht auf die Schnittstelle muss aber noch frei sein. Der Abweiser wird zweckmäßigerweise verstellbar eingerichtet, so dass er je nach Blechdicke und Durchmesser des Scherenmessers eingestellt werden kann und beim Messerwechsel nicht entfernt werden muss. Der Fingerabweiser darf nur dann fehlen, wenn der Schutz auf andere Weise gewährleistet ist, z. B. beim Schneiden von Hohlkörpern. Der nicht benutzte Teil der Kreismesser soll so weit wie möglich verdeckt sein.

Tafelscheren (Abbildung)

mit Fußbetätigung oder Kraftbetrieb müssen eine an der Maschine befestigte Sperrvorrichtung für die Einrückung haben. Diese Sperrvorrichtung soll verhindern, dass der Messerbalken bei Reparaturen oder beim Messerwechsel niedergeht. Unter der Tischebene liegende Hebel und Gestänge für die Fußbetätigung oder die Fußeinrückung müssen gegen unbeabsichtigtes Einrücken gesichert sein, z. B. durch eine Überdeckung. An kraftbetriebenen Tafelscheren müssen Sicherungen einen ungewollten zweiten Niedergang des Messerbalkens (Hub) verhindern (Nachschlagsicherung). Jeder Hub muss durch Schalten neu ausgelöst werden.

Durch Schutzleisten, Schutzgitter oder Balkenniederhalter ist die Schnittlinie auf der ganzen Länge des Messerbalkens zu sichern. Die Sicht auf die Schnittlinie, die gut beleuchtet sein muss, darf dabei nicht verdeckt werden. Der Schutz muss gewährleisten, dass Hände bzw. Finger nicht zwischen Messer oder Niederhalter gelangen können; d. h. auch, dass man nicht hindurch- oder darübergreifen kann. Offene Niederhalter (Stempelniederhalter) sind nur mit zusätzlicher Leiste oder mit Gitter zulässig. Der Hub der Niederhalter ist zum Schutz gegen Fingerverletzungen so niedrig wie möglich einzustellen.

Die Rückseite der Schere muss immer dann gesichert werden, wenn dort gearbeitet wird oder Verkehrswege vorbeiführen. Der Antrieb (Riemenscheiben, freiliegende Wellen usw.) ist fest zu verkleiden. Wenn mehrere Personen die Schere bedienen, müssen die Befehlseinrichtungen miteinander verriegelt sein.

Grundlegende Anforderungen an Schutzeinrichtungen und -maßnahmen enthält die UVV "Schienenbahnen". Sie gilt nicht für das Netz der Deutschen Bahn. Hinsichtlich der Eisenbahnen erstreckt sich der Geltungsbereich der Deutschen Bahn auf Schienenbahnen, die den Bau- und Betriebsordnungen des Bundes oder der Länder unterliegen oder nach diesen Bestimmungen gebaut und betrieben werden.

Bau- und Betriebsordnungen des Bundes sind die Eisenbahn-Bau- und Betriebsordnung (EBO) und die Eisenbahn-Bau- und Betriebsordnung für Schmalspurbahnen (ESBO). Sie gelten für Eisenbahnen des öffentlichen Verkehrs, d. h. Eisenbahnen, die jeder zur Personen- oder Güterbeförderung benutzen kann. Bau- und Betriebsordnungen der Länder sind die Verordnungen über den Bau und Betrieb von Anschlussbahnen (EBOA).

Anschlussbahnen (Eisenbahnen des nicht öffentlichen Verkehrs) schaffen die Verbindung zwischen dem Schienenverkehr eines oder mehrerer Unternehmen und den Eisenbahnen des öffentlichen Verkehrs. Als Anschlussbahnen gelten auch Anschlussgleise. Hauptbestandteile sind neben den Fahrzeugen die Gleisanlagen mit - je nach Erfordernis - Drehscheiben, Schiebebühnen, Seilzuganlagen zum Rangieren, Be- und Entladestellen (Laderampen) sowie Räume zum Unterstellen und Warten der Fahrzeuge.

Zum Bau und Betrieb einer Anschlussbahn ist die Erlaubnis der Aufsichtsbehörde erforderlich. Anlagen und Fahrzeuge dürfen erst in Betrieb genommen werden, wenn eine Abnahmeprüfung ihre Betriebssicherheit ergeben hat. Bei Änderungen und Erweiterungen sind Prüfungen der Aufsichtsbehörde vorgeschrieben.

Wird der Eisenbahnbetrieb auf Anschlussbahnen mit eigenen Triebfahrzeugen durchgeführt, muss der Anschlussinhaber einen Eisenbahnbetriebsleiter bestellen. Für andere Anschlussbahnen (z. B. Anschlussgleise) kann der Unternehmer einen Betriebsleiter bestellen. Die Bestellung wird erst wirksam, wenn sie von der Eisenbahntechnischen Aufsicht bestätigt ist.

Die Hauptgefahr des Bahnbetriebs geht von den Fahrzeugen aus. Neben jedem Fahrbereich muss daher auf einer Seite ein Sicherheitsraum vorhanden sein, so dass die Beschäftigten (z. B. Ladepersonal, Streckengeher, Weichenwärter) vor Zügen ausweichen können. Dies gilt außerhalb und innerhalb von Arbeitsstätten. Die Breite des Sicherheitsraums richtet sich nach der Lage des Fahrbereichs und der Geschwindigkeit der Fahrzeuge: Bei Fahrgeschwindigkeiten bis 30 km/h muss er mindestens 0,5 m, bei Geschwindigkeiten zwischen 30 und 100 km/h mindestens 0,7 m breit sein.

Ein Sicherheitsraum wird nicht verlangt, wenn ausgeschlossen ist, dass Beschäftigte sich während des Betriebs im Fahrbereich aufhalten können oder wenn keine Verletzungsgefahr besteht, weil die Fahrzeuge z. B. ein geringes Gewicht haben und leicht anzuhalten sind. Der Sicherheitsraum kann auf kurzen Abschnitten unterbrochen sein. Wo Fahrzeuge nicht schneller als 60 km/h fahren, darf die Unterbrechung in Einzelfällen 10 m lang sein.

Innerhalb von Arbeitsstätten muss ein Sicherheitsabstand von mindestens 0,5 m zwischen Schienenfahrzeugen und festen Gegenständen oder Gebäudeteilen auf beiden Seiten des Fahrbereichs bestehen. Neben Gleisen, auf denen rangiert wird, müssen Rangierwege vorhanden sein.

Wege, die an unübersichtlichen Stellen auf Gleise führen, z. B. von Gebäudeausgängen oder Treppen, müssen mit Sperren gesichert werden. Hierzu zählen z. B. selbst zufallende Schranken, Drehkreuze oder Absperrgeländer. Hinweiszeichen oder optische Gefahrensignale allein genügen nicht.

An Umfüll- und Ladestellen, an denen Kessel- oder Behälterwagen für verdichtete, verflüssigte oder unter Druck gelöste Gase gefüllt oder entleert werden, muss sichergestellt sein, dass keine anderen Eisenbahnfahrzeuge auffahren können. Schutzmaßnahmen sind z. B. das Umlegen von Weichen in abweisende Stellung und der Einsatz von Gleissperren oder Hemmschuhen.

Stumpfgleise müssen Gleisabschlüsse haben, z. B. Prellböcke, befestigte Vorlagen oder Aufschüttungen. Dahinter liegende Durchgänge müssen mindestens 0,5 m breit sein. Bei Bremsprellböcken ist die Breite vom Ende des Bremswegs aus zu messen; bei Abschlüssen, die das Fahrzeug am Rad festhalten, von der am weitesten vorspringenden Stoßeinrichtung (Puffer).

Drehscheiben und Schiebebühnen müssen Einrichtungen haben, mit denen die auf ihnen angebrachten Gleise auf die anschließenden Gleise festgestellt werden können. Zwischen ihren Aufbauten und Teilen der Umgebung muss ein Sicherheitsabstand von mindestens 0,5 m liegen. Dieser Sicherheitsabstand muss bis zu einer Höhe von 2 m über der Standfläche der Beschäftigten vorhanden sein. Kraftbetriebene Schiebebühnen sind mit optischen oder akustischen Warneinrichtungen auszurüsten, sofern jemand durch die Bewegung der Schiebebühne gefährdet werden kann.

Bewährt hat sich das System der Funkfernsteuerung von Lokomotiven. Die Zahl der Arbeitsunfälle beim Rangieren ist nach der Einführung der Funkfernsteuerung zurückgegangen. Unfälle, die auf Verständigungsfehler zurückzuführen waren, kommen nicht mehr vor, weil der Lokrangierführer die Tätigkeiten des Rangierleiters und des Triebfahrzeugführers selbst ausübt.

Seil- und Kettenzuganlagen zum Rangieren (ausgenommen nicht betretene Bereiche automatischer Anlagen) dürfen eine Geschwindigkeit von 5 km/h nicht überschreiten. Vorrichtungen wie Schlüsselschalter sichern sie gegen unbefugtes In-Gang-Setzen.

Kraftfahrzeuge und Flurförderzeuge dürfen zum Ziehen von Schienenfahrzeugen nur eingesetzt werden, wenn die Seilverbindung auch unter Last gelöst werden kann und sie sich bei unzulässig großem Schrägzug (max. 30°) selbsttätig löst (z. B. Slip-Kupplungen). Die Kraftfahrzeuge und Flurförderzeuge müssen sich außerhalb des Fahrbereichs der Schienenfahrzeuge befinden. Die Beschäftigten dürfen zum Schieben von Schienenfahrzeugen keine losen Stempel benutzen und sich beim Ziehen nicht im Gefahrbereich der Seile aufhalten.

Die Beförderung von Beschäftigten mit Eisenbahnen, die nicht den Bau- und Betriebsordnungen des Bundes oder der Länder über Eisenbahnen unterliegen, ist nur mit besonderer Erlaubnis zulässig. Nicht genehmigungspflichtig ist die Beförderung von Personen, die der Bahnbetrieb zwangsläufig erfordert: z. B. die Mitfahrt von Triebfahrzeugführern, Zugbegleitern, Rangierern sowie von Personen, die Prüfungen oder Unterhaltungsarbeiten durchführen. Bei Materialbahnen bedarf die Beförderung von Beschäftigten der Zustimmung der Berufsgenossenschaft.

Für die unterschiedlichen Verwendungszwecke gibt es verschiedenartige Schleifmaschinen: z. B. Rundschleifmaschinen zum Innen- oder Außenschleifen zylindrischer Flächen und Flachschleifmaschinen zum Schleifen ebener Flächen; Formschleifmaschinen dienen zum Schleifen von Profilen; Trennschleifmaschinen schneiden mit ihren schnelllaufenden dünnen Schleifscheiben Metallteile.

Bei Rundschleifmaschinen für das Innenschleifen muss der Schleifkörper während des Ein- und Ausspannens, beim Messen und Kontrollieren durch eine schwenkbare Schutzklappe gegen Berührung gesichert sein.

Bei Flachschleifmaschinen bieten Fangbleche Schutz gegen herausschleudernde Werkstücke. Bei elektromagnetischer Spannvorrichtung und maschinellem Vorschub darf der Vorschubantrieb nur nach Einschalten des Magnetstroms eingeschaltet werden können. Die Einschaltstellung muss durch eine Signallampe erkennbar sein, bei permanent-magnetischer Spannvorrichtung durch eine Sichtmarke.

Die Werkzeuge sind feste Schleifkörper in Form von Scheiben, Töpfen, Zylindern, Stiften, Segmenten. Die Schleifkörner aus Korund, Siliciumcarbid, Zirkonkorund, Bornitrid oder Diamant werden vor allem durch keramische Bindung oder Kunstharzbindung zusammengehalten. Je nach Anwendungsbereich sind Schleifkörper mit unterschiedlichen Härtegraden im Einsatz. Durch das Ausbrechen abgestumpfter Körner aus der Bindung kommen während des Schleifens neue scharfe Körner zum Eingriff. Man spricht deshalb, im Gegensatz zum Bohren, vom Spanen mit unbestimmten Schneiden.

Schleifkörper müssen grundsätzlich mit einer Kennzeichnung versehen sein. Die wesentliche sicherheitstechnische Kenngröße ist die Arbeitshöchstgeschwindigkeit. Sie gibt die höchstzulässige Umfangsgeschwindigkeit an, mit der das Werkzeug auf einer Maschine betrieben werden darf. Dieser obere Grenzwert ist - nach Bindung, Schleifart und Schleifkörperform (gerade, konisch, ausgespart) - in der EN 12413 festgelegt (Tabelle). (Abbildung)

Jedes Schleifwerkzeug muss außerdem mit einem Prüfhinweis gekennzeichnet sein. Mit der Angabe "Entspricht EN 12413" bestätigt der Hersteller, dass die Anforderungen der Norm erfüllt sind. Ggf. wird durch Angabe der Nummer der Konformitätsbescheinigung einer akkreditierten Zertifizierungsstelle die Einhaltung der technischen Regeln nachgewiesen (Abbildung).

Schleifwerkzeuge, die nicht für alle Einsatzzwecke geeignet sind, müssen mit den entsprechenden Verwendungseinschränkungen gekennzeichnet sein (Wortlaut oder Symbol). Typische Verwendungseinschränkungen (abgekürzt VE und Nr.) sind z. B.:

• VE 1: nicht zulässig für Freihand- und handgeführtes Schleifen
• VE 2: nicht zulässig für Freihandtrennschleifen
• VE 3: nicht zulässig für Nassschleifen
• VE 4: zulässig nur für geschlossenen Arbeitsbereich
• VE 5: nicht zulässig ohne Absaugung
• VE 6: nicht zulässig für Seitenschleifen.

Schleifkörper aus Naturstein dürfen nicht zum Schleifen von Metall eingesetzt werden, auch nicht Schleifwerkzeuge, die ganz oder teilweise aus freier kristalliner Kieselsäure (z. B. Quarz und Cristobalit) bestehen. Schleifkörper mit bleihaltigen oder anderen gesundheitsschädlichen Bestandteilen oder Beschichtungen dürfen nur auf ortsfesten Schleifmaschinen mit Absaugeinrichtung ohne Luftrückführung betrieben werden. Beim Einsatz von kunstharzgebundenen Schleifkörpern und Kühlschmierstoffen ist sicherzustellen, dass ein ausreichender Schutz vor Bruch durch Fliehkraft gewährleistet ist.

Weitere Gefährdungen ergeben sich beim Schleifen z. B. durch Lärm, Funkenflug und Gefahrstoffe, die durch die Bearbeitung des Werkstücks entstehen. Besondere Vorkehrungen zum Brand- und Explosionsschutz sind beim Schleifen von Magnesium sowie Magnesiumlegierungen mit einem Gewichtsanteil von mehr als 80 % Magnesium zu treffen.

Vor der Befestigung von Schleifkörpern auf Schleifmaschinen ist eine Prüfung auf Mängel erforderlich. Bei keramisch gebundenen Scheiben ist eine Klangprobe zweckmäßig, um Fehler und Anrisse zu erkennen. Die Scheiben müssen sich leicht auf die Schleifspindel schieben lassen. Sie dürfen nur zwischen gleich große Spannflansche mit gleich großer und gleich geformter Anlagefläche und elastischen Zwischenlagen (z. B. Filz, Gummi) gespannt werden. Die Zwischenlagen gleichen kleine Unebenheiten aus und bewirken eine gleichmäßige Druckverteilung in der Zwischenzone. Bei Flexscheiben gilt diese Forderung als erfüllt, wenn die Bohrung mit dünnem Blech eingefasst ist.

Schleifkörper mit einem Außendurchmesser größer als 80 mm müssen nach jeder Aufspannung mit voller Betriebsgeschwindigkeit Probe laufen. Dafür sind alle Schutzeinrichtungen (Verkleidungen, Schutzhauben usw.) in Schutzstellung zu bringen. Der Gefahrbereich muss ggf. durch Stellwände, Auffangeinrichtungen oder auch Absperrungen zusätzlich gesichert werden. Folgende Probelaufzeiten müssen mindestens eingehalten werden:

• 1 Minute bei Schleifkörpern auf ortsfesten Schleifmaschinen
• 0,5 Minuten bei Schleifkörpern auf Handschleifmaschinen
• 15 Minuten bei Schleifkörpern in Magnesitbindung mit einem Außendurchmesser größer als 1.000 mm auf ortsfesten Schleifmaschinen.

Für den Fall, dass ein Schleifkörper zerspringt, müssen die Bruchstücke sicher aufgefangen werden. Schleifmaschinen sind daher mit Schutzhauben auszurüsten (Ausnahme: Maschinen mit Kleinstschleifkörpern). Schutzhauben dürfen nur aus zähem Werkstoff bestehen. Sie müssen nachstellbar sein, d. h. sich an den kleiner werdenden Durchmesser der Schleifscheibe anpassen lassen. Nur der für die Arbeit benötigte Teil des Schleifkörpers darf frei bleiben. Schutzhauben für Handschleifmaschinen müssen nicht nachstellbar sein, sofern die Maschinen nicht für erhöhte Umfangsgeschwindigkeiten zugelassen sind. Unabhängig von der Maschinenart sind Schutzhauben nicht erforderlich bei:

• Schleifwerkzeugen mit einem Außendurchmesser kleiner als 80 mm und für Arbeitshöchstgeschwindigkeiten im nicht baumustergeprüften Bereich
• Lamellenschleifscheiben mit einem Außendurchmesser kleiner als 250 mm
• Vulkanfiberschleifscheiben mit einem Außendurchmesser kleiner als 235 mm
• Schleifwerkzeugen - ausgenommen Schleifkörper mit Magnesit-Bindung - für Arbeitshöchstgeschwindigkeiten kleiner als 16 m/s und einem Außendurchmesser kleiner als 1.000 mm
• Pließt-, Polier- und Läppscheiben.

Schleifmaschinen für Handschliff (Schleifböcke) müssen eine Schutzhaube und eine nachstellbare Werkstückauflage haben, die allseitig dicht an die Schleifscheibe heranzustellen ist. Der Spalt zwischen Auflage und Scheibe darf höchstens 3 mm betragen. Einteilige U-förmige Auflagen sind unzulässig.

Beim Betrieb von handgeführten Winkelschleifern ohne Schutzhaube können Handverletzungen vermieden werden, indem ein Berührungsschutz, z. B. zwischen einschraubbarem Handgriff und Maschinengehäuse, angebracht wird (Abbildung). Handschleifmaschinen dürfen erst abgelegt werden, nachdem die Scheibe zum Stillstand gekommen ist; sonst besteht die Gefahr, dass die Maschine wegschleudert. Eine andere Möglichkeit ist, eine geeignete Ablageeinrichtung (Abbildung) zu benutzen.

Beim Trockenschleifen entsteht Schleifstaub, der die Atemluft belastet. Im Einzelfall muss geprüft werden, ob die Zusammensetzung des Gesamtstaubs gesundheitsgefährdend ist. Schleifstäube können krebserzeugende Stoffe enthalten. Darauf ist besonders in Werkzeugschleifereien bei Chrom- und Nickelstäuben zu achten.

Schleifstaub muss an der Entstehungsstelle abgesaugt werden; u. U. muss Atemschutz benutzt werden. Der Staubabscheider kann an der Schutzhaube der Schleifmaschine wirken; er kann als Saugwand, Tisch- oder Kabinenabscheider ausgebildet sein oder an Handmaschinen als Punktabsauger.

Zum Schutz der Augen gegen Funkenflug muss Augenschutz getragen werden. Auf diese Pflicht ist mit dem entsprechenden Gebotszeichen (Abbildung) hinzuweisen. Bei kurzfristigen Schleifarbeiten an Tisch- und Ständerschleifmaschinen kann auf die Schutzbrille verzichtet werden. Voraussetzung ist, dass die Maschine mit einem transparenten Schutzschirm ausgerüstet ist.

Bei der Beschaffung von Handschleifmaschinen sollte darauf geachtet werden, dass die Maschinen nur eine geringe Vibration haben und möglichst wenig Lärm verursachen. Dennoch entstehen beim Schleifen häufig Lärmemissionen, die gesundheitsgefährdend sind. Der Schallpegel bei Schrupp- und Trennarbeiten liegt z. B. bei 100 dB (A); bei diesem Wert können irreparable Gehörschäden auftreten. Daher muss Gehörschutz getragen werden.

Schleiffunken sind die Zündursache vieler Brände. Aus diesem Grund sind Maßnahmen zum Brandschutz erforderlich. Leichtentzündliche Stoffe sind aus den Arbeitsbereichen zu entfernen, z. B. Behälter mit Lösemitteln. Sicherheitsbereiche, Sicherheitsabstände und Schutzzonen, in denen aus Gründen des Brand- und Explosionsschutzes keine elektrischen Geräte bzw. funkenreißende Maschinen oder Werkzeuge eingesetzt werden dürfen, sind strikt einzuhalten.

Konkret aufgeführt sind Schornsteinfegerarbeiten in der gleichnamigen BG-Regel (BGR 218). Diese findet Anwendung auf Abnahme, Überprüfungs- und Reinigungsarbeiten. Sie enthält alle für diese Arbeit einschlägigen, auf übergreifenden Vorschriften verschiedener Unfallverhütungsvorschriften beruhenden Bestimmungen sowie arbeitsspezifischen Regeln der Sicherheitstechnik. Arbeitsspezifische Regelungen beziehen sich besonders auf die Gestaltung von Arbeitsplätzen und Verkehrswegen und auf Absturzsicherungen.

"Unternehmer" einer Schule ist zum einen der Träger des Sachaufwands, z. B. der Bürgermeister, Stadtdirektor, zum anderen der Schulleiter. Man unterscheidet zwischen dem äußeren Bereich (sächliche Einrichtungen wie Gebäude, Schulhof, Sporthalle und die Innenausstattung) und dem inneren Bereich (Organisation der schulischen Veranstaltungen, des Unterrichts, der Pausengestaltung, dem Schulausflug). Dementsprechend sind für beide Bereiche Sicherheitsbeauftragte zu bestellen. In der Regel ist dies für den äußeren Bereich der Schulhausmeister und für den inneren Bereich ein Lehrer, z. B. der Sportlehrer.

Bei etwa 17,4 Millionen versicherten Personen ereignen sich jährlich rund 1,5 Millionen Unfälle. Rund die Hälfte der Unfälle ereignet sich beim Schulsport, ein Drittel während der Pause. Etwa ein Zehntel der Unfälle ereignet sich auf dem Schulweg. Viele dieser Wegeunfälle sind überdurchschnittlich schwer und führen oftmals zu bleibenden Schäden mit Rentenzahlungen. Zuständig für die Schülerunfallversicherung sind die Unfallversicherungsträger der öffentlichen Hand.

Für die Prävention ist besonders das Gruppenverhalten von Kindern und Jugendlichen zu berücksichtigen. Neben einer sicheren technischen Einrichtung kommt deshalb der Risikoerziehung, der Gesundheitsförderung, der Gewaltprävention und dem Training des richtigen Verhaltens im Straßenverkehr eine besondere Bedeutung zu.

Häufige bauliche Mängel sind zu niedrige Geländer als Absturzsicherung und leicht brechende Verglasungen auf Grund falscher Werkstoffauswahl. Zur Verhütung von Unfällen auf dem Pausenhof bietet es sich an, bestimmte Nutzbereiche (Ruhezonen, Spielbereiche) räumlich voneinander zu trennen.

Die Besonderheit von Schulung und Unterweisung besteht darin, dass das Lernen direkt am Arbeitsplatz (on-the-job) bzw. sehr nahe am Arbeitsplatz (near-the-job) erfolgt. Schulung ist im Vergleich zu anderen Lernformen in der beruflichen Fortbildung inhaltlich enger an den konkreten Bedingungen des Arbeitsplatzes orientiert. Die Lerninhalte sind direkt auf die Arbeitssituation abgestimmt und das Gelernte kann im Verhältnis 1:1 auf den Arbeitsplatz übertragen werden. Eine seit einigen Jahren bekannte Spezialform des Lernens on-the-job ist das Coaching. Hierbei steht u. a. das Ziel im Vordergrund, eine Person - meist eine Führungskraft - oder eine Gruppe zu beraten, zu begleiten und Hilfestellung zu geben, um die berufliche Handlungskompetenz (z. B. Führungsfähigkeit) weiterzuentwickeln.

Berufliche Weiterbildung umfasst neben Schulung und Unterweisung eine Vielzahl weiterer Maßnahmen. Einer europaweit durchgeführten Erhebung zufolge (http://ec.europa.eu) werden in Unternehmen folgende Weiterbildungsmaßnahmen eingesetzt: Lehrveranstaltungen (externe bzw. interne) in Form von Kursen, Lehrgängen und Seminaren, Teilnahme an Tagungen, Informationsveranstaltungen und Workshops, selbstgesteuertes Lernen (z. B. durch Fernlehrgänge, computergestützte Lernmedien wie CBT), Austauschprogramme mit anderen Unternehmen.

Schulungsmaßnahmen spielen auch im Bereich der Unfallversicherungsträger eine wichtige Rolle. Denn Personen, die sich im Betrieb mit Fragen von Sicherheit und Gesundheit bei der Arbeit befassen (und befassen müssen), sind entsprechend auszubilden und weiterzuqualifizieren. Es geht darum, ihr Engagement und ihre Kompetenzen zu stärken und auf eine verbesserte Sicherheitskultur in den Betrieben hinzuwirken.

Die Unfallversicherungsträger sind für diese Aufgaben zuständig. Sie führen z. B. die gesetzlich vorgeschriebene Aus- und Fortbildung von Fachkräften für Arbeitssicherheit durch.

Im Bereich der Unfallversicherungsträger wird der Begriff Schulung in einem weiteren, umfassenderen Sinne als sonst üblich verwendet. Mit Schulung sind nicht nur Maßnahmen on-the-job gemeint, sondern auch andere Qualifizierungsansätze wie z. B. ein- und mehrtägige Seminare, Erfahrungsaustauschtreffen und Workshops, Vorträge in Betrieben.

Es werden nicht nur klassische Arbeitssicherheitsthemen und Fragen des Gesundheitsschutzes (wie z. B. Brandschutz, Gefahrstoffe, Maschinen- und Anlagensicherheit, Ergonomie) behandelt, sondern es gibt auch Fortbildungsangebote zu so genannten Schlüsselqualifikationen wie z. B. Kommunikationsfähigkeit, Rhetorik, Führungsverhalten und Konfliktbewältigung, Teamfähigkeit, Risikomanagement, Arbeitstechniken und Zeitmanagement.

Traditionelle Lernformen, bei denen der Lernende passiv bleibt und ein streng hierarchisches Lehrer-Schüler-Verhältnis besteht (z. B. Frontalvortrag), werden zunehmend ergänzt bzw. ersetzt durch teilnehmeraktivierende Formen der Erwachsenenbildung, bei denen der Dozent eine mehr beratende und unterstützende Funktion hat. Zu diesen Lernformen zählen etwa Erfahrungsaustausch, Gruppenarbeit, Rollenspiele, Fallstudien, Bearbeitung von Szenarien, Durchführung von Modellprojekten, Projektarbeit, praktische Demonstrationen, Simulationen.

Die Seminare und Schulungsveranstaltungen der Unfallversicherungsträger richten sich an verschiedene Zielgruppen: Fachkräfte für Arbeitssicherheit und Sicherheitsbeauftragte, Unternehmer und Führungskräfte, Betriebs- und Personalräte, Betriebsärzte und -ingenieure, Meister und andere Vorgesetzte. Auch für weitere Berufsgruppen gibt es Fortbildungsangebote, so z. B. für Außendienstleiter, Fuhrparkleiter, Umweltbeauftragte, Drogenbeauftragte, Auszubildende und ausländische Arbeitnehmer.

Die Veranstaltungen finden meist in den Bildungsstätten der einzelnen Unfallversicherungsträger statt. Auch das BGAG - Institut Arbeit und Gesundheit bietet zu vielen Sicherheits- und Gesundheitsthemen Seminarveranstaltungen an.

Nach dem Sozialgesetzbuch (SGB VII) ist der Unternehmer z. T. verpflichtet, den im Betrieb mit Sicherheits- und Gesundheitsthemen befassten Personen die Teilnahme an einschlägigen Aus- und Fortbildungsveranstaltungen der Unfallversicherungsträger unter Berücksichtigung betrieblicher Belange zu ermöglichen. Die Kosten für diese Veranstaltungen tragen die Unfallversicherungsträger. Die Teilnehmer haben Anspruch auf ungeminderte Fortzahlung ihres Entgeltes.

Bezüglich Bauart, Ausrüstung, Kennzeichnung, Prüfung, Zulassung, Inverkehrbringen, Wiederholungsprüfungen sowie Beschaffenheit der zu verwendenden Munition gelten die Bestimmungen des Waffengesetzes. Für das Arbeiten mit Schussapparaten für gewerbliche Zwecke gilt die UVV "Arbeiten mit Schussapparaten".

Unter den Geltungsbereich dieser Unfallverhütungsvorschrift fallen Bolzensetzwerkzeuge (Bolzenschub- und Bolzentreibwerkzeuge, wobei Bolzentreibwerkzeuge nicht mehr verwendet werden dürfen), Press- und Kerbgeräte, Viehschussgeräte, Leinenwurf- und Kabelbeschussgeräte sowie Industriekanonen und Probenschneider.

Schussapparate für gewerbliche Zwecke dürfen nur verwendet werden, wenn neben den üblichen Angaben (Hersteller oder Lieferer bzw. Einführer, Typ, Fabrikationsnummer) Folgendes deutlich erkennbar und dauerhaft angebracht ist:

• Bezeichnung der für den Schussapparat vorgeschriebenen Munition
• Zulassungszeichen (Abbildung) (in der Bundesrepublik Deutschland das Zulassungszeichen der physikalisch-technischen Bundesanstalt [PTB] Braunschweig oder einer vergleichbaren Stelle eines Staates [CIP-Mitglied, mit dem eine gegenseitige Anerkennung vereinbart ist]) mit Zulassungsnummer
• bei Bolzenschubwerkzeugen sowie bei Press- und Kerbgeräten Prüfzeichen (Abbildung) mit Angabe von Jahr und Quartal, in dem das Gerät zuletzt geprüft wurde. Bei Leinenwurfgeräten, die nicht auf Seeschiffen verwendet werden, sowie bei Viehschussgeräten, Kabelbeschussgeräten und Probenschneidern zusätzlich das vorgeschriebene Prüfzeichen nach der Wiederholungsprüfung.

Zu jedem Schussapparat muss eine Betriebsanleitung an der Verwendungsstelle und für Instandhaltung und Störungsbeseitigung das notwendige Werkzeug vorhanden sein. Verwender von Schussapparaten müssen mit den Geräten und ihrer Handhabung vertraut und über 18 Jahre alt sein. Jugendliche über 16 Jahre dürfen nur mit und an Schussapparaten arbeiten, wenn es zur Erreichung des Ausbildungszieles erforderlich ist und unter Aufsicht geschieht.

Bei der Verwendung und Aufbewahrung von Schussapparaten ist u. a. Folgendes zu beachten:

• Schussapparate dürfen nur verwendet werden, wenn die Prüffristen nicht überschritten sind.
• Vor Beginn der Arbeiten mit Schussapparaten ist deren sicherer Zustand zu prüfen und während der Arbeit zu erhalten.
• In Schussapparaten darf nur die auf dem Gerät und in der Betriebsanleitung angegebene Munition für den jeweiligen Verwendungszweck mit dem erforderlichen Stärkegrad verwendet werden. Munitionsversager sind fachgemäß zu vernichten.
• Einrichtungen, die das unbeabsichtigte Zünden des Schussapparates verhindern, dürfen nicht unwirksam gemacht werden.
• Geladene Schussapparate sind, sofern sie nicht unverzüglich ausgelöst werden, zu entladen.
• Bei Arbeiten mit Schussapparaten ist der Arbeitsbereich von unbeteiligten Personen freizuhalten.
• Schussapparate, Spezialwerkzeuge und -hilfsmittel sowie die zugehörige Munition sind vor dem Zugriff Unbefugter zu schützen.
• Schussapparate und Munition sind vor Feuchtigkeit und Hitze geschützt aufzubewahren.
• Die Munition ist in den Behältern aufzubewahren und zu befördern, in denen sie geliefert worden ist. Sie darf nicht lose in der Kleidung getragen werden.

Zusätzliche Bestimmungen gelten für Bolzenschubwerkzeuge, Press- und Kerbgeräte, Viehschuss-, Leinenwurf- und Kabelbeschussgeräte und Industriekanonen.

Die Verwendung von Bolzentreibwerkzeugen ist seit dem 1.10.1990 (ohne Übergangsfrist) verboten. Derartige Geräte dürfen nur noch beim Katastrophenschutz, bei der Feuerwehr und der Bundeswehr zum Einsatz gelangen. Bei Bolzentreibwerkzeugen verlässt der Setzbolzen den Lauf wie ein Geschoss mit hoher Geschwindigkeit und Durchschlagskraft. Bei Bolzenschubwerkzeugen hingegen wird durch den zusätzlichen Schubkolben im Lauf, der selbst schon den größten Teil der Zündenergie der Kartusche aufbraucht, der Setzbolzen mit der Restenergie in den Untergrund geschlagen oder gedrückt.

Die Schutzalterbestimmungen sollen Jugendliche davor bewahren, mit gefährlichen Arbeiten beschäftigt zu werden. Dies sind insbesondere Arbeiten, die die Leistungsfähigkeit von Jugendlichen übersteigen oder die mit besonderen Unfallgefahren verbunden sind. Das Gleiche gilt für Tätigkeiten, bei denen Jugendliche starker Hitze, Kälte oder Nässe sowie Lärm, Vibrationen, Strahlen oder gefährlichen Arbeitsstoffen ausgesetzt sind, aber auch für Akkordarbeit oder andere tempoabhängige Arbeiten sowie für Arbeiten unter Tage.

Besteht z. B. bei Teilen eines Arbeitsmittels Splitter- oder Bruchgefahr, so müssen geeignete Schutzeinrichtungen vorhanden sein. Ebenso müssen Arbeitsmittel mit Schutzeinrichtungen ausgestattet sein, die den unbeabsichtigten Zugang zum Gefahrenbereich von beweglichen Teilen verhindern oder die die beweglichen Teile vor dem Erreichen des Gefahrenbereiches stillsetzen. Auch müssen sehr heiße oder kalte Teile eines Arbeitsmittels mit Schutzeinrichtungen versehen sein, die verhindern, dass man diese Teile berührt oder ihnen gefährlich nahe kommt.

Trennende oder fangende Schutzeinrichtungen trennen Gefahrstellen von Arbeits- und Verkehrsbereichen und fangen fortgeschleuderte Teile wie Werkzeuge, Werkstücke oder deren Bruchstücke. Es gibt u. a.:

• Verkleidung, z. B. von Riementrieben
• Verdeckung, z. B. von Schleifscheiben, Sägeblättern, Wellenenden
• Umzäunung, z. B. von automatisch gesteuerten Anlagen (Roboter)
• Umwehrung, z. B. von Maschinen mit frei laufenden Riementrieben, Schneckenförderern.

Ortsbindende Schutzeinrichtungen verhindern, dass Personen oder ihre Körperteile in Gefahrstellen geraten können, indem sie die Person an einen Standort "binden". Dazu gehören u. a.:

• Zweihandschaltungen
• Befehlseinrichtungen mit selbsttätiger Rückstellung
• Zustimmungsschalter bei Mehrpersonenbetätigung
• Schaltplatten oder Schaltmatten, bei deren Betreten die Gefahr bringenden Arbeitsvorgänge stillgesetzt werden.

Abweisende Schutzeinrichtungen halten Personen oder ihre Körperteile von Gefahrstellen fern. Dies sind u. a. gesteuerte Handabweiser, z. B. an Messerwellen von Holzbearbeitungsmaschinen.

Schutzeinrichtungen mit Annäherungsfunktion verhindern die Gefährdung von Personen oder ihren Körperteilen bei Annäherung an eine Gefahrstelle. Dies sind u. a.:

• berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen wie Lichtgitter, Lichtschranken
• Pendelklappen
• Schaltleisten
• zwangsläufig wirkende Schaltleinen.

Diese Schutzeinrichtungen dienen vorrangig dem Schutz vor mechanischen Gefährdungsfaktoren. Es gibt auch Schutzeinrichtungen, die vor anderen Gefährdungsfaktoren schützen sollen, z. B. vor elektrischen Gefahren, Strahlung oder Lärm.

Die Schutzeinrichtungen müssen stabil gebaut sein, dürfen keine zusätzlichen Gefahren verursachen, dürfen nicht auf einfache Weise umgangen oder unwirksam gemacht werden können, müssen ausreichend Abstand zum Gefahrenbereich haben, dürfen die Beobachtung des Arbeitszyklus nicht mehr als notwendig einschränken und müssen die für Einbau oder Austausch von Teilen sowie für die Instandhaltungs- und Wartungsarbeiten erforderlichen Eingriffe möglichst ohne Demontage der Schutzeinrichtungen zulassen, wobei der Zugang auf den für die Arbeit notwendigen Bereich beschränkt sein muss.

Die Beschäftigten müssen bei der Arbeit alle zugehörigen Schutzeinrichtungen bestimmungsgemäß benutzen. Sie dürfen Schutzeinrichtungen nicht unwirksam machen oder umgehen. Müssen bei Reparatur- oder Instandhaltungsarbeiten die Schutzeinrichtungen abgebaut oder stillgelegt werden, sind technische und arbeitsorganisatorische Vorkehrungen zu treffen, damit die Maschine oder Einrichtung von keinem Unbefugten in Betrieb gesetzt werden kann und während des Betriebs keine Personen gefährdet werden können.

Etwa ein Viertel aller Arbeitsunfälle beim Bedienen von Maschinen geht auf Manipulationen an Schutzeinrichtungen zurück. Dabei werden Schutzeinrichtungen absichtlich unwirksam gemacht, z. B. durch Überbrücken oder Demontage, um die Arbeit leichter oder schneller erledigen zu können. Die Ursachen liegen oft in Sichtbehinderungen oder umständlichen Bedienweisen. Um solche Fälle zu verhindern, sind genauere Untersuchungen der Gebrauchstauglichkeit der Schnittstellen zwischen Mensch, Technologie und Organisation erforderlich.

Schutzkleidung ist dauerhaft zu kennzeichnen mit:

• CE-Kennzeichnung
• Name oder Zeichen des Herstellers
• Typbezeichnung
• Größenbezeichnung
• Nummer der zutreffenden Norm
• Piktogramm für die Art des Schutzes
• Pflegekennzeichen.

Nicht zur Schutzkleidung zählt Arbeits- und Berufskleidung, da sie keine spezielle Schutzfunktion hat und vielmehr an Stelle, in Ergänzung oder zum Schutz der Privatkleidung getragen oder als Dienstkleidung (z. B. Uniform) dient. Reinraumkleidung schützt die Arbeitsumgebung und ist ebenfalls eine Arbeitskleidung.

Vor dem Einsatz von Schutzkleidung ist eine Gefährdungsbeurteilung durchzuführen, um geeignete Kleidung (Abbildung) auswählen zu können. Die "BG-Regeln Einsatz von Schutzkleidung" enthalten eine Checkliste für die Auswahl.

Chemikalienschutzanzüge schützen den Träger vor flüssigen, festen oder gasförmigen Chemikalien. Diese Schutzanzüge werden eingeteilt in:

• Typ 1A: Vollschutzanzug mit innen liegender Atemluftversorgung
• Typ 1B: Vollschutzanzug mit integrierter Vollmaske und Atemluftversorgung von außen
• Typ 1C: Anzug mit Druckluftschlauchversorgung
• Typ 2: nicht gasdichter Schutzanzug für leichte Beanspruchung
• Typ 3 bis 6: Anzüge für Umgang mit Sprüh-, Staub- und Nebel-Aerosolen.

Hitzeschutzkleidung soll gegen starke Wärme schützen, die durch Strahlung, Gase und Flammen sowie Kontakt mit heißen Flächen verursacht wird. Grundausführung ist ein zweiteiliger flammhemmender Anzug aus Baumwolle, Wolle oder speziellen Polyamidfasern. Er kann während einer ganzen Arbeitsschicht getragen werden und vor Spritzern, Funkenflug und in gewissem Maße vor Wärmestrahlung schützen.

Bei höheren Belastungen (z. B. am Ofen beim Abstich oder Abgießen) sind für eine begrenzte Einsatzzeit zusätzlich aluminiumkaschierte Mäntel, Schürzen, Gießärmel, Gamaschen und Schutzhauben erforderlich. Diese Schutzkleidung wird vorwiegend aus Geweben hergestellt, die zur Reflexion der Wärmestrahlung und zum Schutz gegen Flammen und Metallspritzer mit Aluminium kaschiert sind. Auch aluminiumbedampftes Leder wird eingesetzt. Als Gewebematerialien haben sich sowohl Mineralfasern als auch Naturfasern und synthetische Fasern, z. B. aromatische Polyamide, bewährt. Asbestfasergewebe darf nicht mehr verwendet werden.

Der Schutz durch Oberbekleidung genügt bei Hitzearbeiten nicht. Es muss Unterbekleidung aus Baumwolle, besser noch aus Wolle getragen werden. Sie verstärkt die Schutzwirkung der Oberbekleidung und verbessert den Tragekomfort.

Isolierende Schutzkleidung dient dem Schutz gegen elektrische Durchströmung des Körpers, gegen thermische und mechanische Einwirkungen (z. B. durch wegfliegende Teile oder Hitzeeinwirkungen des Lichtbogens bei einem Kurzschluss). Sie besteht aus Schutzanzug (Jacke, Hose und Kopfbedeckung), Handschuhen und Fußbekleidung (Stiefel oder Überschuhe). Wenn mit der Einwirkung von Lichtbögen und Überschlägen zu rechnen ist, muss der Anzug flammhemmend ausgerüstet sein. Das Flächengewicht des Gewebes soll 400 bis 459 g/m² betragen. Die Schutzkleidung muss DIN VDE 0680-1 entsprechen und dauerhaft und gut sichtbar gekennzeichnet sein mit CE-Kennzeichnung und Herkunftszeichen (Name oder Markenzeichen des Herstellers), Herstellungsjahr, Sonderkennzeichen (stilisierter Isolator mit dem Eindruck 1.000 V). Bei Schutzanzügen ist der Anwendungsbereich auf Anlagen bis 500 V Wechselspannung und 750 V Gleichspannung begrenzt.

In explosionsgefährdeten Bereichen kann die Entladung statischer Elektrizität Zündursache sein. Hier können so genannte antistatische (ableitfähige) Schutzanzüge erforderlich sein. Normale Kleidung verursacht in Verbindung mit leitfähiger Fußbekleidung und leitfähigem Fußboden in der Regel keine zündfähigen Entladungen. Jedoch kann das Ausziehen von Kleidungsstücken zu zündfähigen Entladungen führen und ist in Bereichen mit explosionsfähiger Atmosphäre zu vermeiden. In Bereichen der Zone 0 und 1, in denen explosionsfähige Atmosphäre durch Gase, Dämpfe oder Nebel ständig oder langzeitig vorhanden ist, muss ein ableitfähiger Schutzanzug getragen werden. Der Oberflächenwiderstand dieses Anzugs muss kleiner als 10^9 Ohm sein. Der Anzug sollte nach jeder Wäsche neu antistatisch ausgerüstet werden. Der antistatische Schutzanzug soll nicht zur Zündquelle werden, bietet jedoch keinen Schutz gegen Brand- und Explosionsauswirkungen.

Strahlerschutzanzüge schützen den Benutzer vor vom Werkstück abgetrennten Teilchen und zurückprallenden Strahlmitteln. Sie dürfen nur in Verbindung mit Atemschutz benutzt werden. Beidseitig gummiertes Gewebe, Leder und Gewebe aus Aramiden (z. B. Kevlar) sind ausreichend widerstandsfähig gegen hohe mechanische Beanspruchung.

Schutzanzüge für den begrenzten Mehrfacheinsatz (Einwegkleidung) werden über der Arbeits- oder Schutzkleidung getragen. Sie werden nach der Kontamination mit Schmutz oder Gefahrstoffen nicht gereinigt, sondern entsorgt.

Wetterschutzkleidung dient dazu, die Beschäftigten gegen Nässe, Wind und Umgebungskälte bis -5 °C zu schützen. Sie muss bei Arbeiten im Freien zur Verfügung gestellt werden, wenn Gesundheitsgefahren auf Grund der Witterung bestehen und der Arbeitsplatz nicht wetterfest gemacht werden kann. Zur Wetterschutzkleidung zählt Regenbekleidung, z. B. Überziehjacke, -mantel, -hose, Schutzgummistiefel. Gegen Unterkühlung schützt Winterschutzkleidung, z. B. ein zweiteiliger Winterschutzanzug, kälteisolierende Sicherheitsschuhe, Handschuhe, Ohren- und Kopfschutz. Regen- und Winterschutzkleidung kann mit Warnkleidung kombiniert werden. Wetterschutzkleidung ist entweder aus wasser- oder wasserdampfundurchlässigen Kunststoffen oder aus kunststoffbeschichteten Geweben gefertigt. Mehrschichtige Laminate mit speziellen wasserdampfdurchlässigen Membranen oder mikroporöse Beschichtungen sowie Schweißabsorber erhöhen den Tragkomfort. Außerdem sollte Wetterschutzkleidung Lüftungsöffnungen zur Abgabe von Wasserdampf besitzen.

Maschinenschutzanzüge sollen bei Arbeiten an oder in der Nähe von Maschinen und Geräten mit bewegten Teilen davor schützen, erfasst oder mitgerissen zu werden. Ärmel- und Beinabschlüsse müssen entweder mit Bündchen verschließbar sein oder eng anliegen, die Knopfleiste verdeckt sein. Maschinenschutzanzüge dürfen keine Außentaschen haben. Als Material werden Natur- bzw. Synthetikfasern oder Gemische verwendet. Das Flächengewicht des Gewebes sollte bei 150 bis 300 g/m² liegen. Es gibt Kombinationsanzüge oder Latzhosen mit Bundjacken.

Schweißerschutzanzüge sollen den Träger vor Verbrennungen durch heiße Metall- und Schlackenspritzer, kurzzeitigen Kontakt mit Flammen und gegen UV-Strahlung schützen. Die Ausführung des Schweißerschutzanzugs entspricht weitgehend dem Maschinenschutzanzug. Als Material wird Wolle oder flammhemmend ausgerüstete Baumwolle verwendet, wobei das Flächengewicht nicht unter 400 g/m² liegen soll. Die besonders gefährdeten Körperteile wie Brust, Bauch, Ober- und Unterschenkel müssen, wenn die Arbeit es erfordert (z. B. Lichbogenhandschweißen), zusätzlich durch Schutzschürzen bedeckt werden. Als Material eignet sich besonders hitzebeständiges Leder.

Schwere Flammenschutzanzüge halten kurzzeitig einer direkten Flammenberührung stand. Sie bestehen aus metallisiertem Spezialgewebe.

Spezialkleidung gibt es für unterschiedliche Einsatzgebiete. Elektrisch beheizte Schutzanzüge werden z. B. in Kühlräumen eingesetzt. Zum Schutz gegen ionisierende Strahlung gibt es Spezialschutzkleidung, deren Stoffe Blei- oder Bariumverbindungen enthalten. Stechschutzschürzen schützen Beschäftigte in der Fleischwirtschaft vor Stich- und Schnittverletzungen wie bei Ausbein-, Auslöse- oder Zerlegearbeiten. Sie bestehen aus Metallgeweben, z. B. aus Ringgeweben, Buckelplättchen- oder Schuppenplättchengeweben. Beim Umgang mit Kettensägen muss Schutzkleidung getragen werden, die vor Schnitten der Sägekette schützt. Sie besteht in der Regel aus Fasern, die den Kettenantrieb sofort blockieren, falls die Kleidung erfasst wird. Zum Schutz vor Gefahren durch Fahrzeugverkehr muss Warnkleidung getragen werden.

Die sicherheitstechnischen Anforderungen für Schutznetze und Zubehör sind in DIN EN 1263 festgelegt. Im Einzelnen sind Formen, Werkstoffe, Ausführung und Prüfung bestimmt.

Netze nach DIN EN 1263 sind nur für das Auffangen von Personen vorgesehen. Für Netze zum Auffangen von Gegenständen gibt es keine Regelungen.

Die Maschenweite von Schutznetzen darf maximal 10 cm betragen. Dem Schutznetz muss eine Gebrauchsanleitung beiliegen, in der

• die zulässige Verwendung,
• Aufbewahrung, Pflege und Überprüfung sowie
• der Zeitpunkt der Ausmusterung

enthalten sind.

Das Schutznetz muss z. B. durch ein nicht lösbares Ettikett gekennzeichnet sein, auf dem Hersteller, Lieferant oder Importeur, Bezeichnung nach DIN EN 1263-1, Artikelbezeichnung, Herstellungsmonat und -jahr angegeben sind.

Haltenetze werden im Seitenschutz, in Schutzwänden, Fanggerüsten, Dachfanggerüsten und auf geneigten Flächen eingesetzt. Im Seitenschutz ersetzen die Haltenetze den Zwischenholm. Bei ihrer Befestigung dürfen keine Öffnungen entstehen, die größer als 100 mm sind. Schutznetze können mit oder ohne Tragkonstruktion eingesetzt werden. Als Sicherung gegen tieferen Absturz sind sie entsprechend der Montageanleitung zu befestigen. Dabei sind die erforderlichen Fangbreiten zu beachten. Der tiefste Punkt des Auffangnetzes darf höchstens 6 m unter der Absturzkante liegen. Zwischen dem tiefsten Punkt des unbelasteten Netzes und festen Gegenständen muss ein Sicherheitsabstand eingehalten werden, der von der Absturzhöhe, der Netzform und der Befestigung des Netzes abhängt. In das Netz gefallene Gegenstände sind unverzüglich zu entfernen.

Schutznetze dürfen ohne Prüfung des Prüfgarnes nur innerhalb eines Jahres nach der Herstellung verwendet werden. Ältere Netze dürfen erst eingesetzt werden, wenn die in die Netze eingearbeiteten Prüffäden noch die erforderliche Seilhöchstzugkraft nach einer Prüfung durch eine Materialprüfanstalt aufweisen. Eine Prüfung hat auch zu erfolgen, nachdem Personen oder schwerere Gegenstände in das Schutznetz gefallen sind.

Ortsveränderliche elektrische Betriebsmittel dürfen dort nur unter Anwendung von Schutztrennung (Abbildung) oder Schutzkleinspannung (Abbildung) betrieben werden. Es darf nur ein Betriebsmittel angeschlossen werden. Ortsveränderliche Stromquellen für Schutztrennung oder Schutzkleinspannung müssen außerhalb des begrenzten leitfähigen Raumes aufgestellt sein.

Bei der Schutztrennung wird das Betriebsmittel durch einen Trenntransformator sicher vom speisenden Netz getrennt und an einem Sekundärstromkreis betrieben. Die elektrischen Leiter des Sekundärstromkreises dürfen weder mit einem anderen Stromkreis noch mit der Erde verbunden sein. Tritt an dem Betriebsmittel ein elektrischer Fehler auf, kann es nicht zu einem Elektrounfall kommen, weil die besondere Isolierung des Trenntransformators einen Stromfluss über die Person zur Erde verhindert.

Bei Verwendung der Schutzkleinspannung wird durch einen Transformator oder auf andere Weise eine ungefährliche Kleinspannung von höchstens 50 V Wechselspannung erzeugt. An diesem Sekundärstromkreis wird das Betriebsmittel betrieben. Hier wird nicht mehr zwischen Schutz gegen direktes Berühren und Schutz bei indirektem Berühren unterschieden, weil die kleine Spannung und die sichere Trennung durch den Transformator das direkte Berühren ungefährlich machen. Es dürfen nur Betriebsmittel der Schutzklasse III verwendet werden. Handleuchten dürfen nur mit Schutzkleinspannung betrieben werden. Die Schutzkleinspannung hat durch die wachsende Anwendung von Kleinspannungs-Beleuchtungsanlagen (Niedervolt-Halogenbeleuchtung) größere Bedeutung gewonnen.

Gesundheitsgefahren:

Gesundheitsgefahren bestehen bereits beim Einatmen von Dämpfen in geringer Konzentration. Höhere Konzentrationen wirken narkotisierend bis hin zum Atemstillstand. Bei fortgesetzter Einwirkung kommt es zu einer chronischen Vergiftung. Die Aufnahme durch die Haut ist ebenfalls möglich.

Wichtige Schutzmaßnahmen :

Die Dämpfe sind schwerer als Luft und wegen der geringen Zündtemperatur leichtentzündlich. Schlag- und Reibfunken entzünden das Dampf/Luft-Gemisch. Schwefelkohlenstoff ist sehr leicht elektrisch erregbar, so dass beim Bewegen der Flüssigkeit, beim Durchströmen von Rohrleitungen und beim Umfüllen infolge elektrostatischer Aufladung zündfähige Funken entstehen können.

Wegen der leichten elektrischen Aufladbarkeit von Schwefelkohlenstoff müssen alle elektrisch leitenden Teile, z. B. Apparate, Leitungen und Pumpen, einwandfrei geerdet sein. Schwefelkohlenstoff sollte nur in geschlossenen Systemen verarbeitet werden. Ist dies nicht möglich, ist eine Raumabsaugung am Boden vorzusehen. Objektabsaugung sollte vorhanden sein.

Als Atemschutz Gasfilter B (grau) verwenden. Schutzhandschuhe aus Fluorkautschuk tragen.

Kennzeichnung:

Gefahrensymbole: F (Leichtentzündlich), T (Giftig).

Hinweise auf besondere Gefahren (R-Sätze):

• R 11 Leichtentzündlich
• R 36/38 Reizt die Augen und die Haut
• R 48/23 Giftig: Gefahr ernster Gesundheitsschäden bei längerer Exposition durch Einatmen
• R 62 Kann möglicherweise die Fortpflanzungsfähigkeit beeinträchtigen
• R 63 Kann das Kind im Mutterleib möglicherweise schädigen.

Sicherheitsratschläge (S-Sätze):

• S (1/2) Unter Verschluss und für Kinder unzugänglich aufbewahren
• S 16 Von Zündquellen fernhalten - Nicht rauchen
• S 33 Maßnahmen gegen elektrostatische Aufladungen treffen
• S 36/37 Bei der Arbeit geeignete Schutzhandschuhe und Schutzkleidung tragen
• S 45 Bei Unfall oder Unwohlsein sofort Arzt zuziehen (wenn möglich, dieses Etikett vorzeigen).

Weitere Angaben:

Flüssigkeit mit einem Flammpunkt < 21 °C, die sich (oder brennbare, flüssige Bestandteile) bei 15 °C nicht in jedem beliebigen Verhältnis in Wasser löst (vormals Kategorie A I der VbF).

WGK 2: wassergefährdend.

Biologischer Grenzwert (TRGS 903): 8 mg/l (Harn) am Expositionsende.

Fruchtschädigend der Kategorie R~E3: Stoffe, die wegen möglicher fruchtschädigender (entwicklungsschädigender) Wirkungen beim Menschen zur Besorgnis Anlass geben.

Fortpflanzungsgefährdend der Kategorie R~F3: Stoffe, die wegen möglicher Beeinträchtigung der Fortpflanzungsfähigkeit (Fruchtbarkeit) des Menschen zur Besorgnis Anlass geben.

H: Gefahr der Hautresorption.

Gesundheitsgefahren:

Die Hauptaufnahme erfolgt über die Atemwege. Schwefelwasserstoff reizt Augen und Atemwege. Er ist ein Atemgift. Toxisches Lungenödem, Bluthusten, Lungenentzündung können auftreten. Die Folgen bei höheren Konzentrationen sind Kopfschmerzen, unkoordinierte Bewegungen, Schwindelgefühl, Gedächtnisschwäche, Bewusstlosigkeit, Nervenschäden.

Wichtige Schutzmaßnahmen:

• Sehr gute Be- und Entlüftung des Arbeitsraumes vorsehen
• Gase absaugen
• Berührung mit Augen, Haut und Kleidung vermeiden
• Ventile nicht mit Gewalt öffnen
• Behälter an einem gut belüfteten Ort aufbewahren
• Das Gas-Luft-Gemisch ist explosionsfähig. Explosionsschutz beachten
• Rauch- und Schweißverbot im Arbeitsraum
• Persönliche Hygiene streng einhalten
• Als Atemschutz Gasfilter B (grau) verwenden
• Schutzhandschuhe aus Polychloropren oder Butylkautschuk tragen.

Kennzeichnung:

Gefahrensymbol: F+ (Hochentzündlich), T+ (Sehr giftig), N (Umweltgefährlich).

Hinweise auf besondere Gefahren (R-Sätze):

• R 12 Hochentzündlich
• R 26 Sehr giftig beim Einatmen
• R 50 Sehr giftig für Wasserorganismen.

Sicherheitsratschläge (S-Sätze):

• S 1/2 Unter Verschluss und für Kinder unzugänglich aufbewahren
• S 9 Behälter an einem gut gelüfteten Ort aufbewahren
• S 16 Von Zündquellen fernhalten - Nicht rauchen
• S 36 Bei der Arbeit geeignete Schutzkleidung tragen
• S 38 Bei unzureichender Belüftung Atemschutzgerät anlegen
• S 45 Bei Unfall oder Unwohlsein sofort Arzt hinzuziehen (wenn möglich, dieses Etikett vorzeigen)
• S 61 Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Besondere Anweisungen einholen/Sicherheitsdatenblatt zu Rate ziehen.

Weitere Angaben:

WGK 2: wassergefährdend.

Gefahren und Gefährdungen beim Schweißen und Schneiden sind:

• Verbrennungsgefahr und Brandgefährdung durch Schweißfunken (Abbildung), Metallspritzer und hohe Temperaturen der Flamme bzw. des Lichtbogens
• Gefährdung der Augen durch Funkenflug bzw. Schweißspritzer und durch die sichtbaren und unsichtbaren Strahlen der Brennerflamme bzw. des Lichtbogens und des Schweißbades
• Gesundheitsgefährdung durch Rauche und Gase beim Schweißen beschichteter Materialien und Werkstücke; durch gesundheitsschädliche Gase (z. B. nitrose Gase) beim Schweißen in engen Räumen, insbesondere durch Schweißrauche in Abhängigkeit von Grundwerkstoffen, Zusatzwerkstoffen und vom Verfahren (Tabelle) (Abbildung) (Abbildung)
• Feuer- und Explosionsgefahr durch Funkenflug oder beim Schweißen innerhalb gefährdeter Bereiche sowie bei Schweißarbeiten in oder an Behältern, die gefährliche Stoffe enthalten haben (z. B. brennbare Flüssigkeiten, Gase, Säuren oder Laugen, Rückstände, die beim Erhitzen brennbare Gase oder Dämpfe bilden).

Allgemeine Bestimmungen:

Die Atemluft der Beschäftigten muss von gesundheitsgefährlichen Stoffen frei bleiben. Die Ergebnisse der Gefährdungsbeurteilung nach Arbeitsschutzgesetz und Gefahrstoffverordnung, die Arbeitsplatzgrenzwerte (AGW) und die biologischen Grenzwerte sind Basis für die Wahl der erforderlichen Sicherheits- und Schutzmaßnahmen und die Festlegung der arbeitsmedizinischen Vorsorgeuntersuchungen. Meist müssen beim Schweißen und Schneiden Lüftungseinrichtungen vorhanden sein. Je nach Verfahren, Werkstoffen und Einsatzbedingungen ist eine freie Lüftung, eine lüftungstechnische Anlage, Absaugen im Entstehungsbereich oder eine Kombination der Lüftungsmaßnahmen (Abbildung) erforderlich.

Unverzichtbare

bei Schweiß- und Schneidarbeiten:

• Atemschutz ist immer dann zu benutzen, wenn sich schädliche Gase, Dämpfe, Nebel oder Rauche entwickeln und eine Lüftung oder Absaugung nicht ausreichen oder nicht möglich sind.
• Augenschutz ist bei allen Schweiß- und Schneidarbeiten notwendig: Zum Schutz vor Wärmestrahlen, Blendung und Verblitzen müssen Schutzbrillen (für Autogenschweißer und Schweißerhelfer) bzw. Schweißerschutzschilde oder -hauben mit Strahlenschutzfiltern getragen werden; sie schützen gleichzeitig vor Funken und Schweißspritzern.
• Zur Schutzkleidung zählen Lederschürze, Schweißerschutzhandschuhe, Schutzhaube, Schutzschuhe. Ein vollständiger Schutzanzug (schwer entflammbar) ist bei Arbeiten in engen Räumen zu tragen.
• Arbeitskleidung darf nicht durch entzündliche oder leichtentzündliche Stoffe wie Öl, Fette, Petroleum usw. verunreinigt sein. Die Kleidung muss den Körper ausreichend bedecken.
• Gehörschutz ist in vielen Fällen erforderlich. Bei Schweißbrennern ab Größe 5 - Nennbereich 6 bis 9 - und bei Schneidbrennern ab 20 mm Schneiddicke treten Schallpegel von mehr als 90 dB(A) auf. Lärm dieser Pegelstärke ist Gehör gefährdend.

Für Schweißarbeiten sind

und Schutzalterbestimmungen zu berücksichtigen.

Arbeiten an Behältern (Apparaten, Fässern, Rohrleitungen usw.), die gefährliche Stoffe enthalten oder enthalten haben, erfordern besondere Sicherheitsmaßnahmen. Diese müssen vor Arbeitsbeginn von dem sachkundigen Aufsichtführenden festgelegt sein. Schweiß- und Schneidearbeiten in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen dürfen nur mit schriftlicher Genehmigung des Leiters des Betriebs oder dessen Beauftragten und nur unter Aufsicht durchgeführt werden. Im Schweißerlaubnisschein (Abbildung) müssen die erforderlichen Sicherheitsmaßnahmen (Abbildung) genau benannt sein, z. B.: Entfernen aller brennbaren Gegenstände und Stoffe (ggf. auch aus Nachbarräumen) bzw. Abdecken mit feuchtem Sand oder feuchtem Segeltuch; Abdichten aller Öffnungen, Fugen und Ritzen mit Lehm, Gips, Mörtel oder feuchter Erde.

Autogene Schweißverfahren :

An Verteilungsleitungen für Brenngase muss jede Entnahmestelle für Brenner, in denen Brenngas mit Sauerstoff oder Druckluft verbrannt wird, mit einer Gebrauchsstellenvorlage zur Vermeidung eines Flammenrückschlages ausgerüstet sein.

Am Druckminderer darf kein höherer Arbeitsdruck als 1,5 bar Überdruck einstellbar sein. Acetylendruckminderer dürfen nur noch neu in Betrieb genommen werden, wenn sie ein berufsgenossenschaftliches Prüfzeichen oder ein staatliches Bauartzulassungskennzeichen aufweisen.

Gasschläuche müssen sicher befestigt sein (z. B. mit Schlauchschellen oder -klemmen); sie sind gegen Beschädigungen (Überfahren, Knicken, Anbrennen) sowie vor Verunreinigungen durch Öl und Fett zu schützen. Schadhafte Schläuche sind auszutauschen oder sachgemäß auszubessern.

Brenngasschläuche sind rot (bei Flüssiggas orange), Sauerstoffschläuche blau gefärbt. Flüssiggasschläuche müssen im Abstand von höchstens 250 mm mit ihrer jeweiligen Druckklasse und dem DIN-DVGW-Zeichen gekennzeichnet sein. Schläuche für Sauerstoff, Druckluft, Acetylen und übrige Gase müssen im Abstand von maximal 3 m solche Kennzeichnungen tragen.

Rohrleitungen für Gase der Schweißtechnik sollten - soweit möglich - oberirdisch und leicht zugänglich verlegt werden. Zulässig ist auch die Verlegung in begehbaren, gut belüfteten Kanälen; sind sie nicht begehbar, müssen die Kanäle mit Sand aufgefüllt sein.

Rohrleitungen für Brenngase und Sauerstoff sind vor ihrer ersten Inbetriebnahme sowie nach wesentlichen Änderungen einer Druckprüfung und einer Dichtheitsprüfung zu unterziehen. Dichtheit und ordnungsgemäßer Zustand müssen laufend kontrolliert werden.

An den Entnahmestellen der Rohrleitungen für Brenngase wie Acetylen, Flüssiggas, Erdgas, Wasserstoff ist der Einbau einer Sicherheitseinrichtung - Gebrauchsstellenvorlagen (Abbildung) oder Entnahmestellensicherungen - gegen Gasrücktritte und Flammenrückschläge vorgeschrieben, wenn das Brenngas anschließend mit Sauerstoff oder Druckluft verbrannt wird.

Acetylenflaschen müssen bei Gasentnahme stehen oder schräg liegen. Das Flaschenventil muss mindestens 0,4 m höher als der Flaschenfuß liegen. Stehende Gasflaschen sind durch Ketten, Schellen oder Gestelle gegen Umfallen zu sichern.

In der Nähe von Acetylenflaschen dürfen keine Zündquellen sein. Dies gilt im Umkreis von 1 m für jede angeschlossene Flasche; der angeschlossene Acetylenschlauch muss deshalb mindestens 3 m lang sein.

Bei hohem Bedarf an Schweißgasen koppelt man Gasflaschen zu einer Batterie zusammen. Sie sollten im Freien aufgestellt werden; andernfalls muss der Raum gut belüftet sein. Sie sind vor Witterungseinflüssen und Wärmeeinwirkung zu schützen. Bei der Versorgung mit Acetylen aus Einzelflaschen bzw. Flaschenbatterien sind gemäß TRAC 206 besondere Regeln zu beachten. z. B.:

• Unmittelbar hinter der Einzelflasche bzw. der Batterie ist ein Druckminderer anzubringen, der den Betriebsdruck im angeschlossenen Netz regelt. Der Betriebsdruck ist je nach Rohrnennweite begrenzt. Er darf 1,5 bar nicht überschreiten.
• Die Entnahme je Einzelflasche sollte bei einer Flaschengröße von 40 l bei kurzzeitiger Entnahme 1.000 l/h, bei dauernder gleichmäßiger Entnahme 600 bis 700 l/h nicht überschreiten.
• In Arbeitsräumen dürfen bis zu sechs mit einem Sammelrohr gekoppelte Flaschen gleicher Größe und Art (Klein-Batterie) aufgestellt werden, aus denen über einen gemeinsamen Druckminderer gleichzeitig Acetylen entnommen wird. Die Aufstellung einer umschaltbaren Batterie mit bis zu 2 x 6 Flaschen ist in Arbeitsräumen zulässig, wenn jeweils nur aus einer Batteriehälfte Acetylen entnommen wird und die Flaschen der anderen Batteriehälfte bis zum Umschalten mit geschlossenen Flaschenventilen in Reserve gehalten werden.
• Acetylenflaschenbatterien mit mehr als sechs Flaschen sind unter Beachtung zusätzlicher Sicherheitsanforderungen in besonderen Räumen oder im Freien aufzustellen. Sie müssen vor Sonnenstrahlen geschützt sein und es dürfen keine Zündquellen in der Umgebung sein. Zur Gasentnahme müssen die Ventile aller Flaschen voll geöffnet werden, damit eine gleichmäßige Entnahme erfolgt. Der Ausbau einzelner Flaschen aus einem Flaschenbündel ist unzulässig.

Die Umsetzung der DIN EN 1089-3 führte zu neuen Farben bei der Kennzeichnung (Abbildung) der Druckgasflaschen und zur Einführung eines Gefahrgutaufklebers, der die Anforderungen der Transportvorschriften (GGVSE) erfüllt. Die einzig verbindliche Kennzeichnung des Flascheninhalts erfolgt auf dem Gefahrgutaufkleber. Die Farbe der Flaschen gibt zusätzliche Informationen über die Eigenschaften der Gase (z. B. brennbar, oxidierend).

Schweiß-, Schneid- und Wärmebrenner sind deutlich zu kennzeichnen. Auf allen sicherheitstechnisch wichtigen Teilen müssen das Brenngas durch einen jeweils zugeordneten Buchstaben und das Herstellerzeichen angegeben sein.

Die sichere Funktion des Brenners sollte regelmäßig durch eine "Saugprobe" überprüft werden. Bei Inbetriebnahme eines Saugbrenners wird zuerst das Sauerstoffventil geöffnet und anschließend das Brenngasventil; zuletzt wird das Gemisch gezündet. Beim Abstellen wird zuerst das Brenngas- und dann das Sauerstoffventil geschlossen.

Während der Arbeit dürfen die Brenner nicht an Gasflaschen gehängt oder in Hohlgefäße eingehängt werden. Es gibt einfache Ablage- oder Aufhängevorrichtungen (Abbildung). Empfehlenswert sind Vorrichtungen mit selbsttätiger Gasabsperrung.

Lichtbogenschweißen und -schneiden:

Der Netzstrom ist zur direkten Verwendung zum Lichtbogenschweißen nicht geeignet. Es werden deshalb besondere Stromquellen verwendet.

Als Schutz gegen Gefährdung durch die Netzspannung empfiehlt sich die Verwendung von Fehlerstromschutzeinrichtungen (RCD) mit 30 mA Auslösestrom. Bei längeren Arbeitsunterbrechungen (z. B. Schichtwechsel) muss die Netzspannung abgeschaltet werden.

Für den Schweißstromkreisgilt wie für den Netzstromkreis: Es dürfen nur einwandfreie Leitungen und Betriebsmittel benutzt werden. Wenn der Lichtbogen brennt, tritt im Normalfall eine Arbeitsspannung von 15 bis 40 Volt auf - je nach Schweißverfahren und Art der verwendeten Elektrode bzw. des Drahtes. Wenn kein Lichtbogen brennt, steigt die Spannung entsprechend an; das bedeutet, dass die Leerlaufspannung u. U. für den Schweißer zur gefährlichen Berührungsspannung werden kann.

Die Leerlaufspannungwird benötigt, um den Lichtbogen zu zünden. Zur Verringerung der Gefährdung wurden Höchstwerte für die Leerlaufspannung (Abbildung) festgelegt. Sie dürfen nicht überschritten werden. Bei niedrigen Widerständen im Stromweg reichen aber auch diese Spannungswerte schon aus, um den Stromtod zu bewirken. Empfehlenswert sind daher Einrichtungen zur Minderung der Leerlaufspannung.

Vagabundierende Schweißströme, die Menschen gefährden und Material beschädigen können, müssen ausgeschlossen werden. Wichtig sind in diesem Zusammenhang der richtige Anschluss der Schweißstromrückleitung am Werkstück oder an der Schweißvorrichtung sowie ein ausreichender Querschnitt der Rückleitung und ein guter Kontakt.

Auch bei kurzen Arbeitsunterbrechungen ist der Elektrodenhalter bzw. Schweißbrenner immer auf eine isolierte Unterlage abzulegen oder an eine isolierte Haltevorrichtung zu hängen; ihn unter den Arm zu klemmen ist lebensgefährlich.

Der beste Schutz gegen elektrische Durchströmung ist eine Isolation des Lichtbogenschweißers. Deshalb sollten Schuhe mit Gummisohle und Schweißerhandschuhe mit Stulpen (z. B. aus Leder und ohne Nieten) getragen werden. Sie müssen trocken und unbeschädigt sein.

Mit einer erhöhten elektrischen Gefährdung muss immer dann gerechnet werden, wenn zwischen, auf oder an elektrisch leitfähigen Teilen geschweißt wird und eine Berührung des menschlichen Körpers mit elektrisch leitfähigen Teilen der Umgebung unvermeidbar ist. Eine erhöhte Gefährdung liegt auch vor, wenn der freie Bewegungsraum zwischen gegenüberliegenden elektrisch leitfähigen Teilen am Arbeitsplatz weniger als 2 m beträgt; ebenso an nassen, feuchten oder heißen Arbeitsplätzen, wenn die Arbeitskleidung durchfeuchtet oder durchschwitzt und somit elektrisch leitfähig ist. Schutzmaßnahmen sind in diesen Fällen:

• eine ausreichende Isolation des Schweißers und seines Helfers, z. B. durch den Einsatz von Gummi-, Kunststoff- oder anderen Isoliermatten
• die Verwendung von Schweißstromquellen, die für Lichtbogenarbeiten unter erhöhter elektrischer Gefährdung zulässig sind; sie müssen das Zeichen (Abbildung) tragen oder bei älteren Gerätem die Zeichen (Abbildung) bei Wechselstromquellen und (Abbildung) bei Gleichstromquellen.

Die Lichtbogenstrahlung besteht aus sichtbaren Strahlen, die die Augen blenden, aus Wärmestrahlen (Infrarot-Strahlung), die bei längerer oder ständiger Einwirkung zur Trübung der Augenlinsen (grauer Star) führen können, und aus ultravioletten Strahlen, die ein "Verblitzen" der Augen verursachen und die Netzhaut schädigen können (Abbildung). Schweißer und Schweißerhelfer müssen gegen die Strahlung daher vor allem ihre Augen, aber auch ihre Haut schützen.

Die Arbeitsplätze sind möglichst so abzuschirmen, dass weitere Personen vor der Strahleneinwirkung sicher sind. Hierzu bieten sich Wände, Stellwände oder Vorhänge an. Auch kleine, unmittelbar an der Schweißstelle aufgestellte Schutzbleche haben sich bewährt. An der Arbeitsstelle muss ein Schild "Vorsicht! Nicht in den Lichtbogen sehen" ausgehängt werden.

Weitere Lichtbogenverfahren sind das Plasmaschweißen und das Plasmaschneiden. Als Schneidgas wird je nach Brennart Stickstoff oder ein Argon-Wasserstoffgemisch eingesetzt. Gefahren beim Plasmaschneiden gehen vor allem von den nitrosen Gasen

• die höheren Leerlaufspannungen
• die Strahlung, deren Intensität mit steigender Stromstärke wächst
• den vom Plasmabrenner erzeugten Lärm.

Weitere Verfahren sind das Gießschmelzschweißen, das Unterwasserschneiden und -schweißen (Schneiden mit flüssigem Brennstoff; Elektroschneiden und -schweißen) und die Schweißarbeit in Druckluft. Die Regeln zu diesen Verfahren enthält Kapitel 2.26 der BG-Regel "Betreiben von Arbeitsmitteln" (BGR 500).

Beim Schutzgasschweißen sind wegen erhöhter Gefährdung durch die Lichtbogenstrahlung und durch Gase, Rauche und Dämpfe besondere Schutzmaßnahmen erforderlich; sie werden in der BG-Information "Lichtbogenschweißer" (BGI 553) erläutert.

Im Sozialgesetzbuch IX wird hierfür auch die Bezeichnung Vertrauensperson eingeführt.

In Betrieben und Behörden, in denen nicht nur vorübergehend fünf oder mehr schwerbehinderte oder ihnen gleichgestellte Menschen beschäftigt sind, ist neben der Vertrauensperson wenigstens ein Stellvertreter zu wählen.

Als schwerbehinderte Menschen gelten diejenigen mit einem Grad der Behinderung von mindestens 50. Die Feststellung liegt bei den Versorgungsämtern beziehungsweise den nach Landesrecht zuständigen Behörden. Bei einem Grad der Behinderung von mindestens 30 und weniger als 50 kann man unter bestimmten Voraussetzungen durch die Agentur für Arbeit schwerbehinderten Menschen gleichgestellt werden.

Die Rechtsgrundlagen der Aufgaben der Schwerbehindertenvertretung sind im Sozialgesetzbuch IX geregelt. Sie hat die Teilhabe schwerbehinderter Menschen am Arbeitsleben im Betrieb oder der Dienststelle zu fördern und deren Interessen zu vertreten (§ 95 Abs. 1 SGB IX). Dabei hat sie vor allem

• darüber zu wachen, dass die zu Gunsten der schwerbehinderten Menschen geltenden Gesetze, Verordnungen, Tarifverträge, Betriebs- oder Dienstvereinbarungen und Verwaltungsanordnungen durchgeführt, insbesondere auch die dem Arbeitgeber obliegenden Verpflichtungen erfüllt werden
• Maßnahmen, die den schwerbehinderten Menschen dienen, bei den zuständigen Stellen zu beantragen
• Anregungen und Beschwerden von schwerbehinderten Menschen entgegenzunehmen und, falls sie berechtigt erscheinen, durch Verhandlung mit dem Arbeitgeber auf eine Erledigung hinzuwirken.

Die Schwerbehindertenvertretung unterstützt ferner Beschäftigte bei der Antragstellung auf Anerkennung der Schwerbehinderteneigenschaft oder auf Gleichstellung.

Zu den Maßnahmen zur beruflichen Wiedereingliederung und Beschäftigung der schwerbehinderten Menschen gehören sowohl berufliche Weiterbildungs- wie auch gesundheitsbildende oder -erhaltende Maßnahmen.

Die Amtszeit der Schwerbehindertenvertretung beträgt in der Regel vier Jahre.

In allen Angelegenheiten, die einen Einzelnen oder die Gruppe der schwerbehinderten Menschen betreffen, muss der Arbeitgeber die Schwerbehindertenvertretung rechtzeitig und umfassend unterrichten, vor einer Entscheidung anhören und die getroffene Entscheidung unverzüglich mitteilen.

Die Schwerbehindertenvertretung wirkt an der Einführung und Durchführung des Betrieblichen Eingliederungsmanagements mit. Sie hat das Recht, beratend an allen Sitzungen des Betriebs- oder des Personalrats sowie des Arbeitsschutzausschusses teilzunehmen.

Die Schwerbehindertenvertretung ist zur Zusammenarbeit mit dem Betriebs- oder Personalrat sowie dem Beauftragten des Arbeitgebers verpflichtet. Außerdem hält sie engen Kontakt zum Integrationsamt und zur Agentur für Arbeit. Die Vertrauenspersonen haben die gleiche persönliche Rechtsstellung wie ein Mitglied des Betriebsrats oder des Personalrats, insbesondere den gleichen Kündigungs-, Versetzungs- und Abordnungsschutz.

Der Arbeitgeber hat die durch die Tätigkeit der Schwerbehindertenvertretung entstehenden Kosten zu tragen. Hierzu gehören insbesondere die Kosten für Büroeinrichtung, -materialien, Gesetzestexte und Fachzeitschriften, Fahrtkosten sowie die Aufwendungen, die ihr durch die Teilnahme an Seminaren und Bildungsmaßnahmen entstehen.

Der Seitenschutz muss für Baustellen in Abmessung und Ausführung der BG-Information "Sicherheit von Seitenschutz, Randsicherungen und Dachschutzwänden als Absturzsicherungen bei Bauarbeiten" entsprechen. Er muss mindestens 1,00 m hoch sein. Der lichte Abstand zwischen Geländer- und Zwischenholm bzw. zwischen Zwischenholm und Bordbrett darf nicht mehr als 0,47 m betragen. Werden ausreichend tragfähige Schutznetze oder Geflechte mit höchstens 100 mm Maschenweite verwendet, genügen Geländerholm und Bordbrett. An Treppenläufen und -absätzen sowie Leiterpodesten auf Baustellen kann auf das Bordbrett verzichtet werden, wenn diese ausschließlich als Verkehrswege genutzt werden; es genügen dann Geländer- und Zwischenholm.

Geländer- und Zwischenholm sind gegen unbeabsichtigtes Lösen, das Bordbrett ist gegen Kippen zu sichern. Ohne statischen Nachweis dürfen als Geländer- und Zwischenholm folgende Gerüstbretter oder Rohre verwendet werden:

• bei einem Pfostenabstand bis 2,00 m Gerüstbretter mit einem Querschnitt von mindestens 3,0 cm x 15 cm
• bei einem Pfostenabstand bis 3,00 m Gerüstbretter mit einem Querschnitt von mindestens 4,0 cm x 20 cm, Stahlrohre mit 48,3 mm Außendurchmesser und mindestens 3,2 mm Wanddicke oder Aluminiumrohre mit 48,3 mm Außendurchmesser und mindestens 4,0 mm Wanddicke.

Bordbretter aus Holz müssen mindestens 3,0 cm dick sein. Die Oberkante muss 0,15 m über der Belagfläche liegen. Für Seitenschutzpfosten muss ein Brauchbarkeitsnachweis vorhanden sein. Im Stahlbau sind an Konsolgerüsten und Laufstegen Stahlseile in 0,50 m und 1,00 m Höhe über dem Belag und Bordbrett als Seitenschutz zulässig.

In stationären Anlagen und an ortsfesten Einrichtungen muss der Seitenschutz aus folgenden Elementen bestehen:

• Geländerholm 1,00 m und Zwischenholm 0,50 m bei Absturzhöhen unter 12 m
• Geländerholm 1,10 m und zwei Zwischenholme (der untere 0,25 cm über der Fußleiste) bei Absturzhöhen über 12 m.

Das Bordbrett (Fußleiste) muss mindestens 5 cm hoch sein.

Besonderheiten bezüglich des Seitenschutzes von Arbeitsmaschinen, Einrichtungen und Geräten finden sich in einer großen Zahl weiterer Regelungen, z. B. in der DIN EN ISO 14122 "Sicherheit von Maschinen - Ortsfeste Zugänge zu maschinellen Anlagen" (Geländerhöhe 1100 mm bei möglichen Absturzhöhen über 500 mm oder an anderen dort bezeichneten Gefahrstellen).

Statt eines Seitenschutzes können auch Randsicherungen verwendet werden.

Gefahrstoff- und Gefahrgutrecht sehen Prüfungen auf Selbstentzündlichkeit (Ermittlung der pyrophoren Eigenschaften bzw. der relativen Selbstentzündungstemperatur nach Anhang V der Richtlinie 67/548/EWG, der Richtlinie 92/96/EWG bzw. nach UN-Prüfhandbuch) und ggf. Kennzeichnung entsprechender Stoffe vor (R 17 "Selbstentzündlich an der Luft" bzw. Gefahrenzettel "Selbstentzündlich"). Eine Selbstentzündung kann sowohl in Mehrstoff- als auch in Einstoffsystemen unter Beteiligung aller Aggregatzustände ablaufen. Sie kann außer auf einer Oxidation auch auf einer Zerfallsreaktion (z. B. Zersetzung von organischen Peroxiden) oder einer Polymerisation beruhen.

Während sich Pyrophore schon in kleinen Mengen bei Raumtemperatur an der Luft spontan entzünden, kann bei anderen Stoffen eine Selbstentzündung nur eintreten, wenn sowohl der brennbare Stoff bei normaler Temperatur merklich oxidiert als auch die bei der Oxidation erzeugte Wärme gestaut bleibt. Diese Reaktionswärme kann zum Glimmen oder zur Entflammung des Stoffs führen. Überschreitet die Temperaturerhöhung gegenüber der Umgebungstemperatur 60 K, spricht man, auch wenn keine Flammenerscheinung auftritt, von Selbstentzündung, andernfalls von Selbsterwärmung oder Selbsterhitzung. Derartige brennbare Stoffe sind auch häufig Brandursache für benachbarte Stoffe sowie Zündquelle für explosionsfähige Brennstoff/Luft-Gemische.

Für eine Selbstentzündung ist, außer bei den Pyrophoren, entscheidend, dass die durch die Reaktion entstehende Wärme nicht an die Umgebung abgeführt wird, sondern im Material verbleibt. Da technische Produkte aus festen Stoffen insbesondere in feinverteilter Form (Pulver, Staub) oft eine schlechte Wärmeleitfähigkeit haben, andererseits aber Schüttungen faseriger, stückiger oder körniger Materialien stark mit Luft durchsetzt sind, kommt es dort zu Selbsterhitzungsreaktionen. Deshalb ist die Selbstentzündungstemperatur, z. B. bei einer Staubschüttung, eine wichtige Kenngröße. Sie hängt von Form und Größe der Schüttung ab. Beim Umgang mit staubförmigem Material, z. B. bei der Trocknung, der Filterung und besonders bei Lagerung, müssen diese Effekte berücksichtigt werden. Mit der Größe eines Haufwerks nimmt die Gefahr von Selbsterhitzungsvorgängen zu. Bei der Lagerung größerer Produktmengen besteht die Gefahr der Glimmnestbildung und der Selbstentzündung selbst bei relativ niedrigen Temperaturen. Auch beim Entladen brennbarer Stäube (z. B. von Mehl- und Futtermittelstäuben) kann es zur Selbstentzündung der Stäube und damit zu Bränden kommen, wenn die Förderlufttemperatur zu hoch ist.

Ein selbstentzündliches Verhalten kann bei isolierten Rohrleitungen auftreten, wenn auf Grund von Leckagen schwer flüchtige organische Flüssigkeiten in die Isolierung eindringen und durch die große Oberfläche eine Oxidationsreaktion katalysiert wird.

Die erforderlichen Schutzmaßnahmen beim Umgang mit Stoffen, die zur Selbstentzündung neigen, müssen auf den Einzelfall abgestimmt werden. Für den sicheren Umgang mit instabilen Stoffen sind folgende Schutzmaßnahmen geeignet:

• Inertisierung
• Stabilisierung
• Verbesserung der Wärmeableitung, z. B. durch Aufteilung der Stoffmengen in kleinere Einheiten, Lagerungstechniken mit Zwischenräumen
• Temperatur- und Druckregelung
• Lagerung bei abgesenkten Temperaturen
• Begrenzung der Verweilzeiten.

Als ergänzende Maßnahmen sollten Betriebsanweisungen erstellt werden, die den sicheren Betrieb einer Anlage auch beim An- und Abfahren sowie sichere Stillstandszeiten ermöglichen. Brennbare Luftverunreinigungen und solche, die mit Luft gefährliche explosionsfähige Atmosphäre bilden können, dürfen nicht gemeinsam mit selbstentzündlichen (z. B. Metallstäube in feinster Verteilung, Nitro-/Kunstharzlacke) abgesaugt werden.

Lagerung und Aufbewahrung: Stoffe, die durch selbstentzündliche oder instabile Eigenschaften zu Bränden und Explosionen führen können, dürfen nicht in Sicherheitsschränken in Arbeitsräumen eingelagert werden. Für die Zusammenlagerung mit selbstentzündlichen Stoffen bestehen Verbote für folgende Stoffe/Stoffgruppen:

• organische Peroxide (auch nicht gemeinsam abstellen)
• Nitrocellulose
• sehr giftige oder giftige Stoffe
• Sauerstoff; es dürfen auch keine selbstentzündlichen Stoffe vorhanden sein in Räumen, in denen Sauerstoff gewonnen wird, innerhalb von Abschirmungen für Sauerstoffverdichteranlagen und in Räumen, in denen Sauerstoff vergast wird, innerhalb eines Schutzbereiches von 5 m um mögliche Austrittstellen von flüssigem Sauerstoff.

Bei den selbststeuernden Arbeitsgruppen ist zwischen den "teilautonomen Arbeitsgruppen" und den "japanischen Fertigungsteams" zu unterscheiden.

Einen ersten wichtigen Schritt zu einer aktiven Einbeziehung von Mitarbeitern der ausführenden Ebene stellen die in den 60er Jahren in Skandinavien entwickelten "teilautonomen Arbeitsgruppen" dar. Eine solche Gruppe ist dadurch gekennzeichnet, dass ihr eine Gesamtaufgabe, z. B. die Erstellung eines kompletten Teilproduktes (in Ausnahmefällen auch eines Produktes) oder eines Auftrages mit der dazugehörigen Kompetenz und Verantwortung, übertragen wird und dass die Gruppe die Ausführung der Aufgabe intern weitgehend autonom regeln kann. Ziel der Teilautonomie ist es, Organisationseinheiten zu schaffen, die sich innerhalb definierter Grenzen selbst regulieren können. Dadurch lässt sich sowohl eine Entlastung zentraler Planungs- und Kontrollabteilungen, arbeitsplatznahe Problembewältigung, Prozessoptimierung und Motivierung der Mitarbeiter als auch eine Verbesserung der Arbeitsbedingungen für die Mitarbeiter erzielen.

Derartige teilautonome Arbeitsgruppen sind Bestandteil neuer Formen der Arbeitsorganisation, die im deutschsprachigen Bereich mit dem Begriff "Arbeitsstrukturierung" umschrieben werden. Einer größeren Verbreitung derartiger Kleingruppenkonzepte waren in den 70er und 80er Jahren jedoch infolge der unzureichenden technologischen, organisatorischen und personalen Kontextbedingungen Grenzen gesetzt. Der technisch-organisatorische Wandel, die veränderten Ansprüche vieler Mitarbeiter und die Erfolge der japanischen Qualitätsoffensive haben in neuerer Zeit zu einer stärkeren Verbreitung solcher Formen betrieblicher Gruppenarbeit geführt.

Die Erfahrungen zeigen, dass eine erfolgreiche Realisierung teilautonomer Arbeitsgruppen neben technischen und organisatorischen Änderungen vor allem eine partizipative Führungskultur voraussetzt.

Durch teilautonome Arbeitsgruppen sind folgende Ergebnisse erzielbar:

• stärkere Identifikation des Mitarbeiters mit seiner Arbeit
• verbesserte Möglichkeiten zur Weiterentwicklung der fachlichen und sozialen Kompetenzen durch erhöhte Selbstständigkeit und gestiegene (adäquatere) Anforderungen
• verbesserte Kooperation in der Arbeitsgruppe durch die Beteiligung an Planungs- und Entscheidungsprozessen
• verbesserte Rückmeldung, die zur Erhöhung der Verhaltenssicherheit beiträgt.

Eine teilautonome Arbeitsgruppe ist nicht nur eine Arbeitsgruppe, sondern auch eine Problemlösungsgruppe. Die gesamte Gruppe ist auch für die systematische Analyse und Verbesserung von Prozessen im eigenen Bereich und der Beziehungen zu den Kunden und Lieferanten der Gruppe verantwortlich. Das Konzept der teilautonomen Arbeitsgruppen sollte hierfür und für die Vereinbarung von Gruppenzielen regelmäßige Gruppenbesprechungen, z. B. Verbesserungsgespräche, vorsehen.

Während bei der Bildung teilautonomer Arbeitsgruppen in der Fertigung das Fließbandkonzept zu Gunsten einer Boxenfertigung oder von Fertigungsinseln überwunden wird, was Puffer zur Folge hat, sieht das Konzept der japanischen Fertigungsteams eine Beibehaltung bzw. Optimierung des Fließbandprinzips vor. Da man dort Puffer zwischen einzelnen Arbeitsplätzen als Verschwendung betrachtet, werden sie durch eine entsprechende Ablaufgestaltung sowie den flexiblen Einsatz der Mitarbeiter weitgehend eliminiert.

Unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten ist die aus der Reduzierung der Puffer resultierende Zunahme der Abhängigkeit jedoch nur dann vertretbar, wenn Beeinträchtigungen und Störungen der Abläufe relativ unwahrscheinlich sind. Der Zwang, störungsfreie Abläufe zu gewährleisten, steigt dadurch. Die japanischen Fertigungsteams entstanden insbesondere aus dieser Notwendigkeit. Man hatte erkannt, dass störungsfreie Abläufe, neben umfassenden Präventionsmaßnahmen, ein rasches Handeln der Mitarbeiter vor Ort bereits bei den ersten Anzeichen von Problemen erfordern. Die Sicherstellung eines störungsfreien Arbeitsprozesses ist deshalb eine wichtige Aufgabe der Fertigungsteams. Für ihre Mitglieder resultieren aus diesem Zwang in der Regel höhere Belastungen.

Bezogen auf den Arbeitsplatz kann sich Sexismus besonders im Rahmen von sexueller Belästigung, Diskriminierung oder Mobbing äußern. Als sexuelle Belästigung am Arbeitsplatz wird jedes vorsätzliche, sexuell bestimmte Verhalten, das die Würde von Beschäftigten verletzt, betrachtet. Dagegen richten sich die speziellen Vorschriften des Beschäftigtenschutzgesetzes (BSchG). Auch die Bevorzugung von Personen auf Grund ihres Geschlechts ist als Sexismus zu werten.

Nicht nur im klassischen, technisch geprägten Feld des Arbeitsschutzes ist Prävention von besonderer Bedeutung, sondern auch im Zusammenhang mit psychosozialen Faktoren. Beispiele für Präventionsmaßnahmen gegen Sexismus am Arbeitsplatz sind:

• Aufklärung und Schulung von Führungskräften und Mitarbeitern
• Verabschiedung von Betriebsvereinbarungen zum Thema
• Transparenz bei Entscheidungen und Beachtung der emotionalen Auswirkungen
• sofortige Klärung von Unstimmigkeiten
• Diskussionen zum Thema Sexismus
• Installation innerbetrieblicher Ansprechpartner
• frühzeitige Einführung von Schlichtungsmodellen
• Installation von Patenschaften für besondere Risikogruppen.

Grundsätzlich gilt, dass eine Intervention effektiver ist, wenn sie frühzeitig erfolgt. Wenn sich die Konfliktsituation bereits verschärft hat, kann eine externe Unterstützung erforderlich werden. Bleibt eine Konfliktsituation über lange Zeit ungelöst, ist es auch für externe Konfliktlöser oder Schlichter nur noch sehr schwer möglich, effektiv zu handeln.

Die UVV "Sicherheits- und Gesundheitsschutzkennzeichnung am Arbeitsplatz" stellt allgemeine Grundsätze für die Sicherheitskennzeichnung auf und legt die Zeichen in Form, Farbe und Größe fest. Die Zeichen enthalten möglichst wenig Text, weil sie schnell und sprachenunabhängig die Aufmerksamkeit auf Gegenstände und Sachverhalte lenken sollen, die Gefahren verursachen können oder der Rettung dienen. Zur Sicherheitskennzeichnung gehören auch die Kennzeichnungen von Gefahrstellen (Abbildung)

mit gelb-schwarzen oder rot-weißen Streifen sowie Leucht-, Schall-, Sprech- und Handzeichen.

Vorrang vor dem Einsatz von Kennzeichnungen haben technische, organisatorische und persönliche Schutzmaßnahmen. Sicherheitszeichen können diese nur unterstützen. Die Betriebsangehörigen müssen immer wieder über die Bedeutung der einzelnen Zeichen unterwiesen werden.

Zur Regelung des innerbetrieblichen Verkehrs sind die bekannten Zeichen der Straßenverkehrsordnung einzusetzen. Für Fahrer von Kraftfahrzeugen und Einweiser sind zudem Handzeichen von Bedeutung (UVV "Sicherheits- und Gesundheitsschutzkennzeichnung am Arbeitsplatz"): allgemeine, (Abbildung)vertikale und (Abbildung)horizontale Handzeichen (Abbildung).

SCC hat seinen Ursprung in der petro-chemischen Industrie. Hier ist bereits seit Jahren ein Trend zum verstärkten Einsatz von Fremdfirmen (Kontraktoren) zu verzeichnen. Nicht selten übersteigt inzwischen die Anzahl des eingesetzten Kontraktorenpersonals die des Eigenpersonals. Die Kontraktoren übernehmen auf Grund eines Dienst- oder Werkvertrags vor allem technische Leistungen. Darunter fallen häufig auch sicherheitsrelevante Arbeiten, wie z. B. Reinigen von Kesseln, Materialprüfungen, Wartungsarbeiten an Produktionsanlagen, Instandhaltungsarbeiten sowie Neu- und Umbauten von Anlagen.

Während die Unternehmen der petro-chemischen Industrie bereits einen sehr hohen Sicherheitsstandard erreicht haben, weisen die auf dem Werksgelände beschäftigten Fremdfirmen im Durchschnitt wesentlich höhere Unfallzahlen auf und stellen teilweise ein besonderes Unfall- bzw. Sicherheitsrisiko auch für das beauftragende Unternehmen dar. Durch ihr Management und durch das Verhalten ihrer Mitarbeiter wirken Kontraktoren wesentlich auf den Sicherheits-, Gesundheitsschutz- und Umweltschutzstandard ihrer Auftraggeber und damit auch auf deren Qualitätsstandard ein.

Mitte der 90er Jahre haben die im deutschen Mineralölwirtschaftsverband zusammengeschlossenen Unternehmen das in den Niederlanden entwickelte System (VCA = Veiligheids Checklijst Aannemers) übernommen, an das deutsche Arbeitsschutzrecht angepasst und wenden es auf ihre Kontraktoren (Fremdfirmen) an. 1995 wurde das SCC-System von der Trägergemeinschaft für Akkreditierung (TGA) in das deutsche Akkreditierungssystem aufgenommen. Für die Pflege der entsprechenden normativen Dokumente ist das Untersektorkomitee SCC (USK-SCC) der TGA zuständig. Das Zertifizierungssystem wird derzeit in zwei Industriebereiche (Scopes) unterteilt: Scope I - Kontraktoren/produzierendes Gewerbe (SCC) und Scope II - Personaldienstleister (SCP). Die hierfür verwendeten Fragenkataloge - die SCC-Checkliste (Abbildung) und die SCP-Checkliste (Abbildung) - sind gleich strukturiert, aber unterschiedlich detailliert (die SCC-Checkliste ist umfassender). Inzwischen hat sich eine europäische SCC-Plattform etabliert, an der z. Z. die Sektorkomitees aus Belgien, Deutschland, den Niederlanden, Österreich und der Schweiz beteiligt sind. Diese Plattform soll vor allem die Vergleichbarkeit der Zertifizierungssysteme und die gegenseitige Anerkennung gewährleisten. SCC/SCP stellt keine Norm dar, es sind jedoch Bestrebungen einer Normung im Gang.

Die SCC-/SCP-Anwendung sieht vor, dass die Kontraktoren/Personaldienstleister durch eine privatwirtschaftliche Vereinbarung zur Entwicklung und Umsetzung eines "Sicherheitsmanagementsystems" veranlasst werden und dass die von den Unternehmen realisierten Systeme regelmäßig durch unabhängige Dritte (akkreditierte Zertifizierungsgesellschaften; eine Liste akkreditierter SCC-Zertifizierer ist beim Untersektorkomitee SCC auch zum Download erhältlich) nach einem einheitlichen und gegenseitig anerkannten Auditierungssystem auditiert werden.

Will sich ein Unternehmen nach dem SCC- bzw. SCP-Konzept prüfen lassen, so ist dafür ein nach den SCC-Kriterien gestaltetes Arbeitsschutzmanagementsystem erforderlich. Wünschen Kunden von ihren Partnern (Kontraktoren, Lieferanten etc.) den Nachweis eines praktizierten Arbeitsschutzmanagementsystems (AMS) entsprechend dem SCC-/SCP-Standard, so initiiert diese Forderung oder die eigene Einsicht in die Notwendigkeit eines solchen AMS bei diesen Unternehmen die Einführung eines Sicherheits-, Gesundheits- und Umweltschutz-Managementsystems (SGU).

Der SCC-Standard umfasst im Wesentlichen eine Verfahrensbeschreibung, einen Fragenkatalog (die SCC- bzw. SCP-Checkliste), Durchführungsanweisungen sowie Erläuterungen. Den Kern bildet ein in zehn Elemente gegliederter Fragenkatalog (die SCC-Checkliste), der 57 Fragen bzw. Anforderungen bezüglich des Arbeits-, Gesundheits- und Umweltschutz-Managementsystems des Kontraktors umfasst. Im Jahr 2006 werden neue SCC- und SCP-Checklisten erscheinen.

Bei SCC wird zwischen zwei Arten von SCC-Zertifikaten (Abbildung)

(Abbildung)unterschieden:

• dem eingeschränkten SCC*-Zertifikat, das die Realisierung des SGU-Managementsystems direkt am Arbeitsplatz beurteilt - nur zulässig bei kleineren Unternehmen mit maximal 35 Mitarbeitern (einschließlich Zeitarbeitskräften und Praktikanten im gesamten Unternehmen), wenn sie keine Subunternehmen (Werkverträge) für technische Dienstleistungen einsetzen
• dem uneingeschränkten SCC**-Zertifikat, das umfassendere Anforderungen stellt und auch das SGU-Managementsystem des Unternehmens beurteilt. SCC** ist für Unternehmen mit mehr als 35 Mitarbeitern bestimmt, kann jedoch auch von kleineren Unternehmen erworben werden.

Für eine Zertifizierung müssen alle Pflichtfragen zu 100 % erfüllt sein und eine Obergrenze bezüglich der Unfallhäufigkeit unterschritten werden. Für das SCC**-Zertifikat sind darüber hinaus 50 % der Gesamtpunktzahl aus den Ergänzungsfragen erforderlich.

Das Verfahren der Zertifizierung (Abbildung) läuft wie folgt ab:

Ein Unternehmen, das sich zertifizieren lassen möchte, wendet sich an einen akkreditierten SCC-Zertifizierer und bittet um Bewertung nach dem Regelwerk Sicherheits-Certifikats-Contraktoren (SCC) bzw. als Personaldienstleister nach SCP. Nachdem der Zertifizierer alle SCC- bzw. SCP-relevanten Betriebsangaben erhalten hat, unterbreitet er dem Antragsteller ein Angebot. Dieses umfasst den Aufwand für die erste Zertifizierung und die jährlich folgenden periodischen Audits für den Gültigkeitszeitraum des Zertifikates von drei Jahren. Nach Annahme des Angebotes übersendet das zu zertifizierende Unternehmen alle zur Beantwortung der Pflichtfragen relevanten Unterlagen, die dem Auditor einen Einblick in das SGU-Management gewähren, das heißt es muss eine umfassende Dokumentation vorhanden sein. Nach Durchsicht der Unterlagen kann die Bewertung bzw. Auditierung erfolgen. Nach Rücksprache mit dem Unternehmen wird ein Auditplan erarbeitet, in dem aufgeführt ist, welche Bereiche und/oder Arbeitsstätten/Baustellen der Unternehmensorganisation auditiert werden. Die Bewertung erfolgt anhand der Kriterien der SCC- bzw. SCP-Checkliste.

Nach der erfolgreichen Auditierung erteilt der Zertifizierer ein Zertifikat. Dieses zeigt auf, welche Organisationseinheit und welcher Tätigkeitsbereich dieser Organisation bewertet wurden. Während der Gültigkeitsdauer des Zertifikats (drei Jahre) muss sich der Zertifizierer regelmäßig (mindestens einmal jährlich) von der Gültigkeit des Zertifikates überzeugen. Hierfür führt er periodisch Audits durch. Diese periodischen Audits basieren wiederum auf einem Auditplan, der vom Auditor erstellt wird. Bei den Audits muss sichergestellt werden, dass alle für das SGU-Managementsystem relevanten Arbeiten mindestens einmal während der Dreijahresperiode ausgewertet werden. Bei den Audits muss die Unfallstatistik vorgelegt werden, die von der Geschäftsleitung gegengezeichnet wird. Nach Ablauf der Gültigkeit des Zertifikats kann das Unternehmen das Zertifikat verlängern lassen. In diesem Fall hat der Zertifizierer in einem Wiederholungs-Audit die komplette Bewertung durchzuführen. SCC kann gemeinsam mit den Zertifikaten nach DIN EN ISO 9001:2000 (Qualitätsmanagementsysteme) und DIN EN ISO 14001 (Umweltmanagementsysteme) erworben werden, so dass sich die Zertifizierungskosten in Grenzen halten.

§ 22 Sozialgesetzbuch VII (SGB VII) schreibt vor, dass in Unternehmen mit regelmäßig mehr als zwanzig Beschäftigten unter Mitwirkung des Betriebsrats oder Personalrats ein oder mehrere Sicherheitsbeauftragte durch den Unternehmer bestellt werden müssen. Anlage 2 der BG-Vorschrift "Grundsätze der Prävention" (BGV A 1) nennt die Zahl der zu bestellenden Sicherheitsbeauftragten. Die einzelnen Berufsgenossenschaften haben je nach Branche und Unfallgeschehen Mindestzahlen festgelegt. In Unternehmen mit besonderen Gefahren für Leben und Gesundheit kann der Unfallversicherungsträger auch unterhalb einer Beschäftigtenanzahl von 21 einen Sicherheitsbeauftragten verlangen.

Als Sicherheitsbeauftragte sollen verantwortungsbewusste, erfahrene und allgemein anerkannte Mitarbeiter ernannt werden, die keine herausgehobene Stellung im Betrieb haben, sondern im normalen Arbeitsablauf integriert sind. Zur Vermeidung von Interessenkonflikten sollen leitende Angestellte, Meister oder andere betriebliche Führungskräfte nicht zu Sicherheitsbeauftragten bestellt werden; denn diese Personen haben nicht nur beratende Funktion, sondern sie tragen auf Grund ihres Arbeitsverhältnisses Verantwortung für Sicherheit und Gesundheitsschutz der ihnen unterstellten Beschäftigten. Auch Fachkräfte für Arbeitssicherheit können nicht zu Sicherheitsbeauftragten ernannt werden.

Der Unternehmer hat bei der Bestellung eines Sicherheitsbeauftragten dessen Zuständigkeitsbereich festzulegen und ihm die erforderliche Arbeitszeit für die Tätigkeit zur Verfügung zu stellen.

Die Unfallversicherungsträger bieten Ausbildungskurse für Sicherheitsbeauftragte an, in denen das erforderliche Grundwissen vermittelt und eine fachspezifische Fortbildung ermöglicht wird. Darüber hinaus gibt es zahlreiche Arbeitshilfen in Form von Prüflisten, Merkkarten, Lehrbriefen, Taschenbüchern.

Die betriebliche Praxis hat gezeigt, dass der Sicherheitsbeauftragte für die Fachkraft für Arbeitssicherheit und den Betriebsarzt ein unentbehrliches Bindeglied zu den jeweiligen Arbeitsplätzen und den dort Beschäftigten ist. Der Sicherheitsbeauftragte kennt die Verhältnisse vor Ort und kann daher die Fachkraft wirkungsvoll unterstützen. Eine enge Zusammenarbeit zwischen den Beteiligten ist die Grundlage für einen guten Arbeitsschutz (Abbildung) im Betrieb. Diesem Zweck dient auch der Arbeitsschutzausschuss, an dessen Sitzungen der Sicherheitsbeauftragte teilnimmt.

Zuerst werden Informationen zum Managementsystem und zur Betriebsorganisation im Hinblick auf die Verhinderung von Störfällen gefordert. Dabei wird auf den Anhang III verwiesen, der sieben Elemente für das Sicherheitsmanagementsystem aufführt.

Danach soll das Umfeld des Betriebsbereichs betrachtet werden: Standort und Umgebung einschließlich der relevanten meteorologischen, geologischen und hydrographischen Daten, eine Liste der Anlagen und Tätigkeiten im Betriebsbereich, bei denen die Gefahr eines Störfalls bestehen kann, sowie eine Beschreibung der Bereiche, die von einem Störfall betroffen werden könnten.

Der Sicherheitsbericht enthält dann die Beschreibung der Anlage(n) und des/der Verfahren(s). Zur Anlagenbeschreibung gehören Angaben über die zum Betrieb erforderlichen technischen Einrichtungen einschließlich der in einem räumlichen und betrieblichen Zusammenhang stehenden Nebeneinrichtungen. Insbesondere sind alle die Kapazität und Leistung der Anlage, die Betriebseinheiten und die Verfahrensabschnitte kennzeichnenden Größen aufzuführen. Außerdem muss die Art der verwendeten Apparate unter Beifügung eines Maschinenaufstellungsplanes angegeben werden. Die Beschreibung des Verfahrens der Anlage ist für die Aussagekraft des Sicherheitsberichts von besonderer Bedeutung. Die einzelnen Grundoperationen sind ebenso anzugeben wie alle Daten, die zur näheren Kennzeichnung des Verfahrens erforderlich sind. Zu den Grundoperationen gehören u. a. physikalische und chemische Umwandlungen, betriebliche Zwischenlagerung, Ableitung oder Behandlung von Gasen. Kennzeichnende Verfahrensbedingungen sind die Umstände, von denen die konkrete Durchführung der anlagenspezifischen Aufgabe abhängt. Hierzu zählen z. B. die Sollwerte für Druck, Temperatur und Durchsatzgeschwindigkeit sowie die Zusammensetzung der Stoffströme und die Zusammenstellung der Energieströme. Zur Beschreibung des Verfahrens ist die Verwendung von Fließbildern erforderlich. Diese veranschaulichen Aufbau und Funktion einer verfahrenstechnischen Anlage; sie sind damit ein wesentliches Hilfsmittel für deren sicherheitstechnische Beurteilung. Vorgeschrieben sind u. a. Angaben über Energie und Energieträger, Größe der Behälter und Rohrleitungen, die Stoffe nach Anhang I Störfallverordnung enthalten können, und grundsätzliche Aufgabenstellung für Messen, Regeln, Steuern.

Weiterhin wird im Sicherheitsbericht ein Verzeichnis der gefährlichen Stoffe sowie besondere Erläuterungen zu der Bezeichnung, dem Zustand und der Menge der Stoffe gefordert. Dabei geht es nach Anhang I Störfallverordnung um Stoffe,

• die beim bestimmungsgemäßen Betrieb im Betriebsbereich bzw. in der Anlage vorhanden sein können oder
• die bei einer Störung des bestimmungsgemäßen Betriebs entstehen können.

Die Angaben zu Zustand und Menge der Stoffe haben sich sowohl auf die regelmäßig zu erwartenden Verhältnisse als auch auf den in sicherheitstechnischer Hinsicht ungünstigsten Zustand und die ungünstigste Menge zu beziehen. Es ist im Einzelnen zu erläutern, unter welchen Voraussetzungen der angegebene Zustand und die angegebene Menge der Stoffe vorhanden sein oder entstehen können. In diesem Zusammenhang sind auch Betriebsstörungen zu betrachten. Relevante Stoffeigenschaften sowie daraus resultierende Gefahren sind aufzuführen.

Der Sicherheitsbericht muss ferner eine Beschreibung der betrieblichen und umgebungsbedingten Gefahrenquellen

enthalten. Die Art der Gefahr ist im Einzelnen darzulegen (z. B. Leitungsbruch, chemische Reaktion mit einem anderen Stoff, Temperatur- und Druckanstieg in bestimmten Anlageteilen oder Explosionsunglück auf einem nahe gelegenen Verkehrsweg). Zur Beurteilung einzelner Gefahrquellen ist es erforderlich, die Wahrscheinlichkeit anzugeben, mit der gefahrbegründende Umstände eintreten können. Im Rahmen der Beschreibung sind außerdem die Voraussetzungen - sowohl innerhalb als auch außerhalb des Betriebsbereichs - anzugeben, unter denen ein Störfall eintreten kann.

Schadensausmaß und Folgen des betrachteten Störfalls sind abzuschätzen. Zu den Angaben über mögliche Störfallauswirkungen gehört zunächst eine Abschätzung von Art, Zustand und Menge der Stoffe, die bei einem Störfall unter den ungünstigsten - aber praktisch nicht völlig auszuschließenden - Umständen frei werden, entstehen, in Brand geraten oder explodieren können. Zu erläutern ist, welche Umstände nach einem Störfall die schädlichen Auswirkungen noch erhöhen könnten - selbst in seltenen Fällen. Darüber hinaus sind auf Grund von Abschätzungen und Berechnungen alle Bereiche anzugeben, in denen mit Schäden durch Druckwellen, Hitzeeinwirkung oder durch die Wirkung toxischer oder kanzerogener Stoffe zu rechnen ist.

Kernstück des Sicherheitsberichts ist die Darlegung, wie die gestellten Forderungen erfüllt werden. Dabei ist zwischen den Anforderungen zur Verhinderung von Störfällen und den Anforderungen zur Begrenzung von Störfallauswirkungen zu unterscheiden. Die Beschreibung der Maßnahmen zur Verhinderung von Störfällen muss mit der Beschreibung der sicherheitsrelevanten Anlagenteile, der Gefahrenquellen und der Störfallvoraussetzungen korrespondieren. Unter Bezugnahme auf die einzelnen Anlageteile, Gefahrenquellen und Störfallvoraussetzungen ist darzulegen, wie ein Störfall verhindert wird, insbesondere durch:

• die Anordnung der Gebäude
• deren bautechnische Ausführung
• die Auslegung der einzelnen Apparate, Maschinen und Aggregate
• besondere Maßnahmen des Brandschutzes und des Explosionsschutzes
• Warn-, Alarm- und Sicherheitseinrichtungen
• die Ausgestaltung der Mess-, Steuer- und Regeleinrichtungen
• organisatorische Maßnahmen im Hinblick auf die Überwachung, Wartung, Reparatur
• Bedienungs- und Sicherheitsanweisungen und Schulung des Personals.

Abschließend sind die Schutz- und Notfallmaßnahmen aufzuführen, die die Auswirkungen von Störfällen begrenzen. Die entsprechenden Einrichtungen in der Anlage, der Alarmplan und die Organisation der Notfallmaßnahmen sowie die Mittel, die intern und extern für den Notfall zur Verfügung stehen, sind zu beschreiben. Schließlich sind diese Sachangaben im Hinblick auf die Erstellung der internen Alarm- und Gefahrenabwehrpläne nochmals zusammenzufassen.

Die Störfallverordnung enthält keine Regelung darüber, nach welchen Methoden der Anlagenbetreiber die Daten des Sicherheitsberichts zu ermitteln hat. Entscheidend ist, dass der Anlagenbetreiber auf Grund seiner Untersuchungen die Überzeugung gewinnt, dass seine Anlage allen sicherheitsbezogenen Anforderungen genügt. Für diese Untersuchungen kommen neben deterministischen Methoden der Verfahrens- und Regelungstechnik auch andere Methoden in Frage, z. B. das in der chemischen Industrie entwickelte PAAG-Verfahren, die Verwendung von Checklisten oder Matrizen, die Ausfall-Effektanalyse oder die Fehlerbaumanalyse.

Die Prüfung des Sicherheitsberichts durch die Behörde erstreckt sich zunächst auf dessen Vollständigkeit. Er ist vollständig, wenn alle aufgeführten Gesichtspunkte so umfassend behandelt sind, dass die systematische Untersuchung der gesamten Anlage, aller Verfahren und aller Schritte bei möglichen Störungen erkennbar wird. Aus den Unterlagen muss ein begründetes Urteil darüber abgeleitet werden können, ob die Sicherheit des Betriebes und eine ausreichende Störfallabwehr gewährleistet sind und ob die erforderlichen Maßnahmen zur Begrenzung von Störfallauswirkungen getroffen sind.

Die Analyse der Anlagensicherheit muss stets dem aktuellen Stand entsprechen. Eine Überprüfung und ggf. Aktualisierung des Berichts muss spätestens alle fünf Jahre oder dann erfolgen, wenn sich Veränderungen gegenüber relevanten Angaben des Sicherheitsberichts (Betriebsbereich, Verfahren, Menge, Art oder physikalischer Form eines gefährlichen Stoffes) ergeben.

Das im Sicherheitsbericht zu dokumentierende Prüfergebnis muss nicht bei jeder geringfügigen Änderung eines Sicherheitsaspektes fortgeschrieben werden. Eine Anpassung der zum Sicherheitsbericht gehörenden Unterlagen ist aber auch dann erforderlich, wenn der Stand der Sicherheitstechnik im Hinblick auf die betroffene Anlage fortgeschritten ist oder wesentliche neue Erkenntnisse vorliegen, die für die Beurteilung der Gefahren von Bedeutung sind. Ein fortgeschrittener Stand der Sicherheitstechnik ist anzunehmen, wenn die Techniker, die im Bereich von Anlagenbetreibern, Anlagenherstellern und Sachverständigeninstitutionen mit den störfallbezogenen Sicherheitsproblemen vertraut sind, zur Auffassung kommen, dass eine bisher nicht oder nur vereinzelt verwirklichte Maßnahme zur Verbesserung der Anlagensicherheit oder zur Begrenzung von Störfallauswirkungen praktisch geeignet ist und damit sinnvollerweise generell angewandt werden sollte. Wesentlich neue Erkenntnisse, die für die Beurteilung der störfallbezogenen Gefahren von Bedeutung sind, können sich allgemein auf die Gefährlichkeit oder die Wirkung von Stoffen beziehen, die bei einem Störfall frei werden, entstehen, in Brand geraten oder explodieren.

Auffanggurte (Abbildung)

bestehen aus Gurtbändern, die den Körper umfassen. Sie fangen bei bestimmungsgemäßer Benutzung abstürzende Personen auf, übertragen die auftretenden Kräfte auf geeignete Körperteile und halten den Körper in einer aufrechten Lage.

Haltegurte (Abbildung)

sind Teile der Persönlichen Schutzausrüstungen zum Halten, die aus Gurtbändern bestehen, die den Körper umschließen. Sie bewahren mit Verbindungsmitteln vor dem Abstürzen oder Abrutschen.

Haltegurte sind zum Auffangen abstürzender Versicherter ungeeignet. Haltegurte dürfen nur benutzt werden, wenn Versicherte damit so gehalten werden können, dass ein Absturz ausgeschlossen ist.

Rückhaltegurte (Abbildung)

werden in einer dem Haltegurt vergleichbaren Bauart oder mit zusätzlichen Schultergurtbändern angeboten. Für das Zurückhalten von einer Absturzkante ist ein Brustgurt ausreichend; für eine bessere Kraftverteilung auf dem Körper ist ein Gurt mit zusätzlichen Schultergurtbändern zu bevorzugen.

Rückhaltegurte dürfen benutzt werden, wenn Versicherte die Absturzkante nicht erreichen können oder bei Arbeiten auf Flächen mit nicht mehr als 45° Neigung gehalten oder beim Abrutschen gesichert werden, z. B. bei Arbeiten auf Böschungen, Dachflächen.

Mit dem Verbindungsmittel wird der Auffanggurt mit der Anschlageinrichtung verbunden. Es besteht aus Seilen, Gurtbändern oder Ketten.

Seilkürzer (mitlaufende Auffanggeräte) ermöglichen es, Verbindungsmittel bei jeder beliebigen Position der zu sichernden Person zur Anschlageinrichtung straff zu halten.

Falldämpfer verringern die bei einem Absturz auf die Person, den Gurt und die Anschlageinrichtung einwirkenden Kräfte.

Höhensicherungsgeräte (Abbildung)

fangen eine Person mit angelegtem Auffanggurt selbsttätig bremsend ab. Hierbei ist die Fallstrecke begrenzt und die auf den Körper einwirkenden Stoßkräfte werden gemindert. Solche Geräte gestatten ein freies Bewegen innerhalb des Auszugsbereiches des Seiles oder des Bandes.

Steigschutzeinrichtungen werden vorwiegend an Steigleitern oder Steigeisengängen angebracht. Sie bestehen aus frei beweglichen Fangeinrichtungen an Führungen, z. B. Schienen oder Seilen, und sichern Personen, die mit einem Auffanggurt und einer Zwischenverbindung an der Fangeinrichtung angeschlagen sind.

Als Anschlageinrichtungen stehen Anschlagpunkte und Anschlagkonstruktionen zur Verfügung. Bei der Benutzung von Falldämpfern muss die Tragfähigkeit der Anschlageinrichtung nach den technischen Baubestimmungen für eine statische Einzellast von 5 kN oder durch Prüfung (zwei Belastungsversuche mit 7,5 kN) nachgewiesen sein, soweit nicht vom Hersteller des Sicherheitsgeschirrs größere Kräfte vorgegeben werden.

Als Anschlagpunkte stehen u. a. zur Verfügung:

• Ösenschrauben mit Dübelbefestigungen in Betonbauteilen
• Ösenschrauben an Metallbauteilen
• Sicherheitsdachhaken
• Einzelanschlagpunkte über Schachtöffnungen, z. B. Dreibock.

Als Anschlagkonstruktionen werden z. B. Schienen oder gespannte Seile verwendet, an denen entweder direkt oder über eine Rolleinrichtung der Karabinerhaken des Verbindungsmittels zum Sicherheitsgeschirr befestigt wird.

Für die Benutzung eines Sicherheitsgeschirres ist vom Unternehmer eine Betriebsanweisung zu erstellen.

Beschädigte oder durch Absturz beanspruchte Sicherheitsgeschirre sind der Benutzung zu entziehen, bis ein Sachkundiger bzw. eine Befähigte Person der weiteren Benutzung zugestimmt hat.

Persönliche Schutzausrüstungen gegen Absturz sind entsprechend den Einsatzbedingungen und den betrieblichen Verhältnissen nach Bedarf, jedoch mindestens einmal jährlich, durch einen Sachkundigen bzw. durch eine Befähigte Person

Ziele von Sicherheitskurzgesprächen:

• Sensibilisisierung der Mitarbeiter für ständige Verbesserungen im Allgemeinen und Sicherheits- und Gesundheitsfragen im Besonderen
• Besprechung sicherheits- und gesundheitsrelevanter Aspekte an einem konkreten Beispiel (teilweises Auffrischen von Bekanntem)
• Stärkung der Eigenverantwortung (Verantwortung für die eigene Sicherheit und Gesundheit)
• Förderung der Einsicht, dass Unfälle auch einem selbst "passieren" können
• Erarbeitung wirkungsvoller Verbesserungsmaßnahmen (für den Erhalt der Gesundheit sowie mehr Sicherheit, Qualität, Umweltschutz und eine bessere Arbeitsorganisation).

Wesentliche Kennzeichen von Sicherheitskurzgesprächen:

• Die Durchführung erfolgt in Gruppen von bis zu zehn Personen, die aus einem Arbeitsbereich stammen oder vergleichbare Tätigkeiten ausführen (z. B. Stapelfahrer).
• Jeder Vorgesetzte "moderiert" die Gespräche in seinem Bereich. Er wird für diese "neue" Aufgabe entsprechend qualifiziert.
• Sicherheitskurzgespräche finden regelmäßig, z. B. monatlich, statt.
• Ein Sicherheitskurzgespräch dauert ca. 20 Minuten.
• Pro Kurzgespräch wird ein sehr konkretes Thema bearbeitet, z. B. sicheres Arbeiten mit Stehleitern. Das Thema sollte im Vorfeld mit den Teilnehmern oder vom Moderator ausgewählt werden.
• Sicherheitskurzgespräche sollten möglichst "vor Ort" durchgeführt werden.
• Am Ende des Gesprächs werden Vereinbarungen getroffen oder kleine Aufträge (z. B. Anbringen eines Spiegels) vergeben.
• Mögliche Themen werden in einem Themenspeicher gesammelt.
• Fachkräfte für Arbeitssicherheit unterstützen auf Anforderung die Vorbereitung und Durchführung.
• Mittels eines Formblatts werden die Sicherheitskurzgespräche dokumentiert. Das Formblatt kann z. B. folgende Struktur haben:

Thema des Sicherheitskurzgesprächs

Was wollen wir erreichen?

Was kann (im schlimmsten Fall) passieren?

Wie können wir das vermeiden?

Sicherheitskurzgespräche haben sich in der Praxis bewährt. Erfolgreich sind sie allerdings nur, wenn sie durch das Management und die Fachkräfte für Arbeitssicherheit begleitet und unterstützt werden. Sicherheitskurzgespräche sind ein wichtiges Werkzeug beim Praktizieren eines Arbeitsschutzmanagements.

Auszug aus einem beispielhaften Sicherheitskurzgespräch:

Thema

• Arbeiten mit Stehleitern

Was wollen wir erreichen?

• Sicheres Arbeiten mit Stehleitern

Was kann im schlimmsten Fall passieren?

• umkippen (herunterfallen)
• abstürzen und sich dabei verletzen (z. B. sich etwas brechen)
• abrutschen
• Unbeteiligte verletzen (z. B. Kopfverletzung)
• Material bzw. Einrichtung beschädigen
• Stromschlag

Wie können wir das vermeiden?

• Sichtprüfung der Leiter vor der Benutzung (Beschädigung, Kette, Gummifüße, Plakette)
• defekte Leiter sofort aus dem Verkehr ziehen
• auf sicheren Stand (sicheren, festen Untergrund) achten
• gespannte Kette (Spreizsicherung)
• wenn Aufstellung in Verkehrswegen erforderlich ist, gegen Umstoßen sichern
• auf saubere Sohlen der Sicherheitsschuhe achten
• sich mindestens mit einer Hand festhalten
• nicht von der Stehleiter auf eine Bühne steigen
• keine schweren Arbeiten auf der Leiter ausführen; wenn nötig Gerüst verwenden

Die Trägerschaft und die Rechtsform solcher sicherheitstechnischer Dienste sind im Gesetz nicht geregelt. Es gibt mehrere Betriebe, Gesellschaften, Ingenieurbüros und eingetragene Vereine, die solche Dienstleistungen anbieten. Diese Träger sind z. B. von Berufsgenossenschaften, Technischen Überwachungsvereinen, Arbeitgeberverbänden und anderen Einrichtungen gegründet worden oder haben die sicherheitstechnische Dienstleistung in ihr Angebot aufgenommen.

Auch können die Unfallversicherungsträger selbst solche Dienste einrichten, wenn ihre Satzung dies vorsieht. Um die notwendige Unabhängigkeit vom Unfallversicherungsträger zu gewährleisten, müssen solche Dienste organisatorisch, räumlich und personell von den übrigen Organisationseinheiten des Unfallversicherungsträgers getrennt sein. Räumliche Trennung bedeutet nicht zwingend, dass der Dienst in einem gesonderten Gebäude untergebracht sein muss. Die räumliche Trennung kann auch innerhalb eines gemeinsamen Gebäudes, z. B. durch Zugangskontrollen, erfolgen. Zugang zu den Daten der Dienste dürfen nur deren Beschäftigte haben, die Daten dürfen nur mit Einwilligung der Betroffenen an den Unfallversicherungsträger übermittelt werden. Solche eigenen Dienste haben die Berufsgenossenschaft der keramischen und Glas-Industrie, die Berufsgenossenschaft der Gas-, Fernwärme- und Wasserwirtschaft, die Lederindustrie-Berufsgenossenschaft, die Berufsgenossenschaft Nahrungsmittel und Gaststätten und die Berufsgenossenschaft für Fahrzeughaltungen eingerichtet. Sie übernehmen sowohl die sicherheitstechnische als auch die arbeitsmedizinische Betreuung. In der Satzung des Unfallversicherungsträgers kann bestimmt werden, dass der Unternehmer verpflichtet ist, sich einem solchen Dienst des Unfallversicherungsträgers anzuschließen, wenn er nicht innerhalb einer angemessenen Frist selbst Fachkräfte für Arbeitssicherheit bestellt oder seine Pflicht nach dem Arbeitssicherheitsgesetz auf andere Weise - z. B. alternative Betreuung - erfüllt. Der Unternehmer hat aus wettbewerbsrechtlichen Gründen allerdings die Möglichkeit, sich nach Wirksamwerden der Anschlusspflicht von ihr wieder befreien zu lassen, sofern er nachweist, dass er seine Pflicht auf andere Weise erfüllt.

Sicherheitstechnische Dienste sind sowohl in Form eines oder mehrerer stationärer Zentren als auch mobil eingerichtet. Sie bedürfen keinerlei öffentlicher Genehmigung. Es gibt aber ein freiwilliges Prüfverfahren für solche Dienste, um deren Qualifikation nachzuweisen. Auf der Grundlage der von Bund und Ländern mit den Sozialpartnern und Unfallversicherungsträgern abgestimmten Anforderungen an ein Qualitätssicherungssystem für sicherheitstechnische Dienste hat der Verband Deutscher Sicherheitsingenieure (VDSI) die Gesellschaft für Qualität im Arbeitsschutz mbH gegründet. Sie prüft die Qualität der sicherheitstechnischen Dienste und verleiht bei bestandener Prüfung das Gütesiegel der GQA. Der Unternehmer kann bei Vorlage eines solchen Gütesiegels davon ausgehen, dass der Dienst bei der Betreuung die gesetzlichen Anforderungen in personeller, fachlicher, sachlicher und organisatorischer Hinsicht erfüllt. Anschriften solcher erfolgreich geprüfter sicherheitstechnischer Dienste sind im Internetauftritt der GQA sowie im Datenjahrbuch der Berufsgenossenschaften "Betriebswacht" (Bezugsquellen für Medien) enthalten.

Die Beauftragung eines Dienstes kann sich nicht nur auf die sicherheitstechnische, sondern - wenn er dieses anbietet - auch auf die arbeitsmedizinische und damit auf die gesamte Betreuung beziehen. Die letztgenannte Lösung ist vorzuziehen, weil angesichts der vom Arbeitsschutzgesetz geforderten umfassenden Gefährdungsermittlung die Trennung zwischen sicherheitstechnischen und arbeitsmedizinischen Aspekten überwunden werden sollte.

Die GQA Gesellschaft für Qualität im Arbeitsschutz mbH - und die GQB Gesellschaft zur Qualitätssicherung in der betriebsärztlichen Betreuung mbH - werden durch ihre jeweiligen Fachinstitutionen als Gesellschafter getragen und erfüllen die in sie gestellten Anforderungen. Außerdem werden sie von allen im Arbeitsschutz Verantwortung tragenden Institutionen gemeinsam getragen und sind damit legitimiert, das gewünschte Qualitätssicherungssystem zu repräsentieren. Zukünftig sollten Unternehmer bei der Auswahl ihrer betriebsärztlichen und sicherheitstechnischen Berater vornehmlich solche wählen, die eine entsprechende Güteprüfung absolviert sowie ein Gütesiegel erteilt bekommen haben und hierüber ein entsprechendes Zertifikat vorweisen können. Denn die Unternehmer können dann davon ausgehen, dass sie eine qualitätsgesicherte Leistung erhalten, zumal die Gültigkeit der erteilten Zertifikate auf jeweils drei Jahre begrenzt und dann eine Re-Zertifizierung erforderlich ist, um das Gütesiegel weiterhin behalten zu können.

Namen und Anschriften zertifizierter Dienstleister können bei der GQA, Seboldstraße 1, 76227 Karlsruhe (www.gqa.de) und der GQB, Friedrich-Eberle-Straße 4, 76227 Karlsruhe (www.GQB-online.de) in Erfahrung gebracht werden.

Vor der Entwicklung eines Sicherheitstrainings muss festgelegt werden, welche Kompetenzen und Handlungsabläufe für die sichere Aufgabenbewältigung notwendig und hilfreich sind. Mit anderen Worten: Welcher Sollzustand wird bei den Trainingsteilnehmern angestrebt? Außerdem ist zu ermitteln, welche aufgaben- und sicherheitsrelevanten Kenntnisse, Kompetenzen etc. bei den Beschäftigten bereits vorhanden sind (Ist-Zustand). Aus dem Vergleich zwischen Ist- und Sollzustand ergeben sich die Qualifizierungsbereiche und -ziele des Trainings.

Bestandteil eines jeden Trainings ist das aktive Üben - die mehrfache Ausführung der zu verbessernden Fertigkeiten und Abläufe. Diese werden vorher vom Trainer erklärt und praktisch vorgeführt. Sicherheitstrainings haben sich vor allem für die Verbesserung von Fahr-, Steuer- und Überwachungstätigkeiten bewährt (z. B. Gabelstaplerfahrer, Elektrofachkräfte, Schaltwarte).

Sicherheitstrainings finden im so genannten Schonraum statt. Das Einüben des angestrebten Verhaltens ist hier ohne die Gefahren der echten Arbeitssituation möglich. Beim Trainieren besonders schwieriger Arbeitsaufgaben (z. B. Führen von Flugzeugen, Steuerung chemischer Anlagen, Manövrieren von Schiffen) werden als Schonräume oft Simulatoren verwendet. Durch deren Einsatz kann die Bewältigung kritischer Situationen mit hohem Gefährdungspotenzial (z. B. Triebwerksausfall, Störung im Kernkraftwerk, problematische Verkehrssituation beim Straßenbahnbetrieb) geübt werden. Es lassen sich sogar verschiedene Verhaltensweisen und deren Folgen ‚ausprobieren' - ohne dass es zu tatsächlichen Schadensereignissen mit katastrophalen Auswirkungen kommen kann. In der betrieblichen Praxis wäre das - allein schon wegen der geringen Auftretenshäufigkeit kritischer Situationen - natürlich nicht möglich.

Der Erfolg eines Sicherheitstrainings hängt u. a. davon ab, inwieweit die Trainingssituation (z. B. im Simulator) die reale Situation in ihren charakteristischen Merkmalen abbildet. Große Übereinstimmung zwischen Schonraum- und Ernstsituation erhöht die Transferleistung, das heißt die Übertragung des Gelernten auf den Arbeitsalltag.

Sicherheitstrainings gibt es seit vielen Jahren auch für Pkw- und Zweiradfahrer sowie für mehrere Zielgruppen aus Verkehrsberufen (Verkehrssicherheitstraining). Bei diesen Trainings geht es aber nicht um eine Verbesserung von Fertigkeiten zur Bewältigung akuter (fahrphysikalischer) Grenzsituationen. Vielmehr soll gezeigt werden, dass kritische Fahrsituationen sehr schnell entstehen können und in der Verkehrswirklichkeit kaum beherrschbar sind.

An Bedeutung zugenommen hat das so genannte mentale Training. Bei dieser Methode werden die zu erlernenden Handlungsabläufe vom Trainierenden nur vorgestellt und gedanklich ausgeführt (Trainieren im Geiste). Diese aus der Sportpsychologie stammende Methode wird mittlerweile auch in anderen Bereichen eingesetzt, so z. B. in der Aus- und Fortbildung von Piloten, Musikern und Chirurgen. Sie ist zusätzlich geeignet für die Verbesserung von Fahr- und Steuertätigkeiten.

Trainingsmaßnahmen sollten nach Möglichkeit auf ihre Wirksamkeit hin überprüft werden (Evaluation): In welchem Maß wurden die Trainingsziele erreicht und in welchem Zusammenhang stehen sie zur angestrebten Sicherheitserhöhung? Auch möglichen unerwünschten Trainingseffekten ist dabei nachzugehen. Ein solcher läge z. B. vor, wenn höheres Kompetenzbewusstsein und gesteigerte Kontrollüberzeugung auf Seiten des Beschäftigten zu höherer Risikobereitschaft führten.

In vielen Unternehmen wirken Mitarbeiter der ausführenden Ebene aktiv an der Analyse und Lösung betrieblicher Probleme mit. Auf dem Gebiet der Arbeitssicherheit und des Gesundheitsschutzes wurden die Mitarbeiter deutlich später in vergleichbare Kleingruppenkonzepte einbezogen. Es ist bekannt, dass eine Sicherheitsarbeit, die vom Management und von den Mitarbeitern getragen wird, am meisten bewirkt. Ein Hauptgrund für die immer noch geringe Verbreitung kleingruppenunterstützter Sicherheits- und Gesundheitsförderungskonzepte (Sicherheits- und Gesundheitszirkel) ist die vorherrschende Denkweise, nach der Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz primär die Aufgaben der Fachabteilungen sind.

In dem Maße, in dem umfassendere Managementkonzepte (Integrierte Managementsysteme, Total Quality Management) und Arbeitsschutzmanagementsysteme in Unternehmen an Bedeutung gewinnen, steigt auch die praktische Relevanz einer kleingruppenunterstützten Sicherheits- und Gesundheitsschutzarbeit. Sie geht von folgenden Grundgedanken aus:

• Probleme und Schwachstellen können am ehesten dort erkannt und beseitigt werden, wo sie auftreten.
• Mitarbeiter vor Ort verfügen über umfangreiche Kenntnisse, Erfahrungen und Kreativität.
• Mitwirken und Erfahrungsaustausch sind wirkungsvoller, als nur belehrt zu werden.
• Eigene Einsichten werden eher befolgt.
• Viele Mitarbeiter wollen an der Lösung eigener Probleme mitwirken.

Erfahrungen in fortschrittlichen Betrieben zeigen:

• Kleingruppenunterstützte Sicherheits- und Gesundheitsschutzarbeit senkt die Unfallzahlen
• fördert das Sicherheits- und Gesundheitsbewusstsein und damit das eigenverantwortliche Handeln
• vermittelt ein realistischeres Gefährdungsbewusstsein
• fördert sicherheits- und gesundheitsgerechteres Handeln und
• erhöht den Stellenwert der Arbeitssicherheit und des Gesundheitsschutzes im Betrieb.

Für die Planung, Initiierung und Steuerung der Aktivitäten der Sicherheitszirkel sowie für die Schaffung der erforderlichen Rahmenbedingungen wird - wie auch bei den Qualitätszirkeln - ein Steuergremium benötigt. Der Arbeitsschutzausschuss kann diese Funktion übernehmen. Die Betreuung der Sicherheitszirkel und die Abstimmung von deren Aktivitäten sollte die Fachkraft für Arbeitssicherheit übernehmen. Sie muss, falls nötig, für diese Aufgabe entsprechend qualifiziert werden.

Sicherheitszirkel haben bestimmte Strukturmerkmale (Abbildung). Sie unterscheiden sich insbesondere darin, wer die Gruppe moderiert. Eher projektorientierte oder themenbezogene Sicherheitszirkel, die sich nach einer bestimmten Zeit wieder auflösen, werden von einem externen Berater oder dem Mitarbeiter einer Fachabteilung moderiert. Moderatoren der eher langfristig angelegten themenfreien Sicherheitszirkel sind vor allem direkte Vorgesetzte, z. B. Meister oder Sicherheitsbeauftragte.

Sicherheitszirkel werden vom Koordinator, in der Regel von der Fachkraft für Arbeitssicherheit, in Zusammenarbeit mit dem oder den direkten Linienvorgesetzten gegründet und haben einen strukturierten Ablauf (Abbildung). Bei den Themen kann es sich um konkrete Gefahrensituationen, potenzielle Gefahrenbereiche, Beinaheunfälle sowie um Sicherheitsregelungen handeln.

So breit gefächert wie das Beschwerdespektrum ist, so vielfältig sind auch die potenziellen Ursachen des SBS. Mögliche technische Ursachen für Beschwerden können zu hohe Strömungsgeschwindigkeiten, mangelhafte Luftführung und zu niedrige Zulufttemperaturen von raumlufttechnischen Anlagen sein.

Insbesondere Wärmerückgewinnungsanlagen können zu Problemen führen. Prinzipiell sind reine Außenluftanlagen den Umluftanlagen vorzuziehen, da hier eine Übertragung von Gerüchen oder Schadstoffen ausgeschlossen ist. Bei Außenluftanlagen muss jedoch der Luftstrom ständig erwärmt oder gekühlt werden. Um die damit verbundenen Heiz- und Kühlkosten zu begrenzen, werden oft Wärme-/Kälterückgewinnungssysteme eingesetzt (allerdings im Umluftbetrieb) wodurch die Luftqualität leiden kann. Abhilfe schaffen hier nur kreislaufverbundene Wärmerückgewinnungssysteme, da bei ihnen systembedingt eine Übertragung von Gerüchen oder Schadstoffen von der Abluft auf die zuströmende Außenluft ausgeschlossen ist. Es gibt inzwischen Gegenstrom-Wärmetauschersysteme mit hohem Wirkungsgrad, bei denen die Wärmerückgewinnung mehrfach genutzt wird.

Neben diesen technischen Bedingungen spielen hygienische Faktoren eine große Rolle. So beruht das Sick-Building-Syndrom oft auf einer zu hohen Verkeimung der Anlage. Die Keime siedeln sich vorrangig in den Befeuchtungsaggregaten an. Die Gründe hierfür sind in einem ungenügenden Filtersystem oder in einer unzureichenden Wartung der Anlage zu suchen. Da sich bei den Befeuchtungsaggregaten immer wieder Probleme ergeben, sollte eine Vollklimatisierung mit Feuchteregulierung möglichst nur bei zwingenden technologischen Gründen, nicht aber aus Komfortgründen vorgesehen werden. Bei der Reinigung solcher Anlagen sollten wegen der Kontaminationsgefahr mit Bakterien oder Pilzen immer geeignete Handschuhe getragen und auf eine gute Lüftung geachtet werden. Falls eine neue Befeuchtungsanlage beschafft werden muss, sollte auf das Prüfzeichen "Optimierte Luftbefeuchtung" geachtet werden, das eine Ergänzung zum GS-Zeichen darstellt. Für eine solche Anlage ist durch eine berufsgenossenschaftliche Prüfstelle eine deutliche Reduzierung des Gesamtkeimzahlwertes gegenüber herkömmlichen Systemen nachgewiesen worden.

Die Arbeitsräume können zusätzlich durch weitere Faktoren belastet sein, z. B. durch Ausdünstungen aus Fußboden-, Decken- und Wandbelägen, durch Hausstaub, durch chemische Einwirkungen (organische Stoffe, Ozon u. Ä.), durch Milben sowie durch andere biologische Einwirkungen (Schimmelpilze, Bakterien, Viren u. ä. Mikroorganismen). Wenn die Klimaanlage z. B. zu wenig Außenluft hereinführt oder das Filtersystem die genannten Stoffe und Mikroorganismen nicht ausreichend abscheidet, können Gesundheitsrisiken entstehen. Durch den Luftkreislauf der Klimaanlage besteht die Gefahr, dass die Konzentration der Schadstoffe noch steigt. Abhilfe bringt auch in solchen Fällen eine Verbesserung des Filtersystems, eine regelmäßige Reinigung und Wartung des gesamten Zuluftsystems sowie eine regelmäßige mikrobiologische Kontrolle.

Die Richtlinie VDI 6022 formuliert die baulichen, technischen und organisatorischen Maßnahmen, die bei Planung, Fertigung, Ausführung, Betrieb und Instandhaltung von raumlufttechnischen Anlagen, also auch von Klimaanlagen, notwendig sind, um einen hygienisch einwandfreien Betrieb zu ermöglichen.

Als weitere Faktoren, die unabhängig vom Betrieb raumlufttechnischer Anlagen die Arbeitsplätze in Innenräumen belasten können, werden physikalische Einflüsse, z. B. Lärm, Vibrationen, Beleuchtungsprobleme, aber auch psychische Faktoren (psychomentale Belastungen, Stress) genannt.

In Arbeitsräumen ohne raumlufttechnische Anlagen können ebenfalls Beschwerden auftreten, die dem Sick-Building-Syndrom zuzuordnen sind. Hier müssen die gleichen Belastungen durch die oben genannten Faktoren, aber auch zunehmend Einflüsse der Bausubstanz und der Konstruktion der Gebäude in die Überlegungen zur Abhilfe einbezogen werden. Insbesondere die Dichtheit von Neubauten oder sanierten älteren Gebäuden, die aus Gründen der Energieeinsparung positiv zu bewerten ist, spielt hier eine negative Rolle. Moderne energieeffiziente Bauten sind in der Regel mit einem nahezu luftdichten Baukörper versehen, damit Wärme nicht ungewollt entweicht. Was sich in der Energiebilanz positiv darstellt, kann aber Schimmelpilzbildung durch fehlende Lüftung oder falsches Lüften verursachen. Extrem dichte Gebäudekörper können auch zu einer erheblichen Erhöhung der Belastung durch das von Menschen ausgeatmete Kohlendioxid und durch andere Schadstoffe führen. Daher sollte eine ausreichende Versorgung der Arbeitsräume mit Außenluft durch ein Lüftungssystem, z. B. eine Abluft- oder Zu- und Abluftanlage, zumindest aber durch Fensterlüftung erreicht werden.

Neuere Untersuchungen zeigen allerdings für die oben angesprochenen Einflüsse des Innenraums (Raumluftqualität und Raumklima) in nur wenigen Einzelfällen wirklich messbare Effekte. Hingegen weisen Charakteristika von Person und Tätigkeit, aber auch Einstellung und Erwartungen der Raumnutzer eine deutliche Beziehung zu der spezifischen Symptomatik des Sick-Building-Syndroms auf. In vielen Fällen hat sich schon regelmäßiges Lüften oder eine freie Beeinflussung des Raumklimas durch die Nutzer des Gebäudes als hilfreich erwiesen, damit Beschwerden gar nicht erst auftreten oder reduziert werden. Eine auf die Praxis zugeschnittene Ermittlungs- und Beurteilungsstrategie bei Innenraumproblemen enthält der BGIA-Report "Innenraumarbeitsplätze".

Silos verfügen über Füll- und Entnahmeöffnungen. Bewegliche Silos werden vor allem eingesetzt zum Transport von Baustoffen, Granulaten, Getreide, Futtermitteln. Diese Stoffe werden am Bestimmungsort oft in stationäre Silos umgefüllt.

Um Silos zu reinigen, Stauungen zu beseitigen oder Instandhaltungsarbeiten zu erledigen, müssen Beschäftigte manchmal in Silos einfahren. Dabei können Gefahren entstehen durch Sauerstoffmangel und gesundheitsschädliche Stoffe (z. B. in Gärsilos), Explosionsgefahr z. B. infolge statischer Entladungen (Mehlstaubexplosion) oder mangelhafte Absturzsicherungen. Deshalb muss der Unternehmer dafür sorgen, dass

• das Einsteigen oder Einfahren in Silos durch einen Aufsichtführenden überwacht wird
• sichergestellt ist, dass die Füll- und Mischeinrichtungen abgestellt und gegen unbefugtes In-Gang-Setzen gesichert sind
• eine Einfahrerlaubnis vorliegt. Bei Silos, in denen Stoffe gelagert sind, die der Gefahrstoffverordnung unterliegen oder in denen Sauerstoffmangel auftreten kann, muss die Einfahrerlaubnis schriftlich erteilt werden. In diese Silos darf nur mit geeignetem Atemschutz eingestiegen oder eingefahren werden
• während des Aufenthalts eines Beschäftigten im Silo außerhalb ständig ein Beobachter anwesend ist. Eine Verständigung zwischen den beiden Personen muss gewährleistet sein.

Personen, die in Silos einsteigen, müssen bis zum Ausstieg angeseilt sein, es sei denn, es besteht keine Gefahr des Verschüttens, Erstickens oder durch gefährliche Stoffe und der Aufsichtführende hat zugestimmt. Das Sicherungsseil dient im Notfall der Rettung mittels einer außerhalb des Silos angebrachten Winde. Um Verschüttungen zu vermeiden, ist es nicht zulässig, anhaftendes Füllgut von unten zu lockern und zu beseitigen.

Bei der Lagerung brennbarer Stäube müssen besondere Maßnahmen zum Brandschutz und zum Explosionsschutz beachtet werden, z. B. Erdung des Silos beim Be- und Entfüllen.

Zwangshaltungen, die eine statische Muskelbelastung mit sich bringen, sollten beim Sitzen grundsätzlich vermieden werden. Statisches Sitzen kann zu einer Dauerbelastung der Wirbelsäule führen. Besser ist das so genannte dynamische Sitzen, das heißt der häufige Wechsel zwischen vorderer, mittlerer und hinterer Sitzhaltung. Dadurch wird eine Verringerung der statischen Belastung der Rückenmuskulatur und des Stützapparates erreicht.

Stehen über längere Zeit ist nur dann angemessen, wenn ein großer Wirkraum erforderlich und möglich ist. Auch langes Sitzen ohne Unterbrechung schädigt den Bewegungsapparat. Tätigkeiten, die ganztägig im Sitzen ausgeführt werden, sind daher aus ergonomischer Sicht zu vermeiden. Besser ist es, wenn zwischen Sitzen und Stehen häufiger gewechselt werden kann. Anzustreben sind Tätigkeiten, bei denen neben Sitzen und Stehen auch Gehen möglich ist.

Bei Büroarbeiten und vergleichbaren überwiegend im Sitzen ausgeführten Tätigkeiten müssen Büro-Arbeitsstühle (Abbildung) nach DIN EN 1335 verwendet werden. Für Arbeitsdrehstühle gilt DIN 68877.

Die Arbeitsstättenverordnung verlangt, dass Umkleideräume, Pausenräume und Bereitschaftsräume mit Sitzgelegenheiten ausgestattet sind. In Pausen- und Bereitschaftsräumen müssen sie Rückenlehnen haben.

Arbeitssitze sind in einem Tragsystem hängende Sitzflächen, von denen aus bei Bauarbeiten sitzend gearbeitet wird, wenn Arbeiten in der Höhe nicht anders ausgeführt werden können. Solange Absturzgefahr besteht, muss der Höhenarbeiter gegen Abstürzen gesichert sein. Der Arbeitssitz muss den allgemeinen ergonomischen Anforderungen entsprechen und gewährleisten, dass der Benutzer nicht herunterrutschen kann und nicht eingezwängt wird. Der Arbeitssitz muss mit einer Rückenstütze, mindestens im Lendenwirbelbereich, ausgerüstet sein. Eine höhenverstellbare Fußstütze muss angebracht werden können.

Zur optimalen Gestaltung einer solchen "Schnittstelle zwischen Mensch und Produkt", der Benutzungsoberfläche, sind drei Faktoren zu beachten:

• die verschiedenen Benutzer und Benutzergruppen mit jeweils unterschiedlichen Arbeitsweisen und verschiedenen Zielen und Aufgaben
• die Ausrüstung am Arbeitsplatz und alle technischen Randbedingungen
• die physische und soziale Umgebung, in der das Produkt eingesetzt wird.

Nur bei angemessener Berücksichtigung dieser Faktoren können interaktive Produkte mit einer hohen Gebrauchstauglichkeit (engl. usability) entwickelt werden.

Eine hohe Gebrauchstauglichkeit hat positive Einflüsse u. a. auf die Einlernzeit und die Schulungskosten sowie die Produktivität und die Fehlerquote. Sie kann außerdem psychischen Belastungen (Stress, Frustration) entgegenwirken, die eine vorzeitige Ermüdung, ein Nachlassen der Konzentrationsfähigkeit usw. verursachen. Durch ergonomische Software lässt sich die Unfallgefährdung senken. Eine unergonomische Gestaltung, z. B. durch komplexe Menüstrukturen, eine unübersichtliche oder unverständliche Dialogführung kann dagegen Fehlreaktionen und Fehlentscheidungen hervorrufen, die in Produktionsabläufen weitgehende Auswirkungen auf das Arbeitsergebnis und die Unfallgefährdung haben können.

Definiert wird Gebrauchstauglichkeit im Teil 11 der Norm DIN EN ISO 9241 als Ausmaß, in dem ein Produkt durch bestimmte Benutzer in einem bestimmten Nutzungskontext genutzt werden kann, um bestimmte Ziele effektiv, effizient und zufriedenstellend zu erreichen. Die Norm beschreibt außerdem eine Fülle von detaillierten Regeln, die bei der Konzeption und Evaluation einer Benutzungsoberfläche berücksichtigt werden sollten.

Teil 110 der DIN EN ISO 9241 listet die zentralen Prinzipien zur Gestaltung ergonomischer Dialoge:

• Aufgabenangemessenheit
• Selbstbeschreibungsfähigkeit
• Steuerbarkeit
• Erwartungskonformität
• Fehlerrobustheit
• Lernförderlichkeit
• Individualisierbarkeit.

Die Norm DIN EN ISO 13407 schließlich beschreibt die Vorgehensweise, mit der gewährleistet werden kann, dass bei der Entwicklung einer Benutzungsoberfläche alle wichtigen Schritte und Fragestellungen berücksichtigt werden:

• Analyse des Nutzungskontextes
• Gestaltung anhand softwareergonomischer Designregeln
• schrittweise Bewertung der Ergebnisse auch unter Einbeziehung der Endbenutzer.

Zur Umsetzung dieser Vorgehensweise liefert die Software-Ergonomie Methoden, welche den gesamten Entwicklungszyklus einer Mensch-Maschine-Schnittstelle unterstützen. Dies beginnt mit Methoden zur Anforderungsanalyse (z. B. Fokusgruppen, Interviews, Participant Observation), Prototyping und Evaluationsmethoden und endet bei der Erstellung von Gestaltungsregeln in Form von Style-Guides.

Mit jeder neuen Technologie entstehen andere Anforderungen an die Software-Ergonomie. Das Spektrum reicht von der Gestaltung von Benutzeroberflächen mit alpha-numerischen Bildschirmen über mit der Maus bediente grafische Benutzeroberflächen und neue Interaktionsformen durch die Internettechnologie bis hin zu Interaktionsformen mit "virtueller Realität". In diesen jüngsten Interaktionsformen bewegt sich der Benutzer in virtuellen 3D-Räumen oder trägt Hardware am Körper, die ihm gleichzeitig sich überlagernde virtuelle und reale Informationen darbietet und ihn so bei der Arbeit, auch abseits von stationären Arbeitsplätzen, unterstützen kann.

Eine Prüfliste (Abbildung) gibt Hinweise auf einige leicht erkennbare softwareergonomische Mängel bei interaktiven Produkten.

Das Sozialgesetzbuch hat folgende Einteilung:

• I Allgemeiner Teil
• II Grundsicherung für Arbeitsuchende
• III Arbeitsförderung
• IV Gemeinsame Vorschriften für die Sozialversicherung
• V Gesetzliche Krankenversicherung
• VI Gesetzliche Rentenversicherung
• VII Gesetzliche Unfallversicherung
• VIII Kinder- und Jugendhilfe
• IX Rehabilitation und Teilhabe behinderter Menschen
• X Sozialverwaltungsverfahren und Sozialdatenschutz
• XI Soziale Pflegeversicherung
• XII Sozialhilfe.

Die Aufgaben der gesetzlichen Unfallversicherung mit ihrem gesamten Bereich Prävention sowie ihren Leistungen nach Eintritt eines Versicherungsfalls sind im Siebten Buch festgelegt. Sicherheit und Gesundheitsschutz der Beschäftigten bei der Arbeit (Arbeitsschutz) werden im 2. Kapitel "Prävention" in den §§ 14 bis 25 geregelt.

Im ersten Paragraphen nennt das SGB IX als sozialpolitisches Ziel aller Teilhabeleistungen die Selbstbestimmung behinderter Menschen und ihre umfassende Teilhabe am Leben in der Gesellschaft. Das SGB IX definiert im zweiten Paragraphen die Begriffe Behinderung und Schwerbehinderung. Es beschreibt, was die verschiedenen Leistungen zur Teilhabe jeweils konkret bewirken sollen, welche Leistungsinhalte sie haben und wer der dafür zuständige Träger ist.

Außerdem enthält das SGB IX Bestimmungen zur Zusammenarbeit der verschiedenen Leistungsträger untereinander sowie mit den Leistungserbringern und regelt die dazu erforderlichen Verfahrensweisen. Ein Hauptanliegen des SGB IX ist es, die Koordination der Leistungen und das Zusammenwirken der Leistungsträger durch wirksame Instrumente sicherzustellen.

Das Ziel der Förderung der Teilhabe der behinderten oder von Behinderung bedrohten Menschen an der Gesellschaft, insbesondere am Arbeitsleben, soll mit Leistungen zur medizinischen, beruflichen und sozialen Rehabilitation schnell, wirkungsvoll, wirtschaftlich und auf Dauer erreicht werden.

Es wird sichergestellt, dass die Leistungen zur medizinischen Rehabilitation und zur Teilhabe am Arbeitsleben auch psychologische und pädagogische Hilfen umfassen.

Das Schwerbehindertenrecht wurde als Teil 2 in das SGB IX integriert. Es umfasst die „Besonderen Regelungen zur Teilhabe schwerbehinderter Menschen”. Inhaltliche Schwerpunkte des Schwerbehindertenrechts sind

• die Definition der Schwerbehinderung und der Gleichstellung sowie Regelungen zur Feststellung der Behinderung
• die Beschäftigungspflicht der Arbeitgeber sowie weitere Pflichten der Arbeitgeber und Rechte der schwerbehinderten Menschen
• der besondere Kündigungsschutz für schwerbehinderte Menschen
• Wahl und Aufgaben der Schwerbehindertenvertretung sowie die Zusammenarbeit der Mitglieder des betrieblichen Integrationsteams
• die Aufgaben des Integrationsamts zur Erhebung und Verwendung der Ausgleichsabgabe sowie im Rahmen des Kündigungsschutzes und der Begleitenden Hilfe im Arbeitsleben.

Durch die Verknüpfung des Rehabilitationsrechts mit dem Schwerbehindertenrecht werden die Integrationsämter in stärkerem Maße als bisher Kooperationspartner der Rehabilitationsträger.

Zwingende Gründe können vorliegen, wenn durch Wegfall der Spannung

• eine Gefährdung von Leben und Gesundheit von Personen zu befürchten ist
• in Betrieben ein erheblicher wirtschaftlicher Schaden entstehen würde
• bei Arbeiten in Netzen der Stromversorgung die Stromversorgung unterbrochen würde
• bei Arbeiten an oder in der Nähe von Fahrleitungen der Bahnbetrieb behindert oder unterbrochen würde
• Fernmeldeanlagen und Datenverarbeitungsanlagen wegen Arbeiten an der Stromversorgung stillgesetzt werden müssten und dadurch Gefahr für Leben und Gesundheit von Personen hervorgerufen werden könnte
• Störungen in Verkehrssignalanlagen hervorgerufen werden, die zu einer Gefahr für Leben und Gesundheit von Personen sowie Schäden an Sachwerten führen könnten.

Sollen Arbeiten unter Spannung durchgeführt werden, ist vom Unternehmer schriftlich für jede der vorgesehenen Arbeiten festzulegen, welche Gründe als zwingend angesehen werden. Hierbei müssen das jeweilige gewählte Arbeitsverfahren, die Häufigkeit der Arbeiten und die Qualifikation der mit der Durchführung der Arbeiten betrauten Personen berücksichtigt werden. Für die Durchführung der Arbeiten sind eine Arbeitsanweisung zu erstellen und geeignete Schutz- und Hilfsmittel zur Verfügung zu stellen.

Das Arbeiten unter Spannung ist vorher an ungefährlichen Teilen zu lernen und zu üben (Sicherheitstraining). Isolierte Werkzeuge und isolierende Hilfsmittel sind zum Arbeiten an unter Spannung stehenden Teilen geeignet, wenn sie mit dem entsprechenden Symbol (Abbildung) gekennzeichnet sind.

An unter Spannung stehenden aktiven Teilen von elektrischen Anlagen und Betriebsmitteln darf im Regelfall nicht gearbeitet werden. Unter Einhaltung der fünf Sicherheitsregeln muss der spannungsfreie Zustand hergestellt werden:

• freischalten
• gegen Wiedereinschalten sichern
• Spannungsfreiheit feststellen
• erden und kurzschließen
• benachbarte, unter Spannung stehende Teile abdecken oder abschranken.

Untersuchungen haben ergeben, dass sich die meisten schweren Elektrounfälle nicht ereignet hätten, wenn die Arbeitsstelle vorher auf Spannungsfreiheit geprüft worden wäre. Diese Prüfung wird mit Hilfe von Spannungsprüfern vorgenommen. Es muss immer allpolig, d. h. jeder einzelne Leiter, geprüft werden.

Spannungsprüfer für Anlagen bis 1.000 V sind in der Regel Geräte zum zweipoligen Anlegen an Anlageteile. Entweder wird die vorhandene Spannung durch eine aufleuchtende Glimmlampe, durch ein Messgerät oder durch eine Leuchtdiode angezeigt. Mit solchen zweipoligen Geräten lässt sich auch annähernd die Höhe der Spannung ermitteln.

Zum Prüfen von Teilen einer Wechselspannungsanlage gibt es auch einpolige Geräte, die den DIN VDE-Bestimmungen entsprechen. Bei ihrer Verwendung ist jedoch zu beachten, dass die Wahrnehmbarkeit der Anzeige durch ungünstige Beleuchtungsverhältnisse, z. B. an hellen Orten, oder bei isolierenden Fußbodenbelägen beeinträchtigt werden kann. Außerdem sind einpolige Spannungsprüfer nur für Spannungen bis 250 V zugelassen.

Spannungsprüfer für Anlagen über 1 kV sind einpolig. Sie zeigen vorhandene Spannung durch das Aufleuchten einer Lampe oder durch ein anderes optisches oder akustisches Signal an. Solche Spannungsprüfer dürfen nur an Anlagen verwendet werden, deren Netzspannung in die auf dem Gerät angegebenen Grenzen fällt. Außerdem sind ggf. die auf dem Spannungsprüfer genannten Anwendungsbeschränkungen - "Nur in Innenanlagen verwenden" oder "Bei Niederschlägen nicht verwenden" - zu beachten.

Spannungsprüfer mit Glimmlampenanzeige dürfen nur in Innenanlagen mit Beleuchtungsstärken bis 1.000 lx verwendet werden. In helleren Räumen und im Freien reicht die Leuchtkraft von Glimmlampen für eine sichere Wahrnehmbarkeit nicht aus. Für diese Bereiche gibt es Spannungsprüfer mit Glühlampen, Leuchtdioden oder akustischen Anzeigen.

Vor jedem Einsatz ist die Funktionsfähigkeit der Spannungsprüfer zu überprüfen. Sie müssen außerdem auf augenfällige Mängel kontrolliert werden. Nicht an jeder Arbeitsstelle aber kann die einwandfreie Anzeige eines Spannungsprüfers festgestellt werden. Schadhafte Anzeigegeräte können zu einer lebensgefährlichen Fehlanzeige führen. Deshalb gibt es Spannungsprüfer mit einer Eigenprüfvorrichtung, mit der wichtige Funktionen des Anzeigegeräts ohne äußere Spannungsquellen geprüft werden können.

Besitzen Spannungsprüfer eingebaute Energiequellen, müssen sie bis zur Erschöpfung der Energiequellen eindeutig anzeigen; es sei denn, ihr Gebrauch wird durch selbsttätiges Abschalten oder durch die Anzeige "Nicht betriebsbereit" begrenzt.

Bei Freileitungen mit Spannungen von 220 kV und 380 kV können auch berührungslos wirkende Spannungsprüfer eingesetzt werden.

Spannungsfreiheit feststellen dürfen nur Elektrofachkräfteoder unterwiesene Personen. Die Geräte müssen geeignet sein, was z. B. daran zu erkennen ist, dass sie das GS-Zeichen tragen. Die Benutzung behelfsmäßiger Mittel ist verboten.

Zu den größten Gefahren, die von Spanplattenanlagen ausgehen, gehören Holzstaubexplosionen. Aus diesem Grund gibt es für die Herstellung von Spanplatten zahlreiche Sicherheitsanforderungen an den Brandschutz und den Explosionsschutz. Diese Regeln gelten nicht für Anlagen, die Faserplatten im Nassverfahren herstellen.

Zu den vorgeschriebenen Sicherheitseinrichtungen gehören z. B. Einrichtungen zum Abscheiden von Fremdkörpern (Schwergutabscheider, Reinigungsanlagen, Metallsuchgeräte, Magnetscheider). Fremdkörper im Material können Funken erzeugen und zu Bränden und Explosionen führen.

Spanplattenanlagen müssen außerdem Einrichtungen zur Überwachung und Steuerung des Materialflusses haben. Diese Einrichtungen müssen selbsttätig reagieren und zusätzlich von Hand ausgelöst werden können. Sie sollen verhindern, dass sich Brände auf die verketteten Anlagenteile übertragen oder Anlagenteile wegen eines zu hohen Füllstandes verstopfen und überlaufen. Zur selbsttätigen Überwachung eignen sich z. B. Drehzahlwächter, Druckwächter, Füllstands- und Temperaturwächter sowie Brand- und Funkenmelder. Zur Unterbrechung des Materialflusses dienen z. B. Zellenradschleusen, Brandschutzklappen und Feuerschutzpuffer.

In Spanplattenanlagen müssen Brände möglichst schnell und automatisch gemeldet werden. Bei geschlossenen Anlagen müssen sie auch automatisch gelöscht werden können. Systeme wie Wärmemelder, Strahlungsmelder oder Rauchmelder erkennen Brände und lösen Löschanlagen aus. Zu den Löschanlagen zählen z. B. Sprinkleranlagen und Funkenlöschanlagen. Sie müssen zusätzlich von Hand ausgelöst werden können.

Lässt sich in Anlagenteilen das Auftreten explosionsfähiger Atmosphäre nicht verhindern und können Zündquellen nicht mit hinreichender Sicherheit vermieden werden, müssen Vorkehrungen getroffen werden, um die Auswirkungen einer Explosion auf ein unbedenkliches Maß zu beschränken. Schutzmaßnahmen sind z. B. eine explosionsdruckstoßfeste Bauweise der Anlage, flammendurchschlagsichere Einrichtungen oder Einrichtungen zur Explosionsdruckentlastung.

Die Gefahr, dass gefährliche explosionsfähige Atmosphäre entsteht, lässt sich durch zwei Schutzmaßnahmen verringern: durch die Beseitigung von Staub und durch Inertisierung von Anlagenteilen. Schon geringe Staubschichten können in Verbindung mit einer Zündquelle Explosionen auslösen. Die Anlage sollte daher gut abgedichtet sein, so dass möglichst wenig Staub austritt. Abgelagerter Staub muss in regelmäßigen Abständen entfernt werden. Empfohlen wird eine Reinigung mit Industriestaubsaugern oder fest verlegten Absaugesystemen mit beweglichen Anschlüssen.

Durch Zugabe von Dampf oder inerten Gasen in die Anlagenteile wird der Sauerstoff in den Staub/Luft-Gemischen verdrängt. Dadurch können Brände und Explosionen verhindert - oder bei Teilinertisierung - in der Heftigkeit gemindert werden. In Spanplattenanlagen ist meist nur eine Teilinertisierung möglich. Wie die Sicherheitseinrichtungen und Schutzmaßnahmen in den einzelnen Anlagenteilen angewendet werden müssen, regeln die Sicherheitsregeln für den Brand- und Explosionsschutz in Spanplattenanlagen.

Erkrankungen bzw. Gesundheitsschäden auf Grund chemischer Einwirkungen sind im Bereich der Spanplattenfertigung relativ selten. Möglich sind Einwirkungen durch

• Holzstäube: Atemwegserkrankungen, Hauterkrankungen besonders durch allergisierende Hölzer, unter Umständen Nasenschleimhautkrebs nach Exposition gegenüber Eichen- und Buchenholzstäuben
• Formaldehyd: irritative und allergische Reizung von Haut und Atemwegen
• Isocyanate: irritative und allergische Reizung von Haut und Atemwegen
• Holzschutzmittel: irritative und allergische Reizung von Haut und Atemwegen.

Deshalb müssen Arbeitsplätze im Rahmen der Arbeitsbereichanalyse so überwacht werden, dass Grenzwerte nicht überschritten werden bzw. möglichst keine der oben genannten Gefahrstoffe vorhanden sind.

Für das richtige Verhalten der Beschäftigten hat der Unternehmer schriftliche Anweisungen zu geben. Die Einhaltung muss regelmäßig überprüft werden. Die Überwachung und Prüfung von Anlagen und Anlagenteilen sollte in Prüfbüchern dokumentiert werden. Brände und Explosionen muss der Unternehmer der zuständigen Berufsgenossenschaft melden.

Die größte Gefahr für Kinder beim Spielen an Spielgeräten ist der Absturz aus der Höhe. Gefahren gehen aber z. B. auch von beweglichen Teilen (Quetschen der Gliedmaßen) oder von gesplittertem Holz aus.

Kinderspielgeräte fallen wie technische Arbeitsmittel unter das Geräte- und Produktsicherheitsgesetz (GPSG) und können durch eine anerkannte Prüfstelle die Bestätigung erhalten, dass sie in Bauart und Konstruktion den gültigen sicherheitstechnischen Anforderungen genügen. Dies ist an den auf Spielgeräten häufig angebrachten GS-Zeichen (Geprüfte Sicherheit) erkennbar. Die CE-Kennzeichnung ist unabhängig vom GS-Zeichen

• ein dämpfungsfähiger Untergrund (z. B. keine geteerten Flächen unter einer Schaukel, sondern Fallschutzplatten oder eine mindestens 20 cm hohe Sandschicht)
• ein ausreichender Sicherheitsabstand zwischen Spielgeräten (z. B. zwischen zwei Schaukeln oder zu Verkehrswegen)
• Absturzsicherungen bei höher liegenden Spiel- und Aufenthaltsbereichen (z. B. an einem Klettergerät oder am Einsitzbereich einer Rutsche)
• keine hervorstehenden Schraubenköpfe oder Muttern (z. B. an Rundhölzern)
• keine Quetschstellen für Hände oder Füße (z. B. an Wippen)
• eine regelmäßige Überprüfung, Wartung und Instandsetzung.

Allgemein anerkannte Regeln der Technik für Kinderspielgeräte, wie z. B. Schaukeln, Rutschen, Karussells, sind in DIN EN 1176 Teile 1-7 festgelegt und enthalten Bestimmungen über Ausführung und Aufstellung der Geräte für Kinder aller Altersgruppen.

Besonders im Kindergartenbereich, aber auch auf öffentlichen Spielplätzen und in Pausenhöfen von Schulen, ist auf bestimmte Gefahrstellen zu achten. Ehe Spielgeräte beschafft oder in Eigenhilfe hergestellt werden, sollte eine am Alter und an den Bedürfnissen der Kinder orientierte Auswahl getroffen werden. Nach der sicherheitsgerechten Aufstellung der Spielgeräte kommt ihrer Überprüfung und Wartung eine große Bedeutung zu. Besonders hier sind oft gravierende organisatorische Mängel festzustellen.

Bei Verschraubungen von Rundhölzern ist darauf zu achten, dass Schraubenköpfe und -enden sowie Muttern nicht hervorstehen. Muttern sind in gefräste Vertiefungen zu versenken. Die Auslaufstellen von Rutschen dürfen nicht scharfkantig enden, sondern müssen einen großen Radius aufweisen. Bei Wippen ist am Drehgelenk darauf zu achten, dass für Hände keine Quetschstellen vorhanden sind. Zur Vermeidung der Quetschstelle für die Füße werden an den Enden der Wippstange in der Regel Gummireifen ins Erdreich eingelassen.

Die Höhe, die Spielgeräte haben sollen, ist abhängig vom Alter der Kinder. In Kindertageseinrichtungen, die von Kindern ab drei Jahren besucht werden, soll es stets möglich sein, dass Erwachsene zur Hilfestellung zugreifen können. Deshalb soll dort die Höhe von Spielgeräten möglichst 2 m nicht übersteigen.

Da Kindertageseinrichtungen den Bestimmungen der Unfallversicherungsträger unterliegen, werden durch deren Aufsichtsdienst Kontrollbesichtigungen der Spielgeräte durchgeführt. Auf diese Weise ist eine gewisse sicherheitstechnische Organisation gegeben. Auf öffentlichen Spielplätzen besteht in der Regel kein gesetzlicher Unfallversicherungsschutz. Eine Tafel mit Aufschrift "Eltern haften für ihre Kinder" entbindet die Ersteller der Spielplätze nicht aus ihrer Verantwortung bei technischen Mängeln. Zu empfehlen ist, die für den Spielplatz zuständige Stelle der Stadtverwaltung auf einem Hinweisschild zu nennen, damit Mängel gemeldet werden können.

Unfälle in Sporthallen können durch Verhaltensfehler, falsche Organisation des Unterrichts und der Übungen, aber auch durch Mängel am Gebäude, der Einrichtungen oder Sportgeräte verursacht werden. Mängel sind z. B. zu glatte oder zu stumpfe Fußböden, Stolperstellen, harte oder rauhe Wände, vorspringende Teile von Einrichtungen und Geräten, nicht ballwurfsichere Einbauten und Decken sowie ungesicherte Glasflächen.

Die Vorschriften über Bau und Ausrüstung von Sporthallen haben zum Ziel, technische Mängel auszuschließen und Verletzungsfolgen zu begrenzen.

Die Böden von Sporthallen müssen elastisch (flächen- oder punktelastisch) und trittsicher sein. Trittsicherheit setzt u.a. voraus, dass sich Deckel von Bodenöffnungen nicht verschieben, und dass die Öffnungen nach dem Aufbau von Geräten bis auf das notwendige Öffnungsmaß wieder abgedeckt werden können.

Wandflächen müssen bis zu einer Höhe von 2 m glatt, splitterfrei und geschlossen sein; sie dürfen also z.B. keine vorspringenden Säulen oder Türbeschläge aufweisen. Befestigungs- und Betätigungsvorrichtungen für eingebaute Sportgeräte müssen bis 2 m Höhe bündig angeordnet sein. Zugängliche Flächen und Einbauten müssen ballwurfsicher sein.

Die Stirnwände von Sporthallen müssen bis zu einer Mindesthöhe von 2 m mit einem Prallschutz versehen sein, der das Verletzungsrisiko minimiert.

Fugen und Öffnungen in Verkleidungen sollen zum Schutz der Hände und Finger kleiner als 8 mm sein. Ist das nicht möglich, müssen die Kanten einen Mindestradius von 10 mm haben. Zur Vermeidung von Kopfverletzungen dürfen Geräteraumtore beim Öffnen und Schließen zu keinem Zeitpunkt in das Hallenprofil hineinragen.

Zur Vermeidung von Fußverletzungen muss der untere Rand von Geräteraumtoren mindestens 8 cm hoch elastisch sein. Sprossenwände und Kletterstangen sollen, damit sie keine Gefährdung darstellen, in Nischen eingebaut werden, einen geringstmöglichen Abstand zur Wand haben oder hochziehbar sein. Tore für Ballspiele müssen jederzeit gegen Umkippen gesichert sein.

Die Beleuchtung von Sporthallen muss ausreichend, gleichmäßig und blendungsfrei sein. Alle Leuchten (auch in Nebenräumen) müssen gegen mechanische Beschädigungen gesichert sein, damit keine Teile und Splitter herabfallen.

Einrichtungen und Geräte in Sporthallen müssen vor der ersten Inbetriebnahme, in angemessenen Zeitabständen (mindestens jährlich), und nach Änderungen geprüft werden. Die wiederkehrenden Prüfungen werden unterschieden in Sicht- und Funktionsprüfungen sowie Prüfungen durch Sachkundige bzw. Befähigte Personen. Sichtprüfungen von Einrichtungen und Geräten sollen Sportlehrer vor jeder Benutzung bzw. Hausmeister bei Kontrollgängen durchführen. Sie dienen dazu, äußerlich erkennbare Mängel festzustellen und zu melden. Unmittelbar vor der Benutzung ist zudem die sichere Funktionsweise festzustellen. Die Prüfung durch Sachkundige bzw. Befähigte Personen ist die periodisch wiederkehrende, umfassende und detaillierte Prüfung. Deren Ergebnis ist schriftlich festzuhalten und aufzubewahren.

Sportlehrer und Übungsleiter dürfen Einrichtungen und Geräte, bei denen sie Sicherheitsmängel festgestellt haben, nicht benutzen. Sie sind verpflichtet, festgestellte oder während des Sports verursachte Mängel dem Betreiber der Halle mitzuteilen.

Sie stellt in Anlehnung und Ergänzung des Sprengstoffgesetzes und seiner Durchführungsverordnungen eine Verhaltensvorschrift dar, um bei Sprengarbeiten größtmögliche Sicherheit zu erreichen. Dabei legt sie die Verantwortung bei der Ausführung weitgehend in die Hände des Sprengberechtigten.

Sprengberechtigte müssen im Besitz einer Erlaubnis oder eines Befähigungsscheins der zuständigen Behörde sein (§§ 7 bzw. 20 Sprengstoffgesetz). Für besondere Sprengarbeiten muss der Sprengberechtigte auch besondere Qualifikationen nachweisen.

Sprenghelfer, die vom Sprengberechtigten heranzuziehen sind, müssen über 18 Jahre alt, körperlich geeignet und zuverlässig sein. Sie dürfen nur unter ständiger Aufsicht des Sprengberechtigten nachstehende Arbeiten ausführen:

• Befördern von Sprengstoffen und Zündmitteln innerhalb der Betriebsstätte
• Laden
• Aufbringen des Besatzes
• Helfen beim Beseitigen von Versagern.

Nach entsprechender Unterweisung dürfen sie eingesetzt werden zum

• Sichern und Absperren
• Einbringen von Laderohren.

In der praktischen Ausbildung zum Sprengberechtigten befindliche Sprenghelfer dürfen auch mit dem Anfertigen von Schlagpatronen und dem Herstellen der Zündanlage beschäftigt werden, wenn sie dabei unter ständiger Aufsicht des Sprengberechtigten stehen.

Vor Beginn seiner Tätigkeit ist jeder Beschäftigte vom Unternehmer über die Bedeutung der Sprengsignale und Warnzeichen sowie über sein Verhalten vor, während und nach Sprengarbeiten und bei Versagern zu unterrichten.

Sprengstoffe werden im zivilen und im militärischen Bereich eingesetzt, z. B. bei Sprengungen im Berg- und Straßenbau oder als Ladung für Geschosse. Sprengstoffe gehören neben Treibstoffen, Zündstoffen und pyrotechnischen Sätzen aus rechtlicher Sicht zu den Explosivstoffen. Sie erzeugen nach Zündung infolge der sehr schnellen Freisetzung einer großen Menge heißer Gase eine plötzliche Stoßwelle. Häufig verwendete Sprengstoffe sind die Salpetersäureester - zu diesen gehören Nitroglycerin und Nitrocellulose - aromatische Nitroverbindungen, Nitramine, Ammonsalpeter-Sprengstoffe und Chlorat-Sprengstoffe. Wichtige Kenndaten eines Sprengstoffes sind u. a. die Detonationsgeschwindigkeit, die Explosions- oder Umsetzungswärme sowie die Explosionstemperatur.

Für Umgang, Verkehr und Einfuhr von explosionsgefährlichen Stoffen gilt das Sprengstoffgesetz (SprengG). Es erfasst in erster Linie Stoffe, die zur Verwendung als Explosivstoffe oder als pyrotechnische Sätze bestimmt sind, aber auch u. a. Anzünd- und Zündmittel, pyrotechnische Gegenstände und Sprengzubehör. Die Explosivstoffe und Gegenstände, auf die das Gesetz Anwendung findet, sind in Anlage III zum Sprengstoffgesetz gelistet. Die Beförderung wird in den Verordnungen zum Gefahrgutbeförderungsgesetz, z. B. der Gefahrgutverordnung Straße, geregelt.

Zündmittel sind Gegenstände, die explosionsgefährliche Stoffe enthalten und zur Auslösung einer Sprengung dienen. Bei nicht detonativer Auslösung oder beim Einsatz für pyrotechnische Gegenstände oder Treibsätze spricht man von Anzündmitteln.

Pyrotechnische Gegenstände (z. B. Feuerwerkskörper, Gaserzeuger für Airbags oder Gurtstraffer) enthalten Stoffe oder Stoffgemische (pyrotechnische Sätze), die Licht-, Schall-, Rauch-, Nebel-, Heiz-, Druck- oder Bewegungswirkungen erzeugen.

Sprengzubehör sind Gegenstände, die zur Auslösung einer Sprengung dienen oder zur Prüfung der zur Auslösung einer Sprengung erforderlichen Vorrichtungen bestimmt sind (z. B. Zündmaschine, Zündkabel), aber keine explosionsgefährlichen Stoffe enthalten. Zum Sprengzubehör zählen auch Lade- und Mischladegeräte für explosionsgefährliche oder explosionsfähige Stoffe.

Explosionsgefährliche Stoffe, die nicht zur Verwendung als Explosivstoffe oder in pyrotechnischen Sätzen bestimmt sind, werden als sonstige explosionsgefährliche Stoffe bezeichnet.

Explosivstoffe, pyrotechnische Sätze, sonstige explosionsgefährliche Stoffe und Sprengzubehör dürfen nur eingeführt, vertrieben, anderen überlassen oder verwendet werden, wenn sie ihrer Zusammensetzung, Beschaffenheit und Bezeichnung nach von der Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung zugelassen sind. Die Zulassung wird dem Hersteller oder Einführer auf Antrag erteilt. Sie kann befristet, inhaltlich beschränkt sowie mit Bedingungen und Auflagen verbunden werden. Für Erprobungszwecke kann sie auch auf Widerruf erteilt werden. Bei Explosivstoffen muss die Bundesanstalt eine Identifikationsnummer erteilen, es ist ein Konformitätsnachweis zu erbringen, sie müssen mit der CE-Kennzeichnung versehen werden.

Nach dem Sprengstoffgesetz ist zum gewerbsmäßigen Umgang oder Verkehr/Vertrieb mit explosionsgefährlichen Stoffen eine Erlaubnis erforderlich. Die Erlaubnis erlischt, wenn der Erlaubnisinhaber z. B. die Tätigkeit zwei Jahre lang nicht ausgeübt hat.

Das Sprengstoffgesetz regelt insbesondere die Lagergenehmigung und die Bestellung verantwortlicher Personen, z. B. Erlaubnisinhaber, Aufsichtspersonen oder Sprengberechtigte. Diese Personen haben u. a. darüber zu wachen, dass die Betriebsanlagen und Betriebseinrichtungen den Vorschriften entsprechend eingerichtet und gekennzeichnet sind sowie unterhalten werden und dass insbesondere die erforderlichen Sicherheitsabstände der Betriebsanlagen untereinander und die Schutzabstände zu betriebsfremden Gebäuden eingehalten werden. Außerdem haben sie die Beschäftigten vor Beginn der Arbeit über die Unfall- und Gesundheitsgefahren sowie über die Einrichtungen und Maßnahmen zur Abwendung dieser Gefahren zu unterweisen und deren Tätigkeiten zu überwachen.

Verantwortliche Personen dürfen ihre Tätigkeit nur ausüben, wenn sie die erforderliche Fachkunde nachweisen, persönlich geeignet und mindestens 21 Jahre alt sind und einen behördlichen Befähigungsschein besitzen. Die Fachkunde kann z. B. durch die erfolgreiche Teilnahme an einem staatlich anerkannten Lehrgang oder durch eine Prüfung vor der zuständigen Behörde nachgewiesen werden. Der Befähigungsschein wird in der Regel für fünf Jahre ausgestellt.

Nähere Ausführungen zum SprengG finden sich in der SprengVerwaltungsVorschrift (SprengVwV) sowie in der 1. Verordnung zum Sprengstoffgesetz (1. SprengV).

Die Aufbewahrung von Explosivstoffen und sonstigen explosionsgefährlichen Stoffen ist in der 2. Verordnung zum Sprengstoffgesetz (2. SprengV) und den Sprengstofflager-Richtlinien näher geregelt.

Für Explosivstoffbetriebe gelten die UVV "Explosivstoffe - Allgemeine Vorschrift" (BGV B 5) und die Reihe BGV D 37ff sowie die BG-Regel "Pyrotechnik" (BGR 211). Für das Verwenden von Sprengstoffen, Zündmitteln und Sprengzubehör bei Sprengarbeiten gilt die UVV "Sprengarbeiten" (BGV C 24).

Das Abhandenkommen von explosionsgefährlichen Stoffen muss der zuständigen Behörde angezeigt werden. Ebenso muss jeder Unfall (auch ohne Personenschaden) der Behörde angezeigt werden, bei gewerbsmäßigem Umgang auch unverzüglich der Berufsgenossenschaft.

Gefahren allgemeiner Art bestehen bei Spritzmaschinen durch das Vorhandensein von Druckbehältern und unter Druck stehenden Förderleitungen. Druckbehälter müssen u.a. in regelmäßigen Abständen einer Prüfung unterzogen werden. Förderleitungen und Verbindungen müssen sich in einwandfreiem Zustand befinden und sicher verlegt werden. Bei Verstopfungen sind die Leitungen zunächst drucklos zu machen, Störungen sind entsprechend der Betriebsanleitung zu beheben.

Im Einzelnen unterscheidet man im Baugewerbe folgende Spritzgeräte:

Hochdruckreiniger werden u. a. zum Reinigen von Oberflächen, Entrosten und Zerteilen von Stoffen (Schneiden) verwendet. In der Regel wird Wasser (evtl. erhitzt) oder Dampf unter hohem Druck für die Reinigungsarbeiten verwendet. Bei diesen Arbeiten können sich gefährliche Bestandteile aus dem zu reinigenden Material lösen (z. B. beim Entfernen bleihaltiger Beschichtungsstoffe).

Betonspritzmaschinen dienen dem spritzfähigen Zubereiten, Fördern und Verspritzen von Beton. Sie werden z. B. für die Auskleidung von Stollen und Tunnels, Fels- und Böschungssicherungen sowie für das Herstellen, Verstärken und Instandsetzen von Bauteilen verwendet. An den Maschinen muss außer der üblichen Kennzeichnung der zulässige Betriebsüberdruck in Bar angegeben sein.

Mörtelfördermaschinen sind ortsveränderliche Geräte mit oder ohne Mischerausrüstung zum Fördern von Mörtel in Rohrleitungen. Sie bestehen aus Antrieb, Verdichter oder Pumpe mit oder ohne Windkessel und Förderleitungen mit Verbindungselementen.

Mörtelspritzmaschinen sind Mörtelfördermaschinen mit einem Spritzkopf am Ende der Förderleitung und einem für den Spritzdruck erforderlichen Verdichter.

An den Maschinen muss neben der üblichen Kennzeichnung Folgendes zusätzlich angegeben sein:

• am Verdichter: Volumenstrom, Verdichtungsenddruck, Drehzahl und Leistungsbedarf
• am Windkessel: zulässiger Betriebsüberdruck und Inhalt
• am Antrieb: Leistung und Schutzart (bei Elektromotoren).

Spritzmaschinen für Straßenbau-Bindemittel sind fahrbare Geräte, mit denen kalte oder heiße Bindemittel unter Druck verspritzt werden können. Zusätzlich zur üblichen Kennzeichnung muss an der Maschine dauerhaft angegeben sein: zulässige Füllmenge in Litern, zulässiger Betriebsüberdruck in Bar, Angaben über den einzusetzenden Brennstoff, DVGW-Register-Nummer bei Gasfeuerungen und TÜV-Prüfnummer bei Ölfeuerungen.

Bei Förder- und Mischmaschinen sind u.a. die Aufgabestellen für das Förder- bzw. Mischgut zu sichern, bewegte Maschinenteile sind gegen Berühren zu sichern.

Je nach der Art der Arbeiten müssen die Beschäftigten zusätzlich zu den üblichen Persönlichen Schutzausrüstungen ggf. auch Atemschutzgerät (Staub), Schutzbrille, Gesichtsschutzschild (-schirm) oder splittersicheren Gesichtsschutz benutzen.

Für Farbspritzgeräte gilt:

Pistole nicht auf Personen richten, da das Spritzgerät so lange unter Druck steht, bis die Luftzufuhr bei pneumatisch betriebenen Anlagen bzw. der elektrische Antrieb bei elektrisch betriebenen Anlagen abgeschaltet und der Druck durch Öffnen der Pistole abgebaut wird. Hände und Finger nicht vor die Düse halten. Bei Arbeitsunterbrechungen ist der Abzugshahn der Pistole mit dem Sicherungshebel festzustellen.

Alle Zubehörteile müssen für den Maximaldruck zugelassen sein.

Die Angaben der Hersteller hinsichtlich maximaler Schlauchlänge und minimalen Abstandes zwischen Gerät und Pistole und Flammpunkt der zu verarbeitenden Materialien sind zu beachten. Schläuche nur vom Fachpersonal einbinden lassen.

Vor Inbetriebnahme des Gerätes sämtliche Schlauchverbindungen nachziehen, die sich eventuell beim Transport gelöst haben können.

Bei Reinigungs- und Wartungsarbeiten sowie bei Düsenwechsel noch vorhandenen Druck abbauen.

Mögliche

lassen sich aus dem beschriebenen Arbeitszyklus ableiten:

1. Mechanische Gefährdungen (z. B. Quetschen, Scheren, Getroffenwerden von Teilen) durch bewegte Maschinenteile der Schließeinheit:

Werkzeug (z. B. Aufspannplatte, Auswerfer, Kerne)

Schließmechanismus (z. B. Kniehebel)

Schließbewegung der trennenden Schutzeinrichtung

Bewegungen der Spritzeinheit

Herumschlagen von beschädigten Schlauchleitungen (Druck über 5 MpA)

Getroffenwerden von unter Druck stehenden ausströmenden Fluiden (Hydraulik, Pneumatik)

Erfasstwerden beim Eingreifen durch die Ausfallöffnung der Formteile.

2. Elektrische Gefährdung: Elektrischer Schlag oder Verbrennung infolge direkter oder indirekter Berührung aktiver Teile

3. Thermische Gefährdung:

Heizelemente am Werkzeug und an der Spritzeinheit

Formmasse, die aus Werkzeug oder Düse austritt.

4. Gefährdung durch Lärm:

Hydraulikpumpe (bes. beim Spritzvorgang)

5. Gefährdung durch Gase, Dämpfe und Stäube:

Emissionen beim Plastifizieren und Spritzen der Formmasse

Emissionen beim Aushärten des Formteils im Werkzeug

Emissionen beim Öffnen des Werkzeugs.

Zu berücksichtigen sind des Weiteren noch bauartspezifische Gefährdungen (z. B. Karussellmaschinen) und Gefährdungen, die im Zusammenwirken mit Zusatzeinrichtungen (z. B. Werkzeugspanneinrichtung) an Spritzgießmaschinen vorkommen.

Schutzmaßnahmen im Werkzeugbereich sind bewegliche, verriegelte, trennende Schutzeinrichtungen, die den Zugang zum Gefahrbereich während des Zyklus verhindern und beim Öffnen der Schutzeinrichtung gefährliche Bewegungen abschalten. Die Sicherheitsabstände richten sich nach DIN EN 201 und DIN EN ISO 13857.

Kraftbetätigte trennende Schutzeinrichtungen müssen so gestaltet sein, dass Personen beim Schließen der Schutzeinrichtung nicht verletzt werden. Diese Schließkantensicherung ist eine Schutzeinrichtung mit Annäherungsreaktion; sie begrenzt die Schließkraft auf 150 N oder stoppt die Bewegung bzw. kehrt die Bewegung um, ohne zu einer neuen Gefährdung zu führen.

Kann bei großen Maschinen der Werkzeugbereich (Gefahrbereich) betreten werden, müssen Schutzeinrichtungen (z. B. Schaltmatten, Schaltplatten oder berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen) vorhanden sein, die die Anwesenheit von Personen erkennen können und ggf. die Bewegung der Schließeinheit sowie der Schutzeinrichtung, das Einspritzen von Formmasse und das Einleiten eines Zyklus verhindern. Im Gefahrbereich muss eine leicht erreichbare Not-Aus-Einrichtung verfügbar sein. Außerdem müssen zyklisch wirksam werdende Einrichtungen (z. B. mechanische Klinken) vorhanden sein, die unbeabsichtigtes Schließen der Schutzeinrichtung verhindern. Die Einrichtung muss separat vor jedem Zyklus von einer Stelle mit guter Sicht auf den Werkzeugbereich aus zurückgestellt werden, ggf. sind Sichthilfen zu verwenden.

Sofern die Schließeinheit und die Antriebe der Kerne und Auswerfer nicht ausreichend durch die trennende Schutzeinrichtung verdeckt werden, muss eine separate Schutzeinrichtung mit Positionsschaltern vorhanden sein. Ist der Zugang nur im Rahmen der Instandhaltung erforderlich, können fest montierte Schutzeinrichtungen verwendet werden. Einfüll- und Entgasungsöffnungen in der Spritzeinheit müssen ebenfalls gesichert sein.

Unbeabsichtigtes Berühren heißer Oberflächen muss durch trennende Schutzeinrichtungen verhindert oder durch Wärmedämmung oder Temperaturregelung die Oberflächentemperatur unterhalb des Grenzwertes nach DIN EN ISO 13732-1gehalten werden. Vor Gefahren durch heiße Maschinenteile muss durch Hinweis gewarnt werden. An Spritzgießmaschinen werden drei Typen (Typ I, II und III) beweglicher, verriegelter, trennender Schutzeinrichtungen verwendet. Die Auswahl trifft der Hersteller bei der Konstruktion der Maschine auf der Basis einer Risikobeurteilung nach DIN EN ISO 14121-1.

Die dazu erforderlichen Gesetze und Verordnungen werden auf Ebene des Bundes erlassen, die Bundesländer sind an den Beratungen beteiligt. Gesetze zum Arbeitsschutz bereitet das Bundesministerium für Arbeit und Soziales (BMAS) für die Bundesregierung vor, die sie dem Bundestag zur Beschlussfassung vorlegt. Verordnungen zum Arbeitsschutz werden auf Grund gesetzlicher Ermächtigungen vom BMAS erlassen. Die in Verordnungen festgelegten Forderungen werden durch staatliche Richtlinien und Technische Regeln konkretisiert. Sie werden in beim BMAS eingerichteten Ausschüssen unter Beteiligung der Bundesländer, der Arbeitgeber- und Arbeitnehmervertretungen, der Unfallversicherungsträger und anderer Stellen ausgearbeitet. Die Geschäftsführung dieser Ausschüsse liegt bei der Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin (BAuA).

Gesetzliche Grundlage des Arbeitsschutzes ist das Arbeitsschutzgesetz. Darüber hinaus gibt es zahlreiche weitere Gesetze und Verordnungen (z. B. Arbeitssicherheitsgesetz, Geräte- und Produktsicherheitsgesetz, Chemikaliengesetz, Arbeitsstättenverordnung, Betriebssicherheitsverordnung, Gefahrstoffverordnung).

Alle Arbeitsschutzgesetze und -verordnungen des Bundes werden von den Bundesländern ausgeführt. Sie überwachen die Einhaltung der Bestimmungen durch ihre Gewerbeaufsicht. Oberste Landesbehörden hierfür sind in der Regel die Landesminister oder Senatoren für Arbeit. Die Durchführung des betrieblichen Arbeitsschutzes und die Überwachung der Einhaltung der Gesetze und Verordnungen des Staates liegt bei den Staatlichen Ämtern für Arbeitsschutz bzw. den Gewerbeaufsichtsämtern. Sie sind jedoch nicht nur als Überwachungsbehörde tätig, sondern beraten auch präventiv. Vollzug und Beratung dieser Ämter beziehen sich auf drei Aufgabenkomplexe: Betrieblicher Arbeitsschutz, technischer Öffentlichkeitsschutz und Immissionsschutz.

Abweichend hiervon sind für den Arbeitsschutz im Bergbau auf Länderebene die Landeswirtschaftsminister oder -senatoren zuständig. Die Bundesländer überwachen die Einhaltung der Arbeitsschutzvorschriften im Bergbau durch ihre Bergaufsicht. Durchführungsbehörden sind hier die regionalen Bergämter.

Neben diesem staatlichen Arbeitsschutz gibt es in Deutschland den Arbeitsschutz, der von den Berufsgenossenschaften und anderen Unfallversicherungsträgern geleistet wird (Dualismus im deutschen Arbeitsschutz). Dieser Arbeitsschutz wird auch selbstverwalteter Arbeitsschutz genannt, weil hier Arbeitgeber und Arbeitnehmer im Rahmen ihrer Selbstverwaltung bei den Unfallversicherungsträgern die Arbeitsschutzmaßnahmen selbst bestimmen und durchführen. Staatlicher und selbstverwalteter Arbeitsschutz wirken bei der Überwachung des Arbeitsschutzes in den Unternehmen eng zusammen und fördern den Erfahrungsaustausch. Sie unterrichten sich gegenseitig über durchgeführte Betriebsbesichtigungen und deren wesentliche Ergebnisse (§ 21 Abs. 3 Arbeitsschutzgesetz und § 20 Abs. 1 Sozialgesetzbuch VII).

Ziel einer neuen Gemeinsamen Deutschen Arbeitsschutzstrategie (GDA) ist die stärkere Zusammenführung der in Deutschland vorhandenen Präventionspotentiale von staatlichen Arbeitsschutzbehörden und Unfallversicherungsträgern. Dazu gehören die Entwicklung und Festlegung gemeinsamer Arbeitsschutzziele durch Bund, Länder und Unfallversicherungsträger, die Umsetzung dieser Ziele in gemeinsamen Programmen und die Evaluation der wesentlichen Ergebnisse dieser Arbeiten. Weitere Elemente sind die Sicherstellung eines abgestimmten und arbeitsteiligen Vorgehens von Arbeitsschutzbehörden und Unfallversicherungsträgern bei der Beratung und Überwachung der Betriebe sowie die Schaffung eines transparenten, überschaubaren und von Doppelregelungen freien Vorschriften- und Regelwerks.

Diese Arbeiten sind der zuständigen BG auf dem Vordruck "Anzeige über eine Stahlbaumontage" nach § 3 der UVV "Bauarbeiten" rechtzeitig vor Beginn der Montage anzuzeigen, wenn der Arbeitsumfang zehn Schichten übersteigt (gilt nicht für alle Berufsgenossenschaften).

Die Sicherheit von Montagearbeiten muss bereits bei der Konstruktion und der Planung des Zusammenbaus berücksichtigt werden. Auf der Montagestelle muss eine in der Regel schriftliche Montageanweisung vorliegen, die alle sicherheitstechnischen Angaben enthält, z. B. Gewichte der Konstruktionsteile, Lagern der Teile, Anschlagpunkte und Anschlagen der Teile an Hebezeuge, Transportieren und einzuhaltende Transportlage, zur Montage erforderliche Hilfskonstruktionen, Reihenfolge der Montage und des Zusammensetzens der Einzelelemente, Tragfähigkeit der Hebezeuge.

Außerdem sind in der Montageanweisung die erforderlichen Sicherheitsmaßnahmen anzugeben, z. B.

• zur Erhaltung von Tragfähigkeit und Standsicherheit des Bauwerks und aller Bauteile während der einzelnen Montagezustände
• zur Erstellung von Arbeitsplätzen und deren Zugängen und Aufstiegen
• gegen Abstürzen und Abrutschen der Monteure bei der Arbeit
• gegen Herabfallen von Gegenständen
• bei besonderen Gefährdungen, z. B. an Absturzkanten, durch elektrische Freileitungen, Krananlagen oder Förderanlagen.

Zur Montageanweisung gehören auch Übersichtszeichnungen oder -skizzen mit den vorzusehenden Arbeitsplätzen und deren Zugängen. Arbeitsplätze müssen über sicher begehbare oder befahrbare Verkehrswege zu erreichen sein. Dies wird z. B. erfüllt, wenn die für die spätere Verwendung vorgesehenen Aufstiege dem Baufortschritt entsprechend eingebaut werden.

Montagebauteile sind sorgfältig zu behandeln, damit Schäden, die eine Beeinträchtigung der Standsicherheit oder Tragfähigkeit verursachen können, vermieden werden. Bauteile sind vor Transport und Einbau auf sichtbare Beschädigungen, Verformungen und Risse zu überprüfen. Müssen beschädigte und deshalb unsichere Bauteile wieder demontiert und abtransportiert werden, dürfen sie beim Anschlagen an den Kran, bei Schraubarbeiten u. dgl. nicht betreten werden.

Bei Transport und Einbau können auf die Bauteile andere und zum Teil größere Kräfte einwirken als im fertig montierten Zustand. Die Anschlagpunkte an Bauteilen sind so zu wählen und auszubilden, dass die hierbei auftretenden Kräfte ohne Beschädigung aufgenommen werden können. Die Gewichte der Teile und Angaben über die Transportlage sind zu beachten, die Anschlagmittel entsprechend auszuwählen.

Am Kran angeschlagene Teile müssen durch Leitseile geführt werden, wenn die Gefahr des Anstoßens, Verfangens oder Pendelns besteht. Anschlagmittel dürfen von abgesetzten Bauteilen erst dann gelöst werden, wenn die Bauteile so befestigt sind, dass sie ihre Lage nicht unbeabsichtigt verändern können.

Für Tätigkeiten, die üblicherweise in wenigen Minuten erledigt werden können, z. B. Lösen oder Befestigen von Anschlagmitteln oder Festlegen von Montagebauteilen, dürfen als Zugang zur Arbeitsstelle eingebaute Bauteile von mindestens 0,20 m Breite benutzt werden. Bei den Tätigkeiten selbst sind immer Sicherheitsgeschirre zu benutzen.

Im Stahlbau ist an Konsolgerüsten und an Laufstegen ein Seitenschutz zulässig, der aus straff gespannten Stahlseilen (0,50 m und 1,00 m Höhe über dem Belag) und aus Bordbrettern besteht.

Neben den üblichen Persönlichen Schutzausrüstungen ist wegen der bei Stahlbaumontagen auftretenden Geräusche auch Gehörschutz zur Verfügung zu stellen.

Man unterscheidet Grob- und Feinstaub. Feinstäube können bis in die Bronchien vordringen. Kleinste Teilchen (kleiner 5 mm) gelangen sogar bis in feinste Lungenwege, die so genannten Alveolen.

Gesundheitsschädliche partikelförmige Arbeitsstoffe verursachen verschiedene Erkrankungen im Bereich des Atemtraktes. Außer Tätigkeiten mit Hartholzstäuben oder quarzhaltigen Stäuben, die als krebserzeugend bezeichnet werden, stehen fibroseerzeugende (Silikose und Asbestose), chemisch irritative und/oder chemisch toxische sowie allergische Wirkungen im Vordergrund.

Als allgemeiner Staubgrenzwert am Arbeitsplatz ist eine Feinstaub-Konzentration von 3 mg/m³ (A: alveolengängige Fraktion) festgelegt. Für die einatembare Fraktion (E-Fraktion) gilt ein Grenzwert von 10 mg/m³. Der allgemeine Staubgrenzwert soll allerdings nur eine Beeinträchtigung der Funktion der Atmungsorgane infolge einer allgemeinen Staubwirkung verhindern. Gefährdungen können unabhängig von der Einhaltung dieses Grenzwertes bei krebserzeugenden, mutagenen, fibrogenen, toxischen oder allergisierenden Stäuben auftreten. Deshalb sind für solche Stäube teilweise niedrigere Grenzwerte festgelegt.

Stäube können in bestimmten Konzentrationen und bei entsprechender Verteilung in der Luft Staubexplosionen auslösen, wenn Zündquellen vorhanden sind. Zu den explosionsgefährlichen Stäuben zählen vor allem Holz- oder Mehlstäube, Kohle- und Kunststoffstäube, aber auch eine Reihe anorganischer Stäube, meist von Leichtmetallen. Dem Explosionsschutz ist demzufolge große Aufmerksamkeit zu widmen. Bei Auftreten von Stäuben sind zudem Absauganlagen zu installieren.

Als Persönliche Schutzausrüstung kommen als Atemschutz Partikelfilter der Schutzstufe P2 in Frage.

Bei der Verwendung von Stehleitern ist u. a. Folgendes zu beachten:

• Erforderlich ist eine fest angebrachte Spreizsicherung (Abbildung) gegen das Auseinandergleiten der Leiterschenkel, z. B. durch an beiden Seiten der Schenkel befestigte und nicht aushängbare Ketten, Gurte oder Gelenke. Bei Leitern aus Metall mit Sicherheitsbrücken ist der Brückenheber die Sicherung gegen Auseinandergleiten. Bei Mehrzweckleitern aus Metall kann der Gelenkkopf so gestaltet sein, dass das Auseinandergleiten der Schenkel verhindert wird.
• Über den Gelenkpunkten der Scharniere oder Seitenbänder dürfen keine Widerlager vorhanden sein oder sich beim Gebrauch bilden können.
• Stehleitern dürfen nicht zum Besteigen von hoch gelegenen Plätzen und bei Arbeiten an Triebwerken verwendet werden.
• Stehleitern dürfen nicht als Anlegeleitern verwendet werden.

Sprossen-Stehleitern dürfen nicht bis zur obersten Sprosse bestiegen werden. Oberhalb des Standplatzes soll noch mindestens eine Sprosse zum Anlehnen der Beine zur Verfügung stehen.

Bei einer Stehleiter mit aufgesetzter Schiebleiter dürfen die obersten vier Sprossen nicht bestiegen werden.

Stufen-Stehleitern dürfen bis zur obersten Stufe nur dann bestiegen werden, wenn sie mit einer Sicherheitsbrücke und Haltevorrichtung ausgerüstet sind.

Fahrbare Stehleitern müssen gegen unbeabsichtigtes Verschieben (Abbildung) gesichert werden (selbsttätig wirkend beim Besteigen).

Anstelle von Steigleitern werden gelegentlich Steigeisengänge verwendet. Auf deren einwandfreie Befestigung ist besonders zu achten. Für den Rückenschutz gelten die gleichen Bedingungen wie für Steigleitern. Als zweckmäßig haben sich gekröpfte Steigeisen erwiesen, die ein seitliches Abrutschen des Fußes vom Eisen verhindern. Einzelheiten hierüber enthalten die ASR 20 "Steigeisengänge" und die "Sicherheitsregeln für Steigeisen und Steigeisengänge".

Ortsfest angebrachte Steigleitern müssen den Anforderungen der UVV "Leitern und Tritte" entsprechen. Ortsfeste Zugänge zu maschinellen Anlagen müssen DIN EN ISO 14122 entsprechen, für Schächte gilt DIN EN 14396. Unter anderem ist Folgendes zu beachten:

• Steigleitern müssen mit dem zu besteigenden Objekt (Gebäudeteil, Stützen, Behälterwandungen u. dgl.) fest verbunden sein.
• Der Abstand zwischen Sprossenachse und Wand (Gebäude- oder Behälterteil, Stütze) muss mindestens 0,15 m betragen (Freiraum für die Füße).
• Der Abstand zwischen zwei Befestigungspunkten an der Wand darf höchstens 2,00 m betragen; der obere und der untere Befestigungspunkt sollen höchstens 0,75 m von den Leiterenden entfernt sein.
• Die Breite (lichte Weite zwischen den Holmen) darf nicht kleiner als 0,30 m sein.
• Der Sprossenabstand liegt zwischen 0,23 und 0,30 m.
• An der Austrittsstelle (am oberen Ende z. B. bei Podesten und Dächern) muss die Leiter mit einem oder beiden Holmen mindestens 1,00 m über die zu besteigende Fläche hinausragen, damit ein sicheres Aus- bzw. Absteigen möglich ist. Die oberste Sprosse muss unterhalb der Ausstiegsebene (bei Gebäuden in der Regel nicht tiefer als 0,10 m) liegen.
• Steigleitern mit möglicher Absturzhöhe von mehr als 5,00 m müssen Absturzsicherungen haben, z. B. durchgehenden Rückenschutz, beginnend in 3,00 m Höhe über Gelände oder Vorrichtungen für zwangsläufig zur Wirkung kommende Sicherheitsgeschirre (Steigschutz). Bei Absturzhöhen von mehr als 10 m müssen Einrichtungen vorhanden sein, die den Einsatz von Steigschutz ermöglichen.
• Steigleitern müssen in Abständen von höchstens 10 m gegen Absturz gesicherte Zwischenpodeste (Ruhebühnen) haben. Der Rückenschutz muss in höchstens 2,20 m Höhe über Bühnen oder Podesten jeweils wieder beginnen.

Steigleitern, die in

als Aufstieg zum Fahrbahnlaufsteg dienen, müssen ab einer Höhe von 5,00 m und ab 3,00 m über Flur Rückenschutz haben.

Steigleitern als Innenleitern von

müssen wie oben beschrieben ausgeführt werden. Ein Rückenschutz bzw. eine Steigschutzeinrichtung ist nicht erforderlich, sofern der Abstand von der Aufstiegsseite der Leiter zur gegenüberliegenden Seite nicht mehr als 0,7 m beträgt.

Steigleitern in

müssen bis zum Bodenansatz reichen; bei ihnen kann unter gewissen Umständen auf den Rückenschutz verzichtet werden.

Jeder Stetigförderer, der nicht in ein Gerät fest eingebaut ist, muss ein Fabrikschild mit folgenden Angaben haben: Hersteller oder Lieferer, Baujahr, Fabriknummer und Typ (falls Typbezeichnung vorhanden).

Einzugsstellen (Abbildung)

, die durch die umlaufenden Zug- und Tragorgane (z. B. Gurte, Riemen, Ketten) oder die Schubelemente entstehen, müssen gesichert sein, so dass keine Personen erfasst werden können. Dies gilt vor allem für folgende Einzugsstellen:

• zwischen den Zug- und Trageorganen oder aufgesetzten Mitnehmern oder den darüber hinausragenden Teilen der Last und festen Teilen des Stetigförderers oder der Umgebung
• an den Zug- und Trageorganen im Bereich von Umlenkstellen
• an Übergabestellen von Stetigförderern untereinander sowie gegenüber Rutschen, Rollen und Ablauftischen.

Laufbahnen von Rollen müssen in Arbeitsbereichen und Verkehrsbereichen an den Seiten, an denen sich keine Mitnehmerelemente befinden, gegen Eingriff gesichert sein.

An Beschickungs- und Austragsöffnungen können Gefahrstellen durch Scherwirkung bewegter Teile des Förderers oder des Fördergutes gegenüber Wandungen entstehen. Die Öffnungen müssen daher so angeordnet oder beschaffen sein, dass niemand an die Gefahrstellen gelangen kann.

Im Arbeits- und Verkehrsbereich sind Notbefehlseinrichtungen (Not-Aus) an Stetigförderern vorgeschrieben, insbesondere an handbedienten Be- und Entladestellen. Sie müssen leicht zugänglich und so schnell erreichbar sein, dass der Stetigförderer bei Gefahr sofort stillgesetzt werden kann. Bei Stetigförderern, die von einer Schaltstelle aus nicht überblickt werden können, darf ein Wiedereinschalten ohne Entriegelung an Ort und Stelle nicht möglich sein. Im Arbeits- und Verkehrsbereich müssen die Förderer außerdem so beschaffen sein, dass herabfallendes oder abgeworfenes Ladegut keine Personen verletzen kann.

Wege für den allgemeinen Verkehr, die neben, über oder unter Stetigförderern herführen, müssen bestimmte Abmessungen haben: eine Durchgangsbreite von mindestens 0,75 m und eine Durchgängshöhe von mindestens 2 m. Zugänge zu Bedienungs- und Wartungsstellen müssen mindestens 0,5 m breit sein. Als Übergänge sollten Stege vorhanden sein, zu denen Treppenstufen führen, die mindestens an einer Seite Geländer mit Knie- und Fußleisten aufweisen und eine Durchgangsbreite von mindestens 0,5 m haben.

Das Mitfahren von Personen auf Stetigförderern ist verboten. Ausnahmen sind Band- und Gliederbandförderer (z. B. Montagebänder) sowie von Stetigförderern bewegte Transportwagen, auf denen Personen mitfahren und Arbeiten verrichten. Sie müssen so beschaffen und betrieben werden, dass die Personen nicht stürzen. Die Standfläche muss frei von Scher- und Quetschstellen sein.

Trommeln, Räder und Rollen, an denen die Zugorgane um- oder abgelenkt werden, sowie Kettenräder müssen gesichert sein, damit niemand in die Auflaufstellen gelangen kann. Auflaufstellen können selbst bei kleineren Bandförderern zu schweren Verletzungen führen. Zur Sicherung von Auflaufstellen werden häufig über die ganze Trommelbreite reichende Füllstücke (Abbildung) aus Holz, Blech oder Profilen verwendet. Füllstücke müssen sicher befestigt, an den Seiten geschlossen und so weit wie möglich in die Auflaufstelle eingeschoben sein.

Für Spanneinrichtungen sind auch Füllstücke im Einsatz, die den Spannbewegungen zwangsläufig folgen. Ausreichend breite und lange Abdeckhauben oder -bleche können ebenfalls verwendet werden. Sicherheitsabstände und Öffnungsweiten müssen mindestens den Werten in DIN EN 294 entsprechen.

Zur Sicherung von Knickrollen haben sich kastenförmige Abdeckungen aus Blech bewährt, die sich über die ganze Gurtbreite erstrecken. Größere Trag- oder Stützrollen am Untergurt werden im Allgemeinen mit Füllstücken an den Auflaufstellen versehen. Auflaufstellen an Ablenkrollen können z. B. durch Auskleidungen zwischen den Rollen oder Abdeckungen gesichert werden.

Eine Sicherung von Auflaufstellen ist dann nicht notwendig, wenn:

• die Auflaufstellen durch die Bauart des Förderers schon gesichert sind, z. B. bei geschlossener Bauweise
• Förderer so im Gehäuse oder in Schächten untergebracht sind, dass niemand in die Auflaufstellen gelangen kann.

Stolperstellen entstehen auch, wenn im Verkehrsbereich für Fußgänger z. B. Fußbodenunterschiede, Unebenheiten, Schlaglöcher vorhanden sind. Auch nicht bündig aufliegende Abdeckungen von Gruben und Luken, lose Bodenplatten oder Gitterroste, hochstehende Matten und Teppiche können Stolperstellen bilden. Lassen sich Stolperstellen aus konstruktiven Gründen nicht vermeiden, z. B. Stufen geringer Tritthöhe, Abdeckungen oder Ladebrücken, dann sind sie deutlich gelb-schwarz bzw. mit dem Warnzeichen (Abbildung) "W14 Warnung vor Stolpergefahr" zu kennzeichnen und bei Dunkelheit zu beleuchten. Vermeidbare Stolperstellen im Betrieb sollten sofort gemeldet und, falls möglich, beseitigt werden, z. B. durch Zurechtrücken von Abdeckungen, Gittern und Rosten.

Eine ernste Gefahr im Sinne der Störfallverordnung ist eine Gefahr, bei der das Leben von Menschen bedroht wird oder schwerwiegende Gesundheitsbeeinträchtigungen zu befürchten sind. Eine ernste Gefahr liegt auch dann vor, wenn die Gesundheit einer großen Zahl von Menschen beeinträchtigt werden kann oder die Umwelt, insbesondere Tiere und Pflanzen, der Boden, das Wasser, die Atmosphäre sowie Kultur- oder sonstige Sachgüter geschädigt werden können, falls durch eine Veränderung ihres Bestandes oder ihrer Nutzbarkeit das Gemeinwohl beeinträchtigt würde.

Geltungsbereich:

Entsprechend der Seveso-II-Richtlinie, die mit der Störfallverordnung umgesetzt ist, gilt sie jeweils für den Betriebsbereich, d. h. den gesamten unter der Aufsicht eines Betreibers stehenden Bereich, in dem gefährliche Stoffe in einer oder mehreren Anlagen vorhanden sind. Außer Anlagen und Lägern werden dadurch auch die Infrastruktur und Tätigkeiten erfasst und damit die Stoffmengen berücksichtigt, die dort bzw. dabei vorhanden sind oder bei Störungen entstehen können. Um festzustellen, ob ein störfallrelevanter Betriebsbereich vorhanden ist, werden in der Störfallverordnung (Anhang I) allgemeine Stoffkategorien aufgelistet. Für jede Kategorie bzw. für jeden Einzelstoff sind zwei Mengenschwellen angegeben: Erreichen oder überschreiten die Stoffmengen die untere Mengenschwelle, gelten Grundpflichten, oberhalb der höheren Schwelle muss der Betreiber auch erweiterte Pflichten erfüllen. Sind mehrere gefährliche Stoffe vorhanden, müssen nach bestimmten Regeln die Teilmengen für jeden gefährlichen Stoff auf die Mengenschwellen bezogen und Summengrößen für Kategorien und Kategoriegruppen berechnet werden, um zu ermitteln, ob die Störfallverordnung anzuwenden ist.

Mindestens einen Monat vor Errichtung eines Betriebsbereichs, der unter die Störfallverordnung fällt, muss der Betreiber eine schriftliche Anzeige bei der zuständigen Behörde machen. Darin sind Daten über den Betreiber, die relevanten Stoffe, ggf. die Stoffkategorie(n), ihre Menge und die (beabsichtigte) Tätigkeit in den Anlagen eines Betriebsbereichs aufzuführen. Außerdem sind Gegebenheiten in der unmittelbaren Umgebung des Betriebsbereichs zu nennen, die einen Störfall auslösen oder dessen Folgen verschlimmern können.

Die Störfallverordnung lenkt den Blick nicht nur auf technische Fragen, sondern auch auf Organisation und Management der Betriebssicherheit:

Grundpflichten:

Zu den Grundpflichten des Betreibers zählen folgende Aufgaben:

Allgemeine Betreiberpflichten: Unter Berücksichtigung betrieblicher und umgebungsbedingter Gefahrenquellen sowie von Eingriffen Unbefugter müssen Vorkehrungen getroffen werden, die Störfälle verhindern. Außerdem sind vorbeugende Maßnahmen zu treffen, um die Auswirkungen von Störfällen möglichst gering zu halten. Die Anlagen selbst und das Betreiben der Anlagen müssen dem Stand der Sicherheitstechnik entsprechen.

Anforderungen zur Verhinderung von Störfällen: Insbesondere sind Maßnahmen hinsichtlich Bränden und Explosionen zu treffen:

• um sie innerhalb des Betriebsbereichs zu vermeiden
• damit sie nicht von einer Anlage auf andere Anlagen im Betriebsbereich übergreifen können
• damit der Betriebsbereich nicht von außen gefährdet wird.

Die Anlage muss mit ausreichenden Warn-, Alarm- und Sicherheitseinrichtungen sowie mit ausreichend zuverlässigen Mess-, Steuer- oder Regeleinrichtungen ausgestattet sein. Soweit es sicherheitstechnisch geboten ist, müssen die Einrichtungen verschiedenartig, voneinander unabhängig und ggf. auch mehrfach vorhanden sein. Sicherheitsrelevante Anlageteile müssen vor dem Eingriff Unbefugter geschützt werden.

Anforderungen zur Begrenzung von Störfallauswirkungen: Durch Beschaffenheit der Fundamente und tragenden Gebäudeteile dürfen bei Störfällen keine zusätzlichen Gefahren hervorgerufen werden. Die Anlagen sind mit den erforderlichen sicherheitstechnischen Einrichtungen auszurüsten und es müssen die erforderlichen technischen und organisatorischen Schutzmaßnahmen getroffen werden. Behörden und Einsatzkräfte sind bei einem Störfall unverzüglich, umfassend und sachkundig zu beraten.

Ergänzende Anforderungen: Sicherheitsrelevante Anlagenteile müssen bei Errichtung und wiederkehrend geprüft werden. Die Sicherheitstechnik der Anlagen ist durch ständige Überwachung und regelmäßige Wartung funktionstüchtig zu halten, Wartung und Reparatur müssen nach dem Stand der Technik durchgeführt werden. Vorkehrungen sind zu treffen, damit Fehlbedienungen vermieden werden. Anweisungen und Schulungen sind durchzuführen, um Fehlverhalten vorbeugen.

Sieht die Behörde eine wechselseitige Gefährdung mit anderen, benachbarten Betreibern muss zwischen diesen ein Informationsaustausch erfolgen, um die Handlungsweise zur Störfallverhinderung abzustimmen. Ebenso ist eine Zusammenarbeit betreffend Öffentlichkeitsinformation und Datenübermittlung an die Behörde zur Erstellung externer Alarm- und Gefahrenabwehrpläne vorgeschrieben. Auf Verlangen sind der Behörde alle zusätzlichen Informationen zur Beurteilung von Eintrittsmöglichkeit, erhöhter Wahrscheinlichkeit und Verschlimmerung von Störfällen, zum Erstellen externer Notfallpläne und für besondere Vorkehrungen bei Eintritt eines Störfalls zu geben. Für Kontrollen und Inspektionen durch die zuständigen Behörden muss ein schriftliches Konzept zur Verhütung von Störfällen verfügbar sein, das Gesamtziele und allgemeine Grundsätze zur Verhütung und Begrenzung der Risiken von Störfällen beschreibt. Dem Konzept muss ein Sicherheitsmanagementsystem zu Grunde liegen, Grundsätze und Anforderungen daran sind in Anhang III aufgeführt.

Erweiterte Pflichten:

Bei den erweiterten Pflichten werden zusätzlich zu den Grundpflichten die folgenden Dokumente und Maßnahmen gefordert:

• ein Sicherheitsbericht
• Alarm- und Gefahrenabwehrpläne
• Information über Sicherheitsmaßnahmen und richtiges Verhalten bei Störfällen, sowohl für die Beschäftigten als auch für die Öffentlichkeit (in Abstimmung mit der Behörde besteht die Möglichkeit, bestimmte Teile des Sicherheitsberichts nicht offen zu legen)
• auf Verlangen die Einrichtung einer geschützten Informationsverbindung zu einer von der Behörde genannten Stelle
• die Benennung eines Störfallbeauftragten
• Unterlagen über die Prüfungen sicherheitsrelevanter Anlagenteile, über die Überwachung und Wartung der Anlage, über sicherheitsrelevante Reparaturarbeiten und die Funktionsprüfungen der Warn-, Alarm- und Sicherheitseinrichtungen; die Unterlagen sind mindestens fünf Jahre lang aufzubewahren.

Der

ist eine Dokumentation, in der alle für die Sicherheit der Anlage(n) und ihres Betriebes bedeutsamen Umstände zusammengefasst und bewertet werden. Im Anhang II der Störfallverordnung, der die Mindestangaben auflistet, wird eine Gliederung vorgegeben.

Die Alarm- und Gefahrenabwehrpläne legen u. a. fest: die Alarmierung aller von der Störfallgefahr Bedrohten, die Alarmierung der zur Gefahrenabwehr vorgesehenen Einsatzkräfte, den Einsatz der betrieblichen Kräfte, die Regeln für das Verhalten der Beschäftigten, die Benachrichtigung außerbetrieblicher Institutionen. Störfälle können sich außerhalb des Betriebs auswirken oder es kann erforderlich werden, dass Einsatzkräfte des Katastrophenschutzes bzw. der allgemeinen Gefahrenabwehr im Betrieb tätig werden. Aus diesem Grund müssen die betrieblichen Alarm- und Gefahrenabwehrpläne mit der örtlichen Katastrophenschutz- und Gefahrenabwehrplanung koordiniert werden. Dabei muss auch abgewogen werden, inwieweit der Anlagenbetreiber und seine technischen Einrichtungen und Hilfsmittel außerhalb des Betriebes zur Begrenzung oder Beseitigung der Störfallauswirkungen herangezogen werden können. Die geforderten Informationen sind im Anhang IV der Störfallverordnung benannt. Im Abstand von höchstens drei Jahren muss die Erprobung der Alarm- und Gefahrenabwehrpläne erfolgen, im gleichen Zeitintervall wird eine Überprüfung und ggf. Aktualisierung gefordert.

Bei den von der Störfallverordnung erfassten Anlagen mit einem hohen Gefährdungspotenzial muss der Anlagenbetreiber alle sicherheitstechnisch relevanten Aspekte des Anlagenbetriebs jederzeit kennen, um die Anlage entsprechend sicher betreiben zu können. Hieraus folgt, dass die Analyse der Anlagensicherheit stets dem aktuellen Stand entsprechen muss.

Ist ein Störfall aufgetreten, muss die zuständige Behörde informiert werden. Die Kriterien für die Meldepflicht einer Betriebsstörung sind im Anhang VI der Störfallverordnung niedergelegt. Spätestens innerhalb der darauf folgenden Woche muss eine ergänzende schriftliche Meldung erfolgen, für die Mindestangaben ebenfalls in Anhang VI vorgegeben sind.

Strahlmittel (Abbildung) sind in der Regel körnige Stoffe, die mit Geschwindigkeiten von ca. 20 bis 300 m/s auftreffen. Sie können mineralisch oder metallisch sein. Unbrauchbar gewordene Strahlmittel und die beim Strahlen abgetragenen Stoffe werden als Strahlschutt bezeichnet.

Das Strahlmittel wird über die Strahleinrichtung ausgebracht. Dies geschieht bei Strahlgeräten manuell und bei Strahlmaschinen maschinell. Strahlgeräte und -maschinen bestehen außerdem aus Strahlmittelbehälter, Einrichtung zum Beschleunigen des Strahlmittels sowie Förderleitung. Wird das Strahlmittel im Umlaufverfahren eingesetzt, sind zusätzlich Einrichtungen zum Sammeln, Reinigen und Rückführen der gebrauchten Strahlmittel sowie zum Abscheiden der unbrauchbaren Bestandteile erforderlich. Strahlgeräte werden sowohl ortsveränderlich als auch ortsfest eingesetzt. Der ortsfeste Einsatz erfolgt wie der Einsatz von Strahlmaschinen in einem separaten Strahlraum. Strahlmaschinen mit Fördereinrichtung zur Beschickung und Entnahme für das Strahlgut werden als Strahlanlagen bezeichnet.

Für Strahlarbeiten gelten Schutzalterbestimmungen. Eine Betriebsanweisung muss u. a. auf die Gefahren hinweisen sowie Informationen zur Persönlichen Schutzausrüstung, zur Hygiene und zur Ersten Hilfe enthalten.

Beim manuellen Strahlen - Freistrahlen - arbeitet der Freistrahler im Freien oder im Strahlraum. Er ist hierbei der Einwirkung des zurückprallenden Strahlmittels, des Trägermittels, des evtl. entstehenden Staubes unmittelbar ausgesetzt. Zwischen Freistrahler und Maschinenführer muss Sichtkontakt oder eine andere Möglichkeit der Verständigung bestehen (z. B. Funk). Nach Loslassen der Betätigungseinrichtung darf kein Strahl- und Druckmittel mehr aus der Düse der Strahleinrichtung austreten.

Fest eingerichtete Strahlräume (z. B. Kabinen) müssen so beschaffen sein, dass

• sich innen möglichst kein Staub ablagern kann
• durch Austritt von Staub in der Umgebung die Grenzwerte nicht überschritten werden
• die im Strahlraum arbeitenden Personen von außen (z. B. durch ein Fenster) beobachtet werden können.

Sofern der entstehende Staub nicht wirksam gebunden wird, z. B. bei Anwendung eines anerkannten Nassdruckluftstrahlverfahrens, muss er abgesaugt werden. Der Unterdruck soll in stationären Strahlräumen 40 bis 50 Pa bzw. die Strömungsgeschwindigkeit in den Strahlraumöffnungen mindestens 1,0 m/s betragen. Treten beim Freistrahlen Gefahrstoffe auf, ist zusätzlich pro Stunde ein 40- bis 60facher Luftwechsel erforderlich. Bei Bauarbeiten gelten andere Werte.

Die Persönlichen Schutzausrüstungen beim Freistrahlen umfassen z. B. speziellen Atemschutz und spezielle Schutzanzüge, Prallschutz, Schutzhandschuhe und Schutzschuhe.

Zum Reinigen der Schutzanzüge müssen in unmittelbarer Nähe des Strahlraumes entsprechende Einrichtungen vorhanden sein. Die Umkleideräume für Straßenkleidung und Schutzausrüstung sind durch einen Waschraum voneinander zu trennen (Schwarz/Weiß-Prinzip).

Strahlmittel dürfen nur begrenzt gefährliche Stoffe enthalten:

1. Antimon, Blei, Cadmium, Zinn, Arsen, Beryllium, Chromate, Kobalt und Nickel insgesamt mit maximal 2 % des Gewichts

2. Arsen, Beryllium, Chromate, Kobalt und Nickel insgesamt mit maximal 0,2 % des Gewichts

3. Beryllium, Chromate, Kobalt und Cadmium einzeln maximal 0,1 % des Gewichts.

Ihre Anteile sind so gering wie möglich zu halten, wobei Metallverbindungen als Metalle und Chromate als Chromtrioxid zu berechnen sind. Weiter dürfen Strahlmittel nicht mehr als 2 % ihres Gewichts an freier kristalliner Kieselsäure (Cristobalit, Quarz, Tridymid) enthalten.

Für die Verwendungsbeschränkung von Strahlmitteln mit erhöhten Nickel- und Kieselsäuregehalten gibt es bei besonderen Bedingungen Ausnahmen. Es müssen dann z. B. berufsgenossenschaftlich oder behördlich anerkannte Arbeitsverfahren angewandt werden.

Durch abgelagerten oder aufgewirbelten Staub können beim Strahlen Feuer- und Explosionsgefahren entstehen. Ist damit zu rechnen, dürfen keine Zündquellen vorhanden sein, sofern nicht angemessene Schutzmaßnahmen getroffen sind.

Das wechselweise oder gleichzeitige Strahlen unterschiedlicher Metalle (Leichtmetalle und Eisenwerkstoffe) im selben Strahlraum ist nur bei Schutzmaßnahmen gegen Feuer- und Explosionsgefahren zulässig, oder es müssen vor jedem Wechsel sowohl die Absaugeinrichtung als auch der Strahlraum gereinigt werden. Strahlmittel aus Stahl und Gusseisen dürfen nicht für Magnesiumlegierungen mit mehr als 80 % Magnesium eingesetzt werden.

Brennbare Staubablagerungen (Korngröße £ 0,5 mm) in Räumen, Abscheidern und Absaugeinrichtungen müssen in angemessenen Zeitabständen entfernt werden. Instandhaltungsarbeiten, bei denen Zündquellen nicht vermieden werden können, dürfen erst nach Reinigung des Arbeitsbereichs erfolgen.

Neben festen körnigen Strahlmitteln wird zunehmend als Strahlmedium

Trockeneis (CO~2) verwendet (Abbildung). Auf etwa -60° Celsius abgekühltes Kohlendioxidgas wird in Form feinkörniger Pellets (Trockeneisstaub) eingesetzt. Das kalte CO~2-Gas versprödet beim Auftreffen auf die Werkstückoberfläche sofort Schmutz und Ablagerungen, es bilden sich Risse und es kommt zu partiellen Ablösungen. Die mit einer Geschwindigkeit von 300 m/s auftreffenden Pellets dringen in die sich ablösende Schicht ein und werden dort wieder gasförmig. Da sich hierbei das Volumen ca. um den Faktor 700 vergrößert, wird im Innern der Schicht Druck erzeugt und sie löst sich von der Werkstückoberfläche. Durch die sich ergänzenden Wirkungsweisen werden kleinste anhaftende Teilchen entfernt. Als Abfall bleibt ausschließlich der abgetragene Schmutz.

Trockeneis wird im Freistrahlverfahren (auch mit Roboter) eingesetzt. Die Herstellung der Trockeneis-Pellets geschieht in so genannten "Pelletizer (Abbildung)"; die Pellets können vom Betrieb entweder extern bezogen oder selbst vor Ort hergestellt werden.

Der Einsatz dieses Verfahrens empfiehlt sich besonders bei teuren Bauteilen mit empfindlichen und filigranen Oberflächen. Neben den Vorteilen in den Bereichen Qualität (Oberflächenschonung), Lagerung von Strahlmitteln (termingerechte Lieferung oder Erzeugung) und Instandhaltung (kurze Stillstandzeiten, weniger Demontage) ergeben sich Vorteile im Arbeits- und im Umweltschutz. Die persönlichen Schutzmaßnahmen sind weniger aufwändig und für die Beschäftigten weniger belastend. Bei den Arbeiten in ausreichend belüfteten Räumen sind Gehörschutz und Kälte-Schutzhandschuhe erforderlich. Spezielle Schutzmaßnahmen ergeben sich aus der Gefährdungsbeurteilung. Wichtig ist der Hinweis an die Beschäftigten, dass Pellets wegen der Volumenzunahme nicht in den Mund genommen werden dürfen.

Die Vorteile im Umweltschutz ergeben sich aus den geringeren Kosten für Lagerung, Behandlung und Entsorgung des Abfalls und des Abwassers.

Ein breites Spektrum elektromagnetischer Strahlung (Abbildung)

wird technisch genutzt, etwa bei Radargeräten oder zur Rundfunkausstrahlung. Je nach Wellenlänge/Frequenz können dabei unterschiedliche Gefährdungen auftreten. Schutzmaßnahmen müssen daher auf Art und Feldstärke der Strahlung abgestimmt werden. Die Hauptgefahr von Strahlung mit einer Wellenlänge unterhalb etwa 10^-7 Meter liegt in ihrer ionisierenden Wirkung.

Ionisierende Strahlung tritt im technischen Bereich insbesondere bei Röntgenanlagen und beim Einsatz von radioaktiven Stoffen (Gamma-Strahlung) auf. Bei ungenügendem Schutz kann es zur Berufskrankheit Nr. 2402 "Erkrankung durch ionisierende Strahlen" kommen. Die Berufskrankheit ist wegen der umfangreichen Schutzmaßnahmen auf diesem Gebiet bisher nur selten aufgetreten. (Die Schutzmaßnahmen werden im Beitrag Radioaktive Stoffe behandelt.)

Langwelligere Strahlung gilt als nicht ionisierende Strahlung. Sie stammt je nach Wellenlänge aus unterschiedlichen technischen und natürlichen Quellen.

Ultraviolette Strahlung wird technisch genutzt zur Entkeimung, Härtung und Trocknung. Ultraviolette Strahlung tritt außerdem als Begleiterscheinung bei einigen Arbeitsverfahren auf, z. B. beim Schweißen und Schneiden sowie bei bestimmten Gasentladungslampen. Gefährdet sind insbesondere die Augen ("Verblitzen"), aber auch die Haut. Daher sind technischer Schutz (z. B. Abschirmung) sowie Augen- und Hautschutzmaßnahmen erforderlich. Eine Gefährdung durch Halogenlampen ist nur bei sehr dichtem Abstand (weniger als 25 cm) und lang andauernder Bestrahlung (mehrere Stunden) im Einzelfall möglich. Leuchtstofflampen strahlen einen so geringen UV-Anteil ab, dass eine Gefährdung nicht feststellbar ist.

Wenn im Freien gearbeitet wird, kann bei Sonnenbestrahlung eine Gefährdung der Haut durch natürliche UV-Strahlung auftreten. Diese Gefährdung ist insbesondere im Sommer bei hohem Sonnenstand zu befürchten. Als Schutzmaßnahmen werden empfohlen:

• zwischen 11.00 und 15.00 Uhr so viel wie möglich im Schatten arbeiten
• lange Hosen, lange Ärmel und Kopfbedeckung mit Nackenschutz tragen
• Sonnenschutzmittel mit hohem Schutzfaktor (mindestens 15) auf freien Hautstellen verwenden
• ärztliche Kontrolle, wenn sich ein Hautfleck oder Muttermal verändert.

Strahlung in einem bestimmten, sehr engen Frequenzbereich tritt als sichtbares Licht (Abbildung)

in Erscheinung. Schutzmaßnahmen bei zu hoher Intensität oder Blendung beschränken sich auf den Augenschutz.

Laserstrahlung

ist eine besonders stark gebündelte und gerichtete Strahlung im Bereich des sichtbaren Lichtes oder im Infrarot- oder Ultraviolettbereich.

Infrarotstrahlung wird als Wärmestrahlung empfunden und tritt im technischen Bereich vor allem beim Umgang mit hoch erhitzten Stoffen (Glasproduktion, Stahlerzeugung) auf. Besonders gefährdet sind hier wieder die Augen. Bei langer Einwirkung kann es zur Berufskrankheit Nr. 2401 "Grauer Star durch Wärmestrahlung" kommen. Daher steht als Schutzmaßnahme der Augenschutz im Vordergrund. Technische Verbesserungen und Augenschutzmaßnahmen haben dazu geführt, dass diese Berufskrankheit heute nur noch sehr selten auftritt. Durch Hitzeschutzkleidung muss der Körper gegen Infrarotstrahlung geschützt werden.

Elektrische, magnetische oder elektromagnetische Felder treten bei der Arbeit in unterschiedlichen Formen auf. Der Unternehmer muss die Felder ermitteln bzw. ermitteln lassen und mit den zulässigen Werten nach der Unfallverhütungsvorschrift "Elektromagnetische Felder" (BGV B11) vergleichen. Danach muss er Bereiche, in denen gefährliche Felder auftreten können, kennzeichnen und den Zugang zu ihnen beschränken (Abbildung). Die weiteren erforderlichen Maßnahmen sind ebenfalls in der BGV B11 aufgeführt und in der zugehörigen Regel erläutert und konkretisiert. Für den Schutz der Allgemeinheit und der Nachbarschaft vor schädlichen Einwirkungen durch elektromagnetische Felder gibt die Verordnung über elektromagnetische Felder (26. BImSchV) Grenzwerte an, die bei der Errichtung und beim Betrieb von Hoch- oder Niederfrequenzanlagen einzuhalten sind.

Funk- und Mikrowellen werden in vielfältiger Weise im Arbeitsprozess oder zu medizinischen Zwecken genutzt, in Laboratorien eingesetzt und kommen im Bereich von Funksende- und Radaranlagen vor. Ihre Gefahren liegen im Wesentlichen in ihrer thermischen Wirkung. In Mikrowellenöfen wird diese Wirkung zur Erwärmung von Speisen und Getränken genutzt. Andere Gefahren können sich durch die induktive Aufladung nicht geerdeter Gegenstände ergeben, die zu Zündfunken führen kann. Personen mit Herzschrittmacher können durch diese induktive Wirkung ebenfalls gefährdet werden (siehe DIN VDE 0848-3-1).

Auch für Funk- oder Mikrowellenstrahlung sind die in der BGV B11 festgelegten Grenzwerte für Feldstärke und Leistungsflussdichte zu beachten. Dabei müssen sowohl die gewollte Strahlung im Wirkbereich als auch eine ungewollte Streustrahlung einbezogen werden. Gefahrenbereiche müssen durch das entsprechende Warnzeichen (Abbildung) gekennzeichnet und so gesichert sein, dass während des Betriebes niemand hineingreifen, hineingelangen oder sich darin aufhalten kann. Alle Geräte und Anlagen für Funk- und Mikrowellen sind mindestens einmal jährlich durch einen Sachkundigen bzw. durch eine Befähigte Person zu prüfen. Hierüber ist ein schriftlicher Nachweis zu führen.

Strahlung durch technische Wechselströme (50 Hz) wird als relativ ungefährlich eingestuft. In den meisten Fällen sind die elektromagnetischen Felder dieser Strahlung bei industriellen Erzeugnissen und Arbeitsprozessen so gering, dass davon keine Gefahren für Menschen ausgehen. Das Auftreten von Langzeitwirkungen und Spätschäden wird für unwahrscheinlich gehalten. Die Felder von technischen Wechselströmen können die Funktion von Herzschrittmachern beeinflussen. Gefahrenbereiche müssen durch das entsprechende Verbotszeichen (Abbildung) gekennzeichnet sein.

Magnetfelder

werden z. B. in der Forschung eingesetzt (Beschleuniger, NMR-Spektrometer), in der Medizin (Kernspin-Tomografen) sowie in der Galvanotechnik. Sie können auch bei der Aluminiumproduktion oder an Schweißplätzen durch hohe Stromstärken auftreten. Ihre Feldstärke ist im Allgemeinen für den Menschen ungefährlich, sie können aber elektronische Speichermedien (Magnetbänder, Magnetstreifen) stören bzw. unbrauchbar machen. Zugangsregelungen für Personen mit Herzschrittmachern oder Implantaten sind vorzusehen. Das entsprechende Warnzeichen (Abbildung) weist auf Magnetfelder hin.

An jeder Berührungsstelle von Straßenbau und öffentlichem Verkehr sind Sicherungsmaßnahmen zu treffen, um Beschäftigte vor dem Verkehr und Verkehrsteilnehmer vor den Gefahren der Baustelle zu schützen. Umfang und Art der Verkehrsregelung bestimmt normalerweise die Straßenbaubehörde, deren Erlaubnis für die Bauarbeiten rechtzeitig einzuholen ist. Einschlägige Bestimmungen für die Sicherung von Straßenbaustellen (Abbildung) enthalten die Straßenverkehrs-Ordnung (StVO) sowie die "Richtlinien für die Sicherung von Arbeitsstellen an Straßen" (RSA). Beispiele enthält das Merkheft "Verkehrssicherheit und Baustellenverkehr".

Straßenbauarbeiten werden durch den Einsatz von Fahrzeugen und Arbeitsmaschinen sowie von typischen Arbeitsvorgängen bestimmt, für die jeweils organisatorische Vorkehrungen und wirksame Sicherheitsmaßnahmen getroffen werden müssen. So müssen z. B. die Beschäftigten, die in der Nähe des öffentlichen Verkehrs arbeiten, Warnkleidung nach DIN EN 471 tragen.

Typische Arbeitsvorgänge bei Straßenbauarbeiten sind:

• Fahrverkehr an der Gewinnungsstelle, z. B. mit Baggern und Ladern
• Bewegen der Aushub- bzw. Gewinnungsmassen, z. B. mit Lkw, Muldenkippern
• Fahrverkehr an Kipp-, Lager- oder Einbaustellen
• Fahrbewegungen der Einbaumaschinen
• Materialversorgung von der Mischanlage bis zur Einbaustelle
• Fahrten für die Vor- und Nachbehandlung der Straßendecke, z. B. mit Straßenfräsen, Walzen und Kehrmaschinen
• Aufbringen von Fahrbahnmarkierungen.

Wenn die Sicht der Fahrzeug- oder Maschinenführer eingeschränkt ist, z. B. bei Rückwärtsfahrten, sind Einweiser notwendig. Sie dürfen sich nur im Sichtbereich des Fahrers bzw. Maschinenführers aufhalten und während des Einweisens keine andere Tätigkeit ausüben. Gut erkennbar sind Einweiser dann, wenn sie z. B. Warnkleidung tragen.

Maschinen zur Herstellung oder Bearbeitung von Straßenbelägen sind häufig mit Flüssiggasanlagen ausgerüstet. Für diese gelten neben den allgemeinen Bestimmungen für Flüssiggas auch die in den Sicherheitsregeln und Richtlinien der Unfallversicherungsträger sowie in den Betriebsanleitungen enthaltenen Festlegungen.

Um neben anderen möglichen Fußverletzungen die Verbrennung der Fußsohlen im Schwarzdeckenbau zu vermeiden, sind hitzebeständige Schuhe nach DIN EN 344 erforderlich.

Die mit Straßenreinigungsarbeiten beauftragten Personen arbeiten häufig auf der Fahrbahn. Neben den "üblichen" Gefahren, dass Beschäftigte z. B. ausrutschen, umknicken oder sich Verletzungen durch eigene Arbeitsmittel zuziehen können, besteht das große Risiko, von einem Fahrzeug erfasst zu werden. Nicht unerheblich ist auch die Gefahr von Gehörschäden durch den Lärm des fließenden Verkehrs.

Bei Arbeiten auf der Fahrbahn ist vor allem auf gute Wahrnehmbarkeit der Beschäftigten sowie der eingesetzten Maschinen, Fahrzeuge und Handkarren zu achten. Zusätzlich zur Persönlichen Schutzausrüstung (Schuhwerk, das gegen Umknicken und Ausrutschen schützt, evtl. Schutzschuhe, Schutzhandschuhe, Wetterschutzkleidung gegen Nässe und Kälte, ggf. Gehörschutz) muss auffällige Warnkleidung getragen werden. Wer zur Straßenreinigung eingesetzt wird, muss über ein normales Hör- und Sehvermögen verfügen.

Maschinen, Fahrzeuge und Kehrichtkarren müssen durch weiß-rote Sicherheitskennzeichnung nach DIN 30710 aus beiden Verkehrsrichtungen gut erkennbar sein. Für Arbeiten auf Schnellverkehrsstraßen oder Straßen mit starkem Verkehr sind Kehrfahrzeuge mit Rundumleuchten einzusetzen. Insbesondere außerhalb geschlossener Ortschaften sind die Stellen der Reinigungsarbeiten durch Beschilderung entsprechend den Richtlinien für die Sicherung von Arbeitsplätzen an Straßen (RSA) kenntlich zu machen.

Bei starker Sichtbehinderung (Dunkelheit oder schlechte Witterungsverhältnisse) dürfen keine Reinigungsarbeiten von Hand auf der Fahrbahn ausgeführt werden. Bewegliche Arbeitsstellen auf Straßen mit getrennten Richtungsfahrbahnen und auf Schnellverkehrsstraßen müssen zusätzlich durch Sicherungsfahrzeuge mit Rundumlicht oder Warnwinkebaken sowie durch Warnposten in ausreichendem Abstand vor und hinter der Arbeitsstelle gesichert werden.

Neben guter Erkennbarkeit sind eine Reihe technischer Maßnahmen an Fahrzeugen und Kehrichtkarren vorzusehen:

• Straßenreinigungsfahrzeuge müssen rutschsichere Auftritte zum Besteigen und Handgriffe zum Festhalten aufweisen.
• Ladeflächen von Fahrzeugen, die zum Streuen eingesetzt werden, müssen, wenn Beschäftigte auf der Ladefläche arbeiten, allseitig mit einem mindestens 1 m hohen Schutzgeländer umgeben sein.
• Kehrichtkarren müssen mittels einer Feststellbremse feststellbar sein und über Rückstrahler verfügen.

Der Unternehmer hat die Beschäftigten bei ihrer Einstellung über die Gefahren, denen sie bei ihrer Tätigkeit ausgesetzt sind, und über die richtigen Verhaltensweisen zu unterweisen. Diese Unterweisung ist regelmäßig, mindestens jedoch einmal jährlich zu wiederholen. Sie muss so erfolgen, dass die Beschäftigten sie auch verstehen, das heißt bei ausländischen Mitarbeitern ist u. U. eine Unterweisung in ihrer Sprache notwendig.

Die Beschäftigten müssen die Arbeitsmittel bestimmungsgemäß benutzen und dabei eine Reihe von Verhaltensregeln beachten:

• Maschinen und Fahrzeuge sind vor dem Einsatz einer Sichtprüfung zu unterziehen. Sicherheitskennzeichnung und Beleuchtung sind zu reinigen. Mängel sind dem Vorgesetzten zu melden.
• Es gelten die Straßenverkehrsvorschriften. Während der Fahrt sind Sicherheitsgurte anzulegen. Sonderrechte enthält § 36 Abs. 6 StVO.
• Beim Aussteigen sind Trittstufen und Handgriffe zu benutzen, es darf nicht einfach abgesprungen werden.
• Beim Reinigen von Hand sollte möglichst gegen die Verkehrsrichtung gearbeitet werden. Die Kehrichtkarre soll als Sicherung verwendet werden. Kehrichtkarren sind auf der äußersten Fahrbahnseite zu führen und abzustellen.
• Auf persönliche Hygiene ist besonders zu achten: Neben Staub, z. B. durch Ruß und Reifenabrieb o. ä., fallen alle Arten von unsachgemäß entsorgtem Müll an. Daneben stellen Laub und Hundekot die größten Probleme der Wegeverschmutzung dar.
• Bei Streudienstarbeiten ist Persönliche Schutzausrüstung zu tragen: u. U. Halbmasken mit Partikelfilter P2 und Schutzbrille, beim Umfüllen und Mischen von Streusalzen Korbbrille, Schutzhandschuhe mit langer Stulpe. Hautschutz- und Hautpflegemittel sind unverzichtbar. Bei Streuarbeiten ist die Windrichtung zu beachten.
• Zum Abheben von Sinkkastendeckeln sind geeignete Werkzeuge und Deckelhebevorrichtungen zu benutzen. Die Deckel dürfen nicht mit den Händen abgehoben werden.

In der nach § 5 Arbeitsschutzgesetz (ArbSchG) geforderten Gefährdungsbeurteilung sind psychische und physische Belastung und Beanspruchung ein Aspekt der Arbeit, der zu analysieren ist. Stress stellt dabei einen der wichtigen Risikofaktoren für die Sicherheit und Gesundheit der Beschäftigten dar. In den Anleitungen zur Beurteilung der Arbeitsbedingungen der Berufsgenossenschaften und Fachinstitutionen finden sich gute Darstellungen der Stress erzeugen Faktoren sowie Maßnahmen zu deren Minderung. Maßnahmen zum Stressabbau erfordern in der Regel die Mitwirkung der Betriebsräte. Viele Betriebsräte haben sich in der Vergangenheit intensiv für die Verringerung psychischer Belastungen der Arbeitnehmer eingesetzt.

Die DIN 33 405 - "Psychische Belastung und Beanspruchung" - definiert einige der Stress auslösenden Faktoren (Stressoren (Abbildung)), die im Arbeitsleben häufig auftreten. Daraus lassen sich überwiegend technisch orientierte Lösungsansätze zu deren Beseitigung bzw. Reduktion ableiten.

Im arbeitswissenschaftlich eingeführten Belastungs- und Beanspruchungsmodell werden "Belastungen und/oder Stressoren als Stimuli aufgefasst, die als Anforderungen der Umgebung oder der Tätigkeit auf eine Person einwirken und über einen angebbaren Zeitraum eine bestimmte Intensität überschreiten. Die Stressoren oder Belastungen führen zu Reaktionen, die als Beanspruchung, Stressreaktionen oder Stressfolgen bezeichnet werden." (Antoni/Bungard, 1989)

Stress ist einer der wesentlichen Hindernisfaktoren für qualitätsgerechte Aufgabenausführung und eine Quelle für Ineffektivität und Fehler. Stress beeinflusst Affekte und Leistungsfunktionen des Menschen zum Teil erheblich, selbst Krankheiten können ausgelöst werden. Motorische Reaktionen, Wahrnehmungsänderungen, kognitive Prozesse und das Problemlöseverhalten ändern sich unter Stress. Leistungseinbußen sind ebenso möglich wie Leistungssteigerungen bestimmter Fähigkeiten und Fertigkeiten. In der Sicherheitsforschung lässt sich eine Zunahme der Fehlerhäufigkeit bei industrieller Tätigkeit unter Stress belegen.

Bewältigungsstrategien des Individuums gegenüber Stress sind uneinheitlich. Unter bestimmten Bedrohungen wird der Mensch u. U. handlungsunfähig. Bewältigung von Stress kann - in Abhängigkeit von Persönlichkeitsmerkmalen und situativen Faktoren - vielfältige Ausdrucksformen finden, z. B.:

• Attackieren oder Vermeiden von Bedrohungsquellen
• mit Affekten reagieren
• Abwehrmechanismen entwickeln
• realitätsgerecht oder irrational reagieren
• mit Krankheit reagieren.

Erfolgreiche Stressbewältigungsstrategien und Anti-Stresstraining finden sich insbesondere dort, wo die Bedrohungspotenziale für den Menschen gut eingrenzbar und die situativen Bedingungen weitgehend bekannt sind, z. B.:

• Auseinandersetzung von Polizisten mit bewaffneten Tätern, Geiselnehmern
• Bedienung kritischer technischer Anlagen
• Verhalten bei Betriebsstörungen, Störfällen
• Weltraumfahrt, kritische Flugsituationen.

In der Mitarbeiterschulung werden überwiegend personenbezogene Konzepte zur Stressbewältigung angeboten. Solche Ansätze zur Prävention sind z. B.:

• Autogenes Training, Progressive Muskelentspannung, Transzendentale Meditation, Biofeedback-Methoden und andere Entspannungsverfahren
• Methoden der kognitiven Restrukturierung wie die Rational Emotive Therapie von Ellis, Stress-Inokulationstraining von Meichbaum
• Verhaltensmodifikations-Methoden.

Geht man davon aus, dass der Arbeitsorganisation und Arbeitsumgebung eine tragende Rolle bei der Entstehung von Stress und psychosomatischen Beschwerden zukommt, sind Veränderungen zur Stressreduktion in den Betrieben höchste Priorität einzuräumen, etwa durch Maßnahmen der Ergonomie, der Personalführung, der Arbeitszeit- und Arbeitsumgebungsgestaltung, der Arbeitsstrukturierung (Teamarbeit, Gruppenarbeit). In neuerer Zeit entwickelte Unternehmensstrategien gegen Mobbing stellen ein Beispiel für die Handlungsmöglichkeiten und -schwierigkeiten zur Reduzierung von Stress dar. Stressabbau ist eine wichtige Voraussetzung für Qualitätsmanagement und damit auch für Sicherheitsmanagement.

Systeme können ineinander geschachtelt sein. Kleine Systeme können Teile und Komponenten größerer Systeme sein, die zusammen mit anderen Systemen noch größere Systeme bilden.

Ein Beispiel: Zwei Arbeitskollegen, die gemeinsam an einem Problem arbeiten, bilden ein soziales System. Dieses Team gehört mit anderen Teams zu einer Abteilung der Firma, die ihrerseits nur ein Teilsystem des übergeordneten Systems "Unternehmen" darstellt. Das Unternehmen wiederum ist Teil noch umfassenderer Systeme, wie z. B. des Konzerns, der Branche, der Volks- oder Weltwirtschaft.

Bei einer Systembetrachtung bzw. Systemanalyse geht es darum, Denkweisen zu vermeiden, die nur auf Einzelfakten oder Details ausgerichtet sind. Systembetrachtung bemüht sich um die Erfassung des Ganzen. Sie ist an den komplexen Zusammenhängen zwischen den Systemteilen interessiert.

Die Welt und unser Leben stellen Netze von Abhängigkeiten und Zusammenhängen dar. Die Einzelphänomene hängen viel enger miteinander zusammen, als es auf den ersten Blick oft den Anschein hat. Daher ist es wichtig, an die Stelle des Denkens in einfachen Kausalzusammenhängen das Denken in Wirkungsgefügen treten zu lassen. Viele Probleme und Schwierigkeiten lassen sich besser verstehen, wenn man sie in einem größeren Zusammenhang erfasst.

Dies gilt auch für Arbeitssicherheits- und Gesundheitsschutzprobleme. Jede Situation, in der eine Arbeit verrichtet wird, muss als ein System aufgefasst werden. Zu den Komponenten eines solchen Situationssystems gehören die Verhaltensweisen der beteiligten Personen und die zu Grunde liegenden Faktoren wie die allgemeine körperlich-geistige Verfassung, Motivationen, Absichten, Einstellungen, Kenntnisse, Gewohnheiten usw. ebenso wie die außerhalb der Arbeitsperson liegenden Bedingungen. Zu diesen zählen z. B. Art und Merkmale der Arbeitsaufgabe, baulich-technische Bedingungen von Maschinen und anderen Arbeitsmitteln, die umgebungsmäßigen und sozialen Rahmenbedingungen (z. B. Lärm, Temperatur, Beleuchtungsverhältnisse, Anwesenheit und Tätigkeit anderer) und schließlich auch die für diese Situation gültigen (organisatorischen) Regelungen und Normen, und zwar nicht nur die offiziellen, amtlichen Vorschriften, sondern ebenso die gewohnheitsmäßigen, nicht offiziellen Normen.

Man spricht in diesem Zusammenhang oft auch vom Mensch-Maschine-Umweltsystem. Unfallfördernde Bedingungen können in jeder Systemkomponente vorhanden sein. Sie können sich kombinieren, sich gegenseitig verstärken und in ihrer Gesamtheit einen Unfall auslösen. Daher lässt sich eine eindeutige Schuldzuweisung nur selten treffen. Dies vor allem dann, wenn es sich um Unfälle in komplexen Mensch-Maschine-Umweltsystemen handelt. Bei einem Unfall hat das System als Ganzes versagt. Mit anderen Worten: Der Unfall stellt ein Systemgeschehen dar.

In der betrieblichen Praxis hingegen wird oft eine punktuelle und rein personenorientierte Zuschreibung von Unfallursachen vorgenommen. Das dem Unfall unmittelbar vorausgegangene Fehlverhalten des Mitarbeiters wird für die alleinige Unfallursache gehalten. Dabei wird übersehen, dass dieses Verhalten nicht losgelöst von den Bedingungen des Arbeitssystems gesehen werden kann: Das Verhalten ist Teil des Arbeitssystems; es ist von ihm abhängig, gestaltet es gleichzeitig aber auch aktiv mit.

Eine Systemanalyse bricht nicht ab, wenn das dem Unfall (bzw. Beinaheunfall, Störfall, kritischen Ereignis) unmittelbar vorausgegangene Fehlverhalten ermittelt ist. Sie betrachtet den Unfall als Endpunkt einer Sequenz von Ereignissen. Diese Ereignisabfolge hat ihren Ausgangspunkt in Störungen oder Abweichungen vom Normalfall, die in einer oder mehreren Systemkomponenten auftreten. Sie können sich über mehrere Stufen fortsetzen, zu weiteren Störungen in den Systemkomponenten (z. B. Fehlhandlungen der Mitarbeiter) und letztlich zum Unfall führen.

Die Systemanalyse geht Schritt für Schritt zurück, um Bedingungen und Kombinationen von Bedingungen in den verschiedenen Systemkomponenten zu ermitteln, die den Unfall zu erklären vermögen. Sie erweitert den Blick in die Längsschnitt- und Querschnittrichtung, indem sie z. B. fragt, welche zeitlich vorher liegenden Ereignisse, Abläufe, Zustände, Bedingungen und Größen in welchen Systemkomponenten zum beobachteten, kritischen Verhalten beigetragen bzw. erforderliche Korrekturhandlungen verhindert haben. So genannte Fehlerbaum- bzw. Störfallablaufanalysen sind darum bemüht, alle relevanten Systemelemente (technische, organisatorische, umgebungsmäßige, personelle) in die Betrachtung einzubeziehen und ihr Zusammenwirken zu jedem Zeitpunkt der Entwicklung des kritischen Ereignisses aufzuklären.

Da Unfälle und Gefahrensituationen weitgehend aus den Bedingungen des Systems und dem Wechselspiel seiner Komponenten heraus entstehen, muss man in der Sicherheitsarbeit die Überlegung in den Mittelpunkt stellen, wie die Sicherheit des gesamten Systems und nicht nur die von Einzelaspekten erhöht werden kann. Die auf Einzelkomponenten gerichteten Maßnahmen erzielen wegen der Systemzusammenhänge oft unvorhergesehene Effekte. Maßnahmen in einer Komponente können zu unerwünschten Wirkungen in anderen Komponenten führen. So ist es keineswegs selten, dass technische Schutzvorkehrungen an Maschinen von Mitarbeitern außer Kraft gesetzt werden, wenn ihr Sinn nicht durch Maßnahmen auf organisatorischer Ebene erläutert wird und wenn die Mitarbeiter die Schutzvorrichtungen als Erschwerung der Arbeitsausführung erleben.

Daher ist es erforderlich, ganze Bündel von aufeinander abgestimmten, sich gegenseitig stützenden und an den Systemmerkmalen orientierten Maßnahmen zu ergreifen. Ganz wichtig ist es, Spannungen und Widersprüche im System so weit wie möglich abzubauen.

Dies gilt speziell auch für den Bereich der Verhaltensbeeinflussung. Appelle und Ermahnungen haben kaum Wirkung, wenn sie von den Mitarbeitern ein Verhalten verlangen, das im Widerspruch zu dem Verhalten steht, das durch die Systembedingungen quasi automatisch hervorgebracht wird. Arbeitsumwelt und -abläufe sollten so gestaltet sein, dass sie gefährliche Verhaltensweisen erschweren oder gar nicht erst zulassen. Das bedeutet z. B., Maschinen so zu konstruieren, dass ihre Bedienung nicht im Widerspruch zu menschlichen Bewegungs- und Wahrnehmungsgewohnheiten steht.