Glossar zu den Themen Arbeitsschutz, Arbeitsmedizin und Arbeitsicherheit

In Laboratorien wird häufig mit brennbaren oder gesundheitsgefährdenden Stoffen sowie biologischen Agenzien umgegangen. Auch werden Arbeiten mit Glas-, Vakuum- oder Apparaturen unter Druck durchgeführt. Deshalb sind besondere Sicherheitsmaßnahmen zu treffen.

In vielen Laboratorien finden Tätigkeiten statt, bei denen mehrere Gefährdungsarten relevant sein können. Z. B. führen

• Tätigkeiten mit Gefahrstoffen zu chemischen Gefährdungen
• Tätigkeiten mit Vakuumapparaturen und elektrischen Geräten zu physikalischen Gefährdungen
• Tätigkeiten mit Mikroorganismen zu biologischen Gefährdungen.

In der Gefährdungsermittlung und der Gefährdungsbeurteilung ist das Spektrum möglicher Gefährdungen zu berücksichtigen. Der Gefährdungsbeurteilung kommt somit eine Schlüsselrolle zu. Sie sollte bereits in der Planungsphase von Laboratorien durchgeführt werden, um bauliche Einrichtungen, erforderliche Ausrüstungen und vorgesehene Tätigkeiten optimal aufeinander abstimmen zu können. Ist ein Labor nur für bestimmte Routineuntersuchungen ohne bestimmte Gefährdungen geplant, z. B. für Materialprüfungen, kann zwar auf manche bauliche oder technische Maßnahme verzichtet werden. Dennoch empfiehlt es sich, später eintretende Nutzungsänderungen in die Planung einzubeziehen, um dann kostspieligere Änderungen zu vermeiden.

Für Laboratorien, in denen nach chemischen, physikalischen oder physikalisch-chemischen Methoden präparativ, analytisch oder anwendungstechnisch gearbeitet wird, gelten die BG-Regeln "Laboratorien" (BGR 120). In Kooperation mit dem Ausschuss für Gefahrstoffe (AGS) sind die wichtigsten Bestimmungen auch in der TRGS 526 festgehalten. Für mikrobiologische Laboratorien kommen die Anforderungen der TRBA 100 hinzu. Sie beschreiben die Anforderungen in Hinsicht auf baulich-technische, organisatorische und persönliche Schutzmaßmaßnahmen, das richtige Verhalten der Beschäftigten sowie Brandschutzmaßnahmen.

Chemisch-physikalische Arbeiten:

• Baulich-technische Maßnahmen

in Fluchtrichtung aufschlagende Türen mit Sichtfenster

wasserdichte Fußböden bzw. Fußbodenbeläge sowie Leitungsdurchführungen

ausreichend bemessene Bedien- und Verkehrsflächen

Flucht- und Rettungswege in ausreichender Zahl

geeignete Arbeitstische, die den Beanspruchungen standhalten

Stauräume für Gefahrstoffabfälle

ausreichende, jederzeit wirksame technische Lüftungseinrichtungen

geeignete Abzüge (bei Neuanschaffungen auf Normenkonformität achten!) für Arbeiten mit Gefahrstoffen

Zufuhr flüssiger und gasförmiger Stoffe zu den Arbeitstischen möglichst über festverlegte Leitungen

Normgerechte Körper- und Augennotduschen, gekennzeichnet mit dem Rettungszeichen E05 "Notdusche (Abbildung)" bzw. E06 "Augenspüleinrichtung" (Abbildung)

• Organisatorische Maßnahmen

Gefährdungsbeurteilung durchführen

Arbeitsschutzmaßnahmen festlegen und veranlassen

Vor dem Einsatz von Chemikalien Substitutionsprüfung durchführen

Gesundheitsgefährdende Eigenschaften von Stoffen berücksichtigen

Betriebsanweisung insbesondere nach § 14 Gefahrstoffverordnunng erstellen

Beschäftigte mindestens jährlich unterweisen und Unterweisung dokumentieren

sicherheitsgerechtes Verhalten kontrollieren, z. B. heruntergezogene Frontscheiben von Abzügen

falls Druckgasflaschen im Labor verwendet werden, diese nach Gebrauch an einen sicheren Ort bringen

brennbare Flüssigkeiten nur für den Handgebrauch am Arbeitsplatz aufbewahren, in Gefäßen von höchstens 1 Liter Nennvolumen

Beschäftigte, die Versuche durchführen, dürfen ihren Arbeitsplatz nur verlassen, wenn eine dauernde Überwachung der Versuche nicht erforderlich ist oder ein anderer Beschäftigter, der über den Ablauf der Versuche unterwiesen ist, die Überwachung übernimmt

Abfälle, z. B. Proben, Restmengen, Bindemittel und gebrauchte Reinigungslösungen, nach Abfallart getrennt in geeigneten Behältern sammeln; die Arbeitsplätze mindestens einmal jährlich auf gefährliche Abfälle überprüfen.

• Persönliche Maßnahmen

geeignete Arbeits- oder Schutzkleidung tragen (Laborkittel)

Schutzbrille tragen

ggf. gesonderte Maßnahmen treffen, z. B. Visiere tragen oder Schutzschilde aufstellen.

Mikrobiologische Arbeiten:

Gefährdungsbeurteilung auf Grundlage der Biostoffverordnung (bei gentechnischen Arbeiten nach Gentechnikrecht) und TRBA 100 durchführen. Dabei gezielte und nicht gezielte Tätigkeiten mit biologischen Arbeitsstoffen berücksichtigen. Im Labor sehr hilfreich ist die Unterteilung der Sicherheitsmaßnahmen in vier Schutzstufen:

Schutzstufe 1: Bei Tätigkeiten mit Biostoffen der Risikogruppe 1 ist das Auftreten einer Infektionskrankheit unwahrscheinlich. Deshalb reicht es aus, den bestimmungsgemäßen Laborbetrieb sicherzustellen und die Hygienemaßnahmen einzuhalten. Zeigt die Gefährdungsbeurteilung jedoch, dass mit sensibilisierenden oder toxischen Wirkungen durch eingesetzte oder vorhandene biologische Arbeitsstoffe gerechnet werden muss, sind Maßnahmen zu treffen, die eine Exposition der Beschäftigten minimieren. Weitere Maßnahmen sind:

• leicht zu reinigende Oberflächen (Arbeitsflächen und Fußböden), die dicht und beständig gegen die verwendeten Stoffe und Reinigungsmittel sind
• Einhaltung der Grundregeln Guter Mikrobiologischer Technik (GMP).

Schutzstufe 2: Tätigkeiten mit Biostoffen der Risikogruppe 2 sollen so erfolgen, dass eine Exposition der Beschäftigten vermieden wird, da diese biologischen Arbeitsstoffe Infektionskrankheiten beim Menschen hervorrufen können. Zusätzlich zu den Maßnahmen der Schutzstufe 1 sind z. B. folgende Punkte zu beachten:

• Abgrenzung gegenüber anderen Bereichen ohne Tätigkeiten mit Biostoffen der Risikogruppe 2, Fenster und Türen bei der Arbeit geschlossen halten
• Warnzeichen W16 "Warnung vor Biogefährdung" (Abbildung) außen anbringen
• Zugang auf autorisierte Personen beschränken
• Vorhandensein von Waschbecken mit möglichst handberührungsfreien Armaturen sowie Spendern für Desinfektionsmittel, Handwaschmittel und Einmalhandtücher; außerdem Augenspüleinrichtungen
• nach außen aufschlagende Labortüren mit Sichtfenster
• leicht zu reinigende und gegen Desinfektionsmittel beständige Oberflächen
• Desinfektion von Arbeitsgeräten und -flächen nach Beendigung der Tätigkeit
• Verwendung einer mikrobiologischen Sicherheitswerkbank oder einer vergleichbaren Einrichtung, wenn mit Bioaerosolen zu rechnen ist
• wirksame physikalische oder chemische Verfahren zur Inaktivierung einsetzen, Autoklav oder vergleichbare Einrichtung im selben Gebäude bereithalten
• vor Instandsetzungs- und Änderungsarbeiten Geräte und Einrichtungen dekontaminieren, schriftliche Freigabe erforderlich.

Schutzstufe 3: Zur Verhinderung einer Exposition der Beschäftigten infolge eines Austritts von Biostoffen der Risikogruppe 3 sind die erforderlichen Schutzmaßnahmen in Abhängigkeit von der Art der Tätigkeit zu treffen. Zusätzlich zu den Maßnahmen der Schutzstufe 2 sind z. B. erforderlich:

• Abtrennung des Laboratoriums von anderen Bereichen durch eine Schleuse mit zwei selbst schließenden, gegeneinander verriegelten Türen; in der Schleuse Waschbecken mit handberührungsfreien Armaturen sowie Spendern für Desinfektions-, Handwaschmittel und Einmalhandtücher
• Anlegen von Schutzausrüstung der Schutzstufe 3 in der Schleuse (Rückenschlusskittel mit Kennzeichnung, geschlossene Schuhe, ggf. Mundschutz)
• Notstromversorgung für sicherheitsrelevante Einrichtungen
• ständiger Unterdruck im Laborraum (durch Alarmgeber kontrollierbar), Abluftführung über Hochleistungsschwebstofffilter
• Verwenden von Sicherheitswerkbänken oder einer im Personenschutz vergleichbaren Einrichtung für offene Tätigkeiten mit Biostoffen der Risikogruppe 3
• Autoklav oder gleichwertige Sterilisationseinheit im Laborbereich
• Abwässer grundsätzlich thermisch nachbehandeln (alternativ: chemisch inaktivieren)
• Notfallplan und Kommunikationseinrichtung nach außen.

Schutzstufe 4: Der Austritt von Biostoffen der Risikogruppe 4 und damit eine Exposition von Beschäftigten und der Umwelt ist zuverlässig zu verhindern. Die TRBA 100 nennt hierfür spezielle Anforderungen an das Labor.

Den jeweiligen Einsatzbedingungen entsprechend müssen Ladebrücken genügend breit, ausreichend lang und tragfähig und ihre begehbaren Flächen rutschhemmend ausgeführt sein (z. B. durch griffige Profilierung).

Die erforderliche Breite beträgt mindestens 1,25 m. Wenn bestehende bauliche Einrichtungen dies erfordern, kann die nutzbare Breite auf 1,00 m reduziert werden. Beim Befahren mit von Hand bewegten Transportmitteln sollte die Ladebrücke eine Breite haben, die mindestens der Spurweite des Transportmittels zuzüglich eines Sicherheitsabstandes von 0,25 m auf jeder Seite entspricht. Beim Befahren mit kraftbetätigten Transportmitteln mit einer Spurweite von mehr als 0,55 m muss der Sicherheitsabstand beidseitig mindestens je 0,35 m betragen.

Die Neigung der angelegten Ladebrücke soll 1 : 8 (12,5 % oder 7°) nicht überschreiten (Abbildung).

Die Übergänge von der Ladebrücke zur Laderampe bzw. zum Fahrzeug dürfen keine Absätze oder hoch stehenden Kanten haben.

Bei der Tragfähigkeit einer Ladebrücke müssen die maximalen Raddrücke der jeweils eingesetzten Transportmittel berücksichtigt sein. Es dürfen keine Stolperstellen entstehen.

Transportable Ladebrücken müssen Sicherungen gegen Verschieben bzw. Abrutschen haben, z. B. Leisten an der Unterseite, Riegel zum Einhängen an der Fahrzeug-Ladepritsche, oder Verschiebesicherungen, die sich gegen die Rampenkante abstützen und zweckmäßigerweise selbsttätig wirken.

Trag- oder rollbare Ladebrücken, die nach Gebrauch hochgestellt werden, müssen gegen Umfallen oder Herabschlagen gesichert werden, z. B. durch Halteriegel, die selbsttätig einrasten.

Bei verfahrbaren Ladebrücken (mit auf Rädern laufendem Fahrbügel) muss in der Gebrauchsstellung das Fahrwerk ausgeschaltet und die Ladebrücke dadurch festgesetzt werden.

Stationäre Ladebrücken müssen in Nullstellung eine auch in Querrichtung sicher begeh- und befahrbare Fläche bilden. Bei kraftbetätigten eingebauten Ladebrücken müssen alle gesteuerten Bewegungen nach dem Loslassen der Steuerorgane zum Stillstand kommen oder sie müssen so eingerichtet sein, dass sie mit einer Geschwindigkeit von höchstens 0,15 m/s unter Eigengewicht absinken. Kraftbetriebene Ladebrücken müssen mit einer Notbefehlseinrichtung ausgerüstet sein, mit der die Bewegung im Gefahrfall zum Stillstand gebracht werden kann, sowie mit einem Hauptschalter, mit dem sie allpolig abgeschaltet werden können. Sie müssen gegen unbeabsichtigtes Betätigen gesichert sein. Quetsch- und Scherstellen (Abbildung) müssen, soweit sie nicht vermeidbar sind, an den seitlichen Kanten der Ladebrücke und auch an der Vorderseite, z. B. durch fest angebrachte Abdeckbleche bzw. zusätzliche Gummischürzen, gesichert sein. Die in angehobener Stellung sichtbaren Seitenteile von eingebauten Ladebrücken, sowie die in abgesenkter Stellung sichtbaren Seitenflächen des Rahmens und die Umrisse der über die Rampenkante hinausragenden Teile von Ladebrücken mit Ausnahme der Auflagerlippen müssen dauerhaft mit gelb-schwarzen Streifen gemäß UVV "Sicherheits- und Gesundheitsschutzkennzeichnung am Arbeitsplatz" gekennzeichnet sein.

Eine kurz gefasste Betriebsanleitung, die auch die Angabe der Tragfähigkeit enthält, muss an der Ladebrücke oder in deren unmittelbarer Nähe angebracht sein. Die mit der Betätigung der Ladebrücke beschäftigten Personen sind zu unterweisen.

In Verkehrsflächen eingebaute und am Gebäude fest angebrachte Ladebrücken sowie fahrbare Rampen müssen vor der ersten Inbetriebnahme und nach Bedarf, jedoch jährlich mindestens einmal, von einem Sachkundigen bzw. einer Befähigten Person geprüft werden.

Laderampen müssen mindestens 0,80 m breit sein und einen Abgang haben. Bei mehr als 20 m Länge müssen sie an jedem Ende einen Abgang haben, soweit dies betrieblich möglich ist. Abgänge müssen als Treppen oder als geneigte, sicher begeh- oder befahrbare Flächen ausgeführt sein.

Treppenöffnungen innerhalb einer Rampe müssen so gesichert sein, dass Personen nicht abstürzen und Fahrzeuge nicht in die Treppenöffnung abkippen können.

Die Breite einer Laderampe darf nicht durch Zwischenlagerung oder vorübergehend eingerichtete Arbeitsplätze, z. B. für das Umpacken von Waren, eingeengt werden.

Mehr als 1,00 m hohe Rampen sollen an Stellen, die keine ständigen Be- und Entladestellen sind, zum Schutz gegen Absturz Geländer haben, und zwar Klapp- oder Einsteckgeländer, wenn fest angebrachte nicht möglich sind.

Neben Gleisanlagen liegende Laderampen, die mehr als 0,80 m über Schienenoberkante hoch sind, müssen überkragend und so ausgeführt sein, dass im Gefahrfall Personen unter ihnen Schutz finden können (Mindest-Sollmaß für Tiefe und Höhe der Überkragung je 0,70 m); dies gilt nur, wenn zwischen Laderampenkante und den am weitesten ausladenden Fahrzeugteilen der vorgeschriebene Schutzabstand von mindestens 0,50 m nicht vorhanden ist.

Laderampen dürfen keine Einschnitte aufweisen, da dies gefährliche Fußbodenöffnungen und Quetschstellen sind.

Wenn ein Fahrzeug die Geschwindigkeit oder Richtung ändert oder über Hindernisse fährt, wirken dynamische Kräfte (Abbildung) auf die Ladung, die diese zum Verrutschen, Umfallen oder Herabfallen bringen können. Dadurch kann

• das Fahrzeug außer Kontrolle geraten oder umkippen
• die Ladung auf die Fahrbahn fallen oder den Fahrer und andere mitfahrende Personen verletzen.

Zu den Grundregeln der Ladungssicherung gehören deshalb:

• Das Fahrzeug muss für das jeweilige Ladegut geeignet sein; es muss durch Aufbau und Ausrüstung die durch die Ladung auftretenden Kräfte sicher aufnehmen können.
• Der Ladungsschwerpunkt ist so niedrig wie möglich zu halten, schweres Gut unten, leichtes Gut oben.
• Der Ladungsschwerpunkt soll sich möglichst auf der Längsmittellinie des Fahrzeugs befinden und die Achsen anteilmäßig belasten.
• Das zulässige Gesamtgewicht und die zulässigen Achslasten dürfen nicht überschritten, die Mindestachslast der Lenkachse nicht unterschritten werden; bei Teilbeladung ist für Gewichtsverteilung zu sorgen, damit jede Achse anteilmäßig belastet wird.
• Die Ladung ist so zu verstauen oder durch Hilfsmittel zu sichern, dass sie sich unter den üblichen Verkehrsbedingungen nicht bewegen oder ein Kippen des Fahrzeugs bewirken kann. Zu den üblichen Verkehrsbedingungen gehören auch Vollbremsung und plötzliche Änderung der Fahrbahnbeschaffenheit.
• Die Fahrgeschwindigkeit muss den gegebenen Straßen- und Verkehrsverhältnissen, dem Ladegut sowie den Fahreigenschaften des Fahrzeugs angemessen sein.

Die Maßnahmen zur Sicherung der Ladung, z. B. Niederzurren (Abbildung), richten sich nach der Art des Ladeguts und den Konstruktionsmerkmalen des Fahrzeugs. Fahrzeugaufbauten müssen so beschaffen sein, dass bei bestimmungsgemäßer Verwendung des Fahrzeugs die Ladung gegen Verrutschen, Verrollen, Umfallen, Herabfallen und bei Tankfahrzeugen gegen Auslaufen und Schwallbewegungen gesichert ist oder durch Hilfsmittel gesichert werden kann.

Fahrzeuge, die in Aufbau und Ausrüstung nicht den Erfordernissen der Transportaufgabe entsprechen, sind umzurüsten, z. B. durch:

• Verstärkung der Stirnwand oder der Prallwände
• Anbau von Zurrwinden
• Anbau von festen oder beweglichen Zurrpunkten
• Einbau von Lademulden
• Einbau von Ladegestellen.

Derartige Umbauten bzw. Umrüstungen haben die fahrzeugtechnischen Daten zu berücksichtigen und sollten nur in Abstimmung mit dem Hersteller bzw. in einer Vertragswerkstatt durchgeführt werden.

Die Lastverteilung ist von besonderer Bedeutung, weil die in den Fahrzeugpapieren eingetragene Nutzlast üblicherweise nur dann geladen werden kann, wenn der Schwerpunkt der Gesamtladung über der Mitte der Ladefläche liegt. Dies lässt sich in der Praxis häufig kaum verwirklichen. In solchen Fällen ist unter Einhaltung der zulässigen Achslasten die noch mögliche Nutzung u. U. erheblich geringer. Zweckmäßig ist hier das Arbeiten mit Lastverteilungsplänen, die auf Wunsch von Fahrzeug- und Aufbauherstellern bzw. von Kfz-Sachverständigen oder entsprechenden Organisationen erstellt werden.

Unternehmen mit eigenem Fuhrpark sollten für die innerbetriebliche Unterweisung das vom Deutschen Verkehrssicherheitsrat in Zusammenarbeit mit den Bundesverbänden des gewerblichen Güterkraftverkehrs und anderen Mitgliedern entwickelte Sicherheitsprogramm für Lkw-Fahrer oder Tankwagenfahrer nutzen.

Unternehmen, die Güterwagen oder Container für den Transport mit der Bahn beladen, müssen spezielle Beladevorschriften der Railion Deutschland AG beachten.

Mit eigenem Antrieb sind alle selbstfahrenden Maschinen, z. B. Mähdrescher oder andere Vollernter, ausgerüstet. Die meisten angebauten oder gezogenen Landmaschinen werden vom Ackerschlepper über Gelenkwelle oder Hydromotor angetrieben. Die Bewegung der Arbeitswerkzeuge ist dabei nicht an die Fortbewegung der Maschine gebunden. Der Bodenantrieb wird überwiegend bei Geräten für die Bodenbearbeitung, Saat und Pflege eingesetzt. Die zur Bewegung der Arbeitswerkzeuge erforderliche Kraft wird dabei von einem Rad oder durch Arbeitswerkzeuge vom Boden her übertragen. Die Werkzeuge arbeiten nur während der Fahrt der Maschine. Nicht angetriebene Geräte, z. B. Pflug, werden ebenfalls bei der Bodenbearbeitung eingesetzt.

Die Gefährdung bei der Arbeit mit Landmaschinen ergibt sich überwiegend durch die vorschriftswidrige Beseitigung von Verstopfungen, Störungen oder durch Reparaturarbeiten bei laufenden Arbeitswerkzeugen. Es ist daher wichtig, dass die Maschinen auf den Einsatzbereich abgestimmt sind und die erforderlichen Schutzeinrichtungen so in die Maschine integriert sind, dass sie ihre Funktion nicht beeinträchtigen.

Der Verwendungszweck der Landmaschinen lässt die Einhaltung der Schutzziele nach Anhang I der Maschinenrichtlinie bei gegebenem Stand der Technik zum Teil nicht in vollem Umfang zu. Um den Anforderungen der Sicherheitstechnik und dem Anwendungsbereich der Maschinen Rechnung zu tragen, wurden daher konkretisierende CEN-Normen erarbeitet. Derzeit werden auch auf internationaler Ebene die Sicherheitsstandards für Landmaschinen in Normen der ISO festgelegt.

Landmaschinen unterliegen unabhängig von ihrer Antriebsart bei Fahrten auf öffentlichen Straßen bezüglich der verkehrstechnischen Ausrüstung der Straßenverkehrs-Zulassungs-Ordnung (StVZO).

In der landwirtschaftlichen Unfallversicherung sind die Unternehmer, abweichend von den gesetzlichen Regelungen für die allgemeine Unfallversicherung, kraft Gesetzes versichert. Die Zahl der Arbeitnehmer ist in den landwirtschaftlichen Betrieben relativ gering. Die Organe der Selbstverwaltung setzen sich wegen dieser Betriebsstruktur zu gleichen Teilen aus Arbeitnehmern, selbstständigen Unternehmern ohne fremde Arbeitskräfte und Unternehmern mit fremden Arbeitskräften zusammen. Eine abweichende Regelung gilt für die Gartenbau-BG, bei der die Zusammensetzung der Organe paritätisch aus Vertretern der Arbeitgeber und Arbeitnehmer erfolgt.

Die Unfallverhütungsvorschriften der LBG tragen den Betriebsstrukturen und den besonderen Arbeitsbedingungen Rechnung. Sie enthalten Bauvorschriften für landwirtschaftliche Betriebsgebäude und -anlagen, Vorschriften für den Betrieb von Landmaschinen sowie Betriebsregelungen für Gartenbau, Waldarbeit und den Umgang mit Tieren. Ferner bestehen auf Grund der gesetzlichen Zuständigkeit besondere Vorschriften für Jagd und Friedhöfe sowie Krematorien.

1994 wurde vom BLB zusammen mit der Deutschen Landwirtschaftsgesellschaft e. V. (DLG) und dem Kuratorium für Forsttechnik e. V. (KWF) die Deutsche Prüfstelle für Land- und Forsttechnik (DPLF) als Prüf- und Zertifizierungsstelle gegründet. Die Hauptstelle war bereits in der Vergangenheit als Prüfstelle für Arbeitssicherheit für landwirtschaftliche Maschinen tätig. Die technischen Prüfstellen der beiden anderen Organisationen waren vorher überwiegend mit der Gebrauchswertprüfung von Land- und Forstmaschinen befasst. Die DPLF ist u. a. gemeldete Stelle für Holzbearbeitungsmaschinen, Gelenkwellen und ihre Schutzeinrichtungen sowie für Persönliche Schutzausrüstungen, z. B. Schnittschutzkleidung. Darüber hinaus vergibt die DPLF das GS-Zeichen (Abbildung) und das BLB-Sicherheitszeichen (Abbildung).

Bei den landwirtschaftlichen Berufsgenossenschaften wurden 1957 die landwirtschaftlichen Alterskassen als berufsständische Altersversorgung für die bäuerlichen Familien errichtet. 1972 wurden bei den LBG die landwirtschaftlichen Krankenkassen errichtet. Hierdurch wurde ein berufsbezogenes System der sozialen Sicherung für die Landwirte geschaffen. 1974 wurden weiter die Zusatzversorgungskasse für Arbeitnehmer in der Land- und Forstwirtschaft als bundesunmittelbare Anstalt des öffentlichen Rechts am Sitz des BLB und als weitere Einrichtung der Tarifvertragsparteien das Zusatzversorgungswerk für Arbeitnehmer in der Land- und Forstwirtschaft mit Sitz in Kassel errichtet. Seit 1995 nehmen die landwirtschaftlichen Krankenkassen die Pflegeversicherung für den landwirtschaftlichen Bereich wahr.

Lärmschwerhörigkeit ist eine der häufigsten Berufskrankheiten. Betroffen ist das Innenohr. Hier sitzen die "Empfänger" der Schallwellen, rund 20.000 Haarzellen. Wird das Gehör ständig überlastet, zermürben die Haarzellen und sterben ab. An Lärm gewöhnen können sie sich nicht. Die Krankheit ist unheilbar: Zerstörte Haarzellen wachsen nicht nach. Hörgeräte gleichen den Schaden nur zum Teil aus. Die Gefahr wird oft unterschätzt, weil Lärmschwerhörigkeit langsam entsteht und die Betroffenen sie anfangs nicht bemerken (Abbildung).

Lärm kann außerdem das Wohlbefinden und die Leistungsfähigkeit beeinträchtigen. Dies gilt schon, wenn Lärm nur stört oder belästigt. Störungen und Belästigungen sind subjektive Faktoren und daher kaum messbar. Folgen sind z. B. Schlafstörungen, Nervosität oder Bluthochdruck. Andauernde Lärmbelästigung kann sich negativ auf das Herz-Kreislauf-System auswirken.

Lärm führt zu Unfallgefahren, wenn er die Wahrnehmungsfähigkeit so beeinträchtigt, dass z. B. akustische Signale oder gefahrandrohende Geräusche überhört werden. Außerdem kann plötzlicher Lärm Schreckreaktionen auslösen.

Wichtige Kennzeichen von Lärm sind Lautstärke, Schalldruck und Frequenz. Die Lautstärke ist das Maß für Schallereignisse, so wie sie vom Menschen empfunden werden (subjektive Schallempfindung). Die Lautstärke ist abhängig von Schalldruck und Frequenz.

Durch die Luftschwingungen, die eine Schallquelle auslöst, entstehen Luftdruckschwankungen. Schalldruck ist das Maß für die effektive Stärke der Druckschwankungen. Wegen der sehr unterschiedlichen Schalldrücke, die bei Geräuschen auftreten können, rechnet man in der Akustik mit einem logarithmischen Maß, dem Schallpegel in Dezibel (dB).

Frequenz ist das Maß für die Anzahl der Luftdruckschwingungen pro Sekunde und wird in Hertz (Hz) angegeben. Die Frequenz bestimmt, ob ein Ton hoch oder tief ist: Je höher die Frequenz, desto höher ist der Ton.

Der Mensch empfindet tiefe Töne bei gleichem Schalldruck leiser als mittlere Tonfrequenzen. Auch hohe Töne werden mit zunehmender Frequenz leiser wahrgenommen. Um die Lautstärke verschiedener Geräusche miteinander vergleichen zu können, wurden Frequenzbewertungskurven (A, B, C und D) eingeführt, die die Eigenschaften des menschlichen Ohres berücksichtigen. Im Arbeitsschutz werden die Frequenzbewertungen A und C verwendet. Lärm wird daher meistens in der Einheit dB(A) bzw. dB(C) gemessen und angegeben. Diese bewerteten Schallpegel berücksichtigen den Schalldruck und die Frequenz von Geräuschen.

Bei der fachkundigen Ermittlung der Lärmgefährdung in Arbeitsbereichen ist als Messgröße der Tages-Lärmexpositionspegel L~EX,8h zu bestimmen. Er kennzeichnet den über die Zeit gemittelten Lärmexpositionspegel während einer achstündigen Arbeitsschicht. Er umfasst alle am Arbeitsplatz auftretenden Schallereignisse und entspricht dem bisher verwendeten Beurteilungspegel nach der bisherigen UVV "Lärm" (BGV B 3). Als weitere Messgröße ist der Spitzenschalldruckpegel L~pC,peak zu bestimmen. Der Spitzenschalldruckpegel kennzeichnet den Höchstwert des momentanen Schalldruckpegels.

In besonderen Fällen kann die zuständige Behörde auf Antrag des Arbeitgebers zulassen, dass für Tätigkeiten, bei denen die Lärmexposition von einem Arbeitstag zum anderen erheblich schwankt, für die Bewertung der Lärmpegel, denen die Beschäftigten ausgesetzt sind, anstatt des Tages-Lärmexpositionspegels der Wochen-Lärmexpositionspegel verwendet wird. Entscheidend für eine orts- oder personenbezogene Ermittlung ist die tatsächliche Lärmexposition der Beschäftigten.

Die Schallpegel-Skala (Abbildung) beginnt bei 0 dB(A) (durchschnittliche Hörschwelle von ohrgesunden Personen). Die Unbehaglichkeits- oder Schmerzschwelle liegt bei ca. 120 dB(A) (Abbildung). Ein Tages-Lärmexpositionspegel von 85 dB(A) kann bei langjähriger Einwirkung bereits zu Gehörschäden im Innenohr führen. Die Gehörgefährdung (Abbildung) steigt mit zunehmendem Tages-Lärmexpositionspegel an. Jeder Anstieg des Lärmpegels um 3 dB(A) bedeutet eine Verdoppelung der Gehörgefährdung. Die zulässige tägliche Einwirkungszeit verringert sich um die Hälfte. Aber erst bei einer Pegelerhöhung um 10 dB(A) wird der Lärm doppelt so laut empfunden.

Kurzzeitige extrem hohe Spitzenschalldruckpegel von 137 dB(C) oder mehr (z. B. Knalle oder Explosionen) können ebenfalls zu Gehörschäden führen. Bei sehr extremen energiereichen Schallereignissen kann es zu Verletzungen des Mittelohrs, z. B. am Trommelfell oder der Knöchelchenkette, kommen.

Zur Bewertung der in der Gefährdungsbeurteilung ermittelten Lärmpegel werden jeweils der untere und obere Auslösewert für den Tages-Lärmexpositionspegels und den Spitzenschalldruckpegel herangezogen. Sie betragen:

1. Obere Auslösewerte L~EX,8h = 85 dB(A) bzw. L~pC,peak = 137 dB(C)

2. Untere Auslösewerte L~EX,8h = 80 dB(A) bzw. L~pC,peak = 135 dB(C).

Bei der Anwendung der Auslösewerte wird die dämmende Wirkung des Gehörschutzes nicht berücksichtigt.

Nach der Arbeitsstättenverordnung ist der Schalldruckpegel in Arbeitsstätten so niedrig zu halten, wie es nach der Art des Betriebes möglich ist. Der Lärmexpositionspegel am Arbeitsplatz in Arbeitsräumen darf auch unter Berücksichtigung der von außen einwirkenden Geräusche höchstens 85 dB(A) betragen; soweit dieser Beurteilungspegel (Abbildung) nach der betrieblich möglichen Lärmminderung zumutbarerweise nicht einzuhalten ist, darf er bis zu 5 dB(A) überschritten werden.

Der Arbeitgeber hat sicherzustellen, dass die Gefährdungsbeurteilung bei Lärmexposition einschließlich Messungen nur von fachkundigen Personen durchgeführt wird. Verfügt der Arbeitgeber nicht selbst über die entsprechenden Kenntnisse, hat er sich insbesondere vom Betriebsarzt und der Fachkraft für Arbeitssicherheit fachkundig beraten zu lassen.

Bei der Gefährdungsbeurteilung sind mögliche Wechsel- oder Kombinationswirkungen zu berücksichtigen. Dies gilt insbesondere bei Tätigkeiten bei gleichzeitiger Belastung durch Lärm, arbeitsbedingten ototoxischen Substanzen oder Vibrationen, soweit dies technisch durchführbar ist.

Für nachfolgend aufgeführte Gefahrstoffe ist bekannt, dass sie ein ototoxisches Potential haben können:

• Blei
• Quecksilber
• Benzol
• n-Hexan
• Kohlenstoffdisulfid
• Styrol
• Toluol
• Trichlorethylen
• Xylol
• Lösemittelgemische
• Kohlenmonoxid
• Zyanide

Die Lärm- und Vibrations-Arbeitsschutzverordnung bestimmt, dass die vom Arbeitgeber festzulegenden Schutzmaßnahmen nach dem Stand der Technik durchzuführen sind, um eine Gefährdung der Beschäftigten durch Lärm auszuschließen oder so weit wie möglich zu verringern.

Arbeitsbereiche mit einem Tages-Lärmexpositionspegel von 85 dB(A) und mehr sind als Lärmbereich zu kennzeichnen. Der Unternehmer muss die Ergebnisse von Expositionsmessungen in einer Form speichern, die eine spätere Einsichtnahme ermöglicht, und mindestens 30 Jahre aufbewahren.

Ab einem Tages-Lärmexpositionspegel von 85 dB(A) oder einem Spitzenschalldruckpegel ab 137 dB(C) muss der Unternehmer ein Lärmminderungsprogramm aufstellen. Das Programm umfasst:

• die Ermittlung und Kennzeichnung der Lärmbereiche
• die Feststellung der betroffenen Personen
• die Ermittlung von Art und Lage der Lärmquellen
• die Analyse der Lärmursachen
• den Vergleich mit den Regeln der Lärmminderungstechnik
• die geeigneten Lärmminderungsmaßnahmen
• einen Zeitplan mit Prioritätenstufen für die Maßnahmen
• eine Lärmminderungsprognose.

Lärmbekämpfung (Abbildung) besteht aus technischen, organisatorischen und persönlichen Maßnahmen, wobei technische und organisatorische Maßnahmen Vorrang haben.

Technische Maßnahmen sind z. B.:

• Lärmminderung an der Schallquelle durch konstruktive Gestaltung (primärer Schallschutz), z. B. Verwendung lärmarmer Maschinen und Bauelemente, Einsatz von Schalldämpfern (Abbildung)
• Anwendung alternativer Arbeitsverfahren, welche die Exposition der Beschäftigten durch Lärm verringern
• Auswahl und Einsatz neuer oder vorhandener Arbeitsmittel unter dem vorrangigen Gesichtpunkt der Lärmminderung
• Lärmminderung durch Minderung der Schallausbreitung (sekundärer Schallschutz), z. B. durch Kapselung und Schallisolierung der Schallquellen; durch Abschirmwände oder schallschluckende Decken; durch raumakustische Maßnahmen (Abbildung)
• Lärmminderung am Empfangsort durch schalldämmende Kabinen, Boxen, Nischen usw.
• Anwendung lärmarmer Technologien oder Arbeitsverfahren (Abbildung).

Organisatorische Maßnahmen sind z. B.:

• räumliche Trennung von lauten und leisen Arbeitseinrichtungen oder Arbeitsplätzen
• zeitliche Verlegung lärmintensiver Arbeiten
• Wartungsprogramme für Arbeitsmittel, Arbeitsplätze und Anlagen
• Beschränkung der Arbeitszeiten an lärmintensiven Arbeitsplätzen (Lärmpausen).

Persönliche Schutzmaßnahmen sind notwendig, wenn der Tages-Lärmexpositionspegel trotz technischer und organisatorischer Maßnahmen nicht unter 85 bzw. 80 dB(A) abgesenkt werden kann. Überschreitet der Tages-Lärmexpositionspegel einen Wert von 80 dB(A) oder der Spitzenschalldruckpegel einen Wert von 135 dB(C), dann muss der Unternehmer den Beschäftigten Persönliche Schutzausrüstungen (Gehörschutzmittel) zur Verfügung stellen. Wird der Tageslärmexpositionspegel von 85 dB(A) oder der Spitzenschalldruckpegel von 137 dB(C) erreicht oder überschritten, sind die Beschäftigten verpflichtet, den Gehörschutz zu benutzen. Diese Arbeitsbereiche müssen mit dem Gebotszeichen Gehörschutz benutzen (Abbildung) gekennzeichnet sein.

Der Arbeitgeber muss sicherstellen, dass unter Einbeziehung der dämmenden Wirkung des Gehörschutzes der auf das Gehör des Beschäftigten einwirkende Lärm- oder Schalldruckpegel die maximal zulässigen Expositionswerte von L~EX,8h = 85 dB(A) bzw. L~pC,peak = 137 dB(C) nicht überschreitet.

Persönliche Gehörschützer (Abbildung) sind:

• vor Gebrauch zu formende Gehörschutzstöpsel
• fertig geformte Gehörschutzstöpsel
• Bügelgehörschutzstöpsel
• individuell angepasste Gehörschutzstöpsel (Gehörschutz-Otoplastiken)
• Kapselgehörschützer, konventionell
• Kapselgehörschützer mit elektronischer Zusatzeinrichtung (z. B. mit elektroakustischer, pegelabhängiger Schalldämmung oder mit Radio)
• Schallschutzhelme.

Gehörschützer müssen als Baumuster geprüft und mit den EU-Konformitätszeichen versehen sein. Bei der Auswahl der Mittel sind der Schallpegel und die Frequenz der Geräusche zu berücksichtigen. Hinweise für die Auswahl und den Einsatz von Gehörschutz (Abbildung) enthalten u. a. die BG-Regeln. Wichtig ist, dass die Gehörschützer bei effektiver Schalldämmung noch eine ausreichende Verständigung gewährleisten. Akustische Warnsignale z. B. müssen hörbar sein.

Für Beschäftigte, bei deren Tätigkeit die oberen Auslösewerte erreicht oder überschritten werden, müssen vom Arbeitgeber arbeitsmedizinische Vorsorgeuntersuchungen veranlasst werden:

• vor Aufnahme der Tätigkeit (Erstuntersuchung)
• während der Dauer der Tätigkeit (Nachuntersuchung)
• bei Beendigung der Tätigkeit mit Lärmexposition.

Die erste Nachuntersuchung muss nach einem Jahr erfolgen. Bei Tages-Lärmexpositionspegeln weniger als 90 dB(A) und Spitzenschalldruckpegel von weniger als 137 dB(C) beträgt die Frist für die weiteren Nachuntersuchungen fünf Jahre. Ab einem Tages-Lärmexpositionspegel von 90 dB(A) oder ab einem Spitzenschallduckpegel von 137 dB(C) verkürzt sich die Frist auf drei Jahre.

Wenn der Beurteilungspegel einen Wert von 80 dB(A) oder der Spitzenpegel einen Wert von 135 dB(C) überschreitet, hat der Arbeitgeber den Beschäftigten Gehörvorsorgeuntersuchungen anzubieten.

Nach der Lärm- und Vibrations-Arbeitsschutzverordnung sind bei Überschreiten der unteren Auslösewerte die Beschäftigten über die Gefährdungen durch Lärm an ihrem Arbeitsplatz und die erforderlichen Schutzmaßnahmen zu unterrichten und zu unterweisen. Sie sind dabei auch allgemein arbeitsmedizinisch zu beraten, damit sie frühzeitig Gesundheitsstörungen durch Lärm erkennen können.

Die Anwendungsgebiete für Laserstrahlung sind vielfältig: Sie eignet sich z. B. zur Materialbearbeitung (Schneiden, Bohren, Schweißen) und thermischen Oberflächenbehandlung, zu Längen- und Entfernungsmessungen (Ortung), Richtungsmessungen (Peilung z. B. im Tunnelbau) und zu Volumenstrommessungen; Laser wird ferner zur Diagnostik und Therapie in der Medizin verwendet sowie in weiteren Bereichen von Wissenschaft und Technik eingesetzt.

Laserstrahlung kann durch die Wärmewirkung vor allem irreversible Augenschäden verursachen. Zu den grundsätzlichen Gefahren von Hochleistungslasern gehören auch chemische Risiken, die von den Abbauprodukten ausgehen, die bei der Bearbeitung von Metallen, Kunststoffen und anderen Materialien entstehen. Untersuchungen über die Schadstoffkonzentration zeigen, dass die Emission beim Laserschneiden von metallischen Werkstoffen im Wesentlichen von der Schnittgeschwindigkeit, dem Schneidgasdruck und der Werkstoffart abhängt.

Der sichere Umgang mit Laserstrahlung erfordert Maßnahmen zum Schutz der Augen, bei höherer Intensität auch der Haut und anderer Organe. Der Laserbereich umfasst die Umgebung eines Lasers, soweit der direkte Laserstrahl oder die reflektierte Strahlung zu Gesundheitsschäden führen können. Wo mit unkontrolliert reflektierten Strahlen zu rechnen ist, erstreckt sich der Laserbereich vom Laser aus in alle Richtungen.

Lasereinrichtungen sind mit ansteigendem Gefährdungsgrad in die Klassen 1, 1M, 2, 2M, 3R, 3B und 4 nach Norm DIN EN 60825-1 (VDE 0837 Teil 1), Ausgabe 10. 2003), eingeteilt und entsprechend gekennzeichnet. Lasereinrichtungen, die noch nach der alten Norm DIN EN 60825-1, Ausgabe 03. 1997, oder früher gebaut worden sind, waren in die Klassen 1, 2, 3A, 3B und 4 eingeteilt.

Arbeitsschutzmaßnahmen beim Umgang mit Lasereinrichtungen sind in der BGV B2 "Laserstrahlung" festgelegt. Die Tabelle (Abbildung) demonstriert die Anwendung dieser Schutzmaßnahmen für Laser mit neuer Klasse (vereinfachte Übersicht). Hinweise finden sich auch in den Durchführungsanweisungen zur BGV B2 (Nachdruckfassung 2007).

Einen idealen Schutz vor Laserstrahlung bietet eine Anlage, bei der auch die Nutzstrahlung allseitig und lückenlos von einer Abschirmung umschlossen wird. In allen anderen Fällen sind weitergehende Schutzmaßnahmen erforderlich. So müssen die Laserbereiche der Klassen 2, 2M und 3A während des Laserbetriebs mit dem Warnzeichen "Warnung vor Laserstrahl" (Abbildung) gekennzeichnet sein, falls der Laserstrahl im Arbeits- oder Verkehrsbereich verläuft. Laserbereiche der Klassen 3R, 3B und 4 müssen immer gekennzeichnet und zusätzlich noch abgegrenzt sein. An den Zugängen zu diesen Laserbereichen in geschlossenen Räumen ist der Laserbetrieb durch Warnlampen anzuzeigen. Alle Beschäftigten im Laserbereich der Klassen 3R, 3B und 4 haben Augenschutz zu tragen. Bevor sie eine Schutzbrille benutzen, müssen sie sich vergewissern, dass die Brille geeignet ist und keine offensichtlichen Mängel aufweist. Die Schutzbrillen müssen dicht am Gesicht anliegen und genormte Laserschutzfilter haben.

Beim Betrieb von Lasern der Klassen 3R, 3B und 4 ist der Unternehmer verpflichtet, sachkundige Laserschutzbeauftragte zu bestellen. Die Beauftragten sind schriftlich zu benennen. Sie haben für den sicheren Betrieb und die notwendigen Schutzmaßnahmen zu sorgen. Die erstmalige Inbetriebnahme derartiger Laser muss dem Unfallversicherungsträger und der Gewerbeaufsicht (Amt für Arbeitsschutz) angezeigt werden.

Aktuelle Untersuchungen zeigen, dass der Lidschlussreflex bei den meisten Menschen nicht oder verspätet eintritt. Deshalb ist es notwendig, sich beim Auftreffen von sichtbarer Laserstrahlung der Klasse 2 bzw. 3A bewusst abzuwenden.

In jüngster Zeit finden neben dem Laser auch leistungsfähige LED (Licht emittierende Dioden) größere Verbreitung. Sie sind in den Geltungsbereich der DIN EN 60825-1 (Ausgabe:2003-10) miteinbezogen Die Gefährdung durch das von LED ausgehende Licht ist zwar geringer als durch Laserstrahlung, dennoch sollte eine Einwirkung auf die Augen unterbleiben. Die Gefährdungsbeurteilung für nicht klassifizierte LED kann nach BGI 5006 Anhang 5 erfolgen.

Beim Einsatz von Lastaufnahmemitteln muss die Betriebsanleitung beachtet werden.

Der Unternehmer darf nur solche Personen mit der selbstständigen Anwendung von Lastaufnahmeeinrichtungen beauftragen, die mit diesen Aufgaben vertraut sind (Anschläger). Dies setzt entsprechende Unterweisungen, die Kenntnis der Betriebsanleitungen sowie der in Frage kommenden betrieblichen Anweisungen voraus.

Grundsätzlich gilt für den Betrieb von Lastaufnahmeeinrichtungen, dass Lasten nicht über Personen hinweggeführt werden sollen. Lasten, die an kraftschlüssige Lastaufnahmemittel wie z. B. Magnete, Saugheber, Klemmen oder Zangen angeschlagen sind, dürfen nicht ohne zusätzliche Sicherung gegen Herabfallen über Personen hinweggeführt werden. Dabei gelten Stützbatterie, Reservevakuum oder Sicherung gegen unbeabsichtigtes Öffnen nicht als zusätzliche Sicherung.

Lastaufnahmeeinrichtungen dürfen nicht über ihre Tragfähigkeit hinaus belastet werden (s. a. Hinweise auf dem Typenschild (Abbildung)). Bei Anschlagseilen, Anschlagketten und Hebebändern darf ein Neigungswinkel (der Winkel zwischen der Lotrechten und einem Strang des Mehrstranggehänges) von 60° nicht überschritten werden.

Beim Anschlagen mit mehrsträngigen Gehängen dürfen nur zwei Stränge als tragend angenommen werden, es sei denn, es ist sichergestellt, dass sich die Last gleichmäßig auf weitere Stränge verteilt.

Zum Schutz vor Schäden, die die Tragfähigkeit beeinträchtigen können, ist insbesondere zu beachten:

• Kettenglieder dürfen nur im geraden Strang belastet werden.
• Verdrehte Ketten sind vor dem Anschlagen auszudrehen. Bewährt hat sich der Einbau sog. Wirbelelemente.
• Anschlagketten dürfen nicht durch Umschlingen des Lasthakens gekürzt werden. Zum Kürzen bieten sich Verkürzungsklauen an.
• Seile, Ketten und Bänder dürfen nicht über scharfe Kanten gespannt oder gezogen werden.
• Seilverbindungen dürfen nicht an Kanten, in Kranhaken oder in die Bucht der Schnürung gelegt werden.
• Seile dürfen an Pressklemmen nicht abgeknickt und Pressklemmen nicht mit Gewalt unter kantigen Lasten hindurchgezogen werden.
• Seile dürfen nicht durch Verdrehen verspannt werden.
• Stahldrahtseile, Hebebänder und Ketten dürfen nicht geknotet werden.
• Faserseile dürfen nicht durch Knoten verbunden werden.
• Lasthaken dürfen nicht auf der Spitze belastet werden, sofern es sich nicht um Haken für Sonderzwecke handelt, die entsprechend berechnet und ausgelegt sind.
• Kauschen, Aufhängeringe und andere Aufhängeglieder müssen auf dem Haken frei beweglich sein.
• Bänder müssen so um die Last gelegt werden, dass sie mit ihrer ganzen Breite tragen. Sie dürfen nicht über raue Oberflächen gezogen werden.
• Lastaufnahmeeinrichtungen sind so abzustellen oder abzulegen, dass sie nicht umkippen, herabfallen oder abgleiten können.
• Kranhaken dürfen nicht unmittelbar in die Last eingehängt werden; ausgenommen ist das Einhängen in besonders hierfür eingerichtete Einhängeösen.

Regelmäßige Reinigung und ordentliche Lagerung erhöhen die Lebensdauer der Lastaufnahmeeinrichtungen beträchtlich. Sie müssen vor Witterungseinflüssen und aggressiven Stoffen geschützt gelagert werden.

Beim Einsatz von Anschlagmitteln ist auf geeignete Anschlagpunkte zu achten, sofern sich die Lasten nicht bereits auf Grund ihrer Form problemlos anschlagen lassen.

Alle Lastaufnahmemittel dürfen nur in Betrieb genommen werden, wenn sie mindestens einmal jährlich durch einen Sachkundigen bzw. eine Befähigte Person geprüft und etwaige Mängel behoben worden sind. Darüber hinaus sind regelmäßige Prüfungen entsprechend den Einsatzbedingungen (z. B. hohe Einsatzhäufigkeit, Korrosionsgefahr durch Umgebungsatmosphäre, starke Hitzeeinwirkung, chemische Einwirkungen) nach Bedarf zwischenzeitlich durchzuführen. Wie die Prüfung vor der ersten Inbetriebnahme so ist auch die regelmäßige Prüfung im Wesentlichen eine Sicht- und Funktionsprüfung, die sich auf die Prüfung des Zustands der Bauteile und Einrichtungen, den bestimmungsgemäßen Zusammenbau sowie die Vollständigkeit und Wirksamkeit der Sicherheitseinrichtungen bezieht.

Über die Prüfungen von Tragmitteln und von Rundstahlketten, die als Anschlagmittel verwendet werden, ist ein Nachweis zu führen. Für sonstige Lastaufnahmeeinrichtungen kann der Unfallversicherungsträger dies im Einzelfall verlangen.

Außerordentliche Prüfungen sind erforderlich nach Schadensfällen und besonderen Vorkommnissen, die die Tragfähigkeit oder Arbeitssicherheit beeinflussen können, sowie nach Instandsetzungsarbeiten. Der Prüfumfang richtet sich nach Art und Umfang des Schadens, des Vorkommnisses oder der Instandsetzungsarbeit. Auch diese Prüfung (Abbildung) ist durch einen Sachkundigen bzw. eine Befähigte Person

• Anrisse, insbesondere Querrisse in Schaft, Hals, Gewinde oder Hakenmaul
• Aufweitung des Hakenmauls um mehr als 10 %
• Abnutzung im Hakengrund um mehr als 5 %.

Zur Gewährleistung eines sicheren Hebezeugbetriebs müssen die Lastaufnahmemittel in Bau, Ausrüstung und Handhabung bestimmten Anforderungen entsprechen.

So müssen am Lastaufnahmemittel dauerhaft und leicht erkennbar Angaben angebracht sein über die Tragfähigkeit und das Eigengewicht, sofern dieses 5 % der Tragfähigkeit des Lastaufnahmemittels oder 50 kg überschreitet. Bei nach dem 1. April 1979 in Betrieb genommenen Einrichtungen müssen außerdem Hersteller oder Lieferer, evtl. Typ (falls Typenbezeichnung vorhanden), Baujahr sowie bei serienmäßig hergestellten Lastaufnahmemitteln die Fabriknummer angegeben sein.

Von Hand zu führende Trag- und Lastaufnahmemittel müssen Handgriffe oder gleichwertige Griffmöglichkeiten zur Vermeidung von Fingerverletzungen haben.

Sicherheitseinrichtungen, z. B. Riegel, Verriegelung oder Sicherheitsklappen, müssen so beschaffen oder angeordnet sein, dass sie sich unbeabsichtigt nicht entsichern können.

Betriebsanleitungen mit den erforderlichen Angaben für einen sicheren Betrieb müssen an der Verwendungsstelle oder am Gerät selbst vorhanden sein, sofern zur Verhütung von Gefahren besondere Regeln bei Verwendung, Ergänzung oder Instandhaltung beachtet werden müssen.

Lasthaken müssen grundsätzlich so gestaltet oder ausgerüstet sein, dass ein unbeabsichtigtes Aushängen des Lastaufnahmemittels, des Anschlagmittels oder der Last nicht möglich ist. Dies gilt nur dann nicht, wenn ausschließlich Lastaufnahmemittel oder Anschlagmittel verwendet oder Lasten transportiert werden, bei denen ein unbeabsichtigtes Aushängen verhindert ist oder bei denen wegen besonderer Unfallgefahren beim Absetzen der Last ein Aushängen ohne Mitwirkung eines Anschlägers (z. B. beim Transport feuerflüssiger Massen oder beim Absetzen von Lasten in Beizbädern) notwendig ist.

Die Tragfähigkeit des Lastaufnahmemittels darf nicht überschritten werden. Bei der Belastung des Lastaufnahmemittels ist auch auf die Tragfähigkeit des verwendeten Hebezeugs zu achten, wobei das Eigengewicht des Lastaufnahmemittels zu berücksichtigen ist.

Prüfungen der Lastaufnahmemittel durch einen Sachkundigen bzw. durch eine Befähigte Person haben zu erfolgen

• vor der Inbetriebnahme und nach der Behebung etwaiger Mängel
• regelmäßig mindestens einmal jährlich; darüber hinaus nach Bedarf zwischenzeitlich je nach Einsatzbedingungen und Betriebsverhältnissen
• nach Schadensfällen und besonderen Vorkommnissen sowie nach Instandsetzungsarbeiten.

Werden Mängel festgestellt, die die Sicherheit beeinträchtigen (z. B. Brüche, Verformungen, Anrisse, mechanische Beschädigungen, starker Verschleiß, bedenkliche Korrosionsschäden oder Störungen an Sicherheitseinrichtungen), sind die Einrichtungen der Benutzung zu entziehen.

Bei einigen gebräuchlichen Geräten gelten zusätzliche Anforderungen:

Behälter für Schüttgut (Greifer, Kübel) müssen außer mit der Angabe der Tragfähigkeit und des Eigengewichts auch mit der des Fassungsvermögens, z. B. in Kubikmetern, versehen sein.

An Klemmen (Abbildung)

und Zangen, und zwar sowohl an lastschließenden als auch an kraftschlüssigen, muss neben Tragfähigkeit und Eigengewicht zusätzlich der zulässige Greifbereich (größter Abstand zwischen den Klemmflächen) angegeben sein.

Für nach dem 1. April 1979 in Betrieb genommene bzw. hergestellte Klemmen und Zangen gilt:

• Die Haltekraft von kraftschlüssigen Klemmen und Zangen muss mindestens das Zweifache der jeweils aufgenommenen Last betragen.
• Lastschließende Klemmen und Zangen zur Aufnahme senkrecht hängender Blechtafeln müssen Einrichtungen haben, die verhindern, dass sich die Klemmen oder Zangen bei Entlastung (z. B. beim Aufsetzen oder Anstoßen der Bleche) selbsttätig von der Last lösen, z. B. besondere Klemmhebel, die das selbsttätige Öffnen der Klemmbacken verhindern. Dies gilt nicht bei beabsichtigtem Lösen durch Schrittschaltwerke.
• Für Baustellen gilt: Werden Lasten mit Zangen oder Klemmen über Personen geschwenkt, muss die Last zusätzlich, z. B. durch Ketten, gesichert werden.
• Hydraulisch und pneumatisch schließende Klemmen, Zangen und Rohrgreifer (Abbildung) müssen Einrichtungen zum Ausgleich von Druckverlusten durch Undichtigkeiten haben. Ist ein Ausgleich der Verluste nicht mehr möglich, so dass die Haltekraft unterschritten wird, muss dies eine selbsttätig wirkende Warneinrichtung dem Führer des Hebezeugs anzeigen.

Bei Krangabeln (Abbildung)

(Geräte zum Untergreifen der Last, z. B. Paletten, von einer Seite) muss die aufgenommene Last gegen Abrutschen und Herabfallen gesichert werden können, wenn dies nicht durch die Art der Aufnahme gewährleistet ist. Sicherungen an der Gabelkonstruktion sind z. B.

• Gurte, Netze, Ketten oder Umwehrungen, mit denen auf Paletten gestapelte Güter gehalten werden
• Druckplatten, die von oben wirken und dadurch die Last halten
• fernbediente Fallriegel, welche die offene Vorderseite schließen, z. B. bei Holztransport
• verstellbare Aufhänger, wodurch die Gabeln beladen immer waagerecht oder auch leicht schräg nach hinten eingestellt werden können, so dass die Last gegen Herabfallen gesichert ist.

Bei C-Haken (Abbildung)

(Geräte zum Transport von Coils, kurzen Rohrstücken und ähnlichen Gütern) muss das Abrutschen und Herabfallen der Last verhindert sein, entweder durch die Art der Lastaufnahme (z. B. Tragzinken stellen sich bei aufgenommener Last leicht schräg nach hinten) oder durch eine zusätzliche Sicherungseinrichtung (z. B. Sicherungskette oder Nase an der Hakenspitze).

Körbe, Greifer und Gabeln für Bausteine und ähnliche Materialien, z. B. Dachziegel, müssen zum Schutz gegen Herabfallen der Last und von Teilen der Last Umwehrungen haben, die zur Seite und nach unten keine Öffnungen von mehr als 50 mm Breite haben dürfen. Die Umwehrungen müssen so bemessen sein, dass sie mindestens die doppelte Nutzlast zu halten vermögen. Dies gilt weder für Körbe, Greifer und Gabeln, die nur im bodennahen Bereich eingesetzt und nicht über Personen hinweggeführt werden noch für den Transport von Bausteinen oder ähnlichen Materialien, die unter Einschluss einer Palette so paketiert sind, dass weder Teile noch das ganze Paket herabfallen können.

Vakuumheber (Abbildung)

müssen so bemessen sein, dass an der Grenze des Arbeitsbereichs (Unterdruckbereich) die entsprechende Abreißkraft noch mindestens das 1,5fache und die Abgleitkraft (Komponente der Last, die in Richtung der Saugfläche wirkt) mindestens das Zweifache des wirksamen Anteils der Nennlast beträgt. Die Abgleitkraft ist z. B. beim schrägen Anheben von Lasten von Bedeutung. Es muss eine Druckmesseinrichtung (Manometer, Vakuummeter) vorhanden sein, welche den Arbeitsbereich und den Gefahrbereich (schließt sich an den Arbeitsbereich in Richtung eines Druckanstiegs an) deutlich sichtbar anzeigt.

Für selbst ansaugende Vakuumheber (sie erzeugen das Vakuum nach dem Aufsetzen auf die Oberfläche der Last bei deren Anhebung selbst) gilt:

• Neben dem Eigengewicht, sofern dieses 5 % der Tragfähigkeit oder 50 kg überschreitet, und der Tragfähigkeit muss auch die Mindestlast angegeben sein, da infolge der Reibung bei geringen Lasten eine Beeinträchtigung der Tragfähigkeit eintreten kann.
• Sie müssen ein Reservevakuum haben.
• Eine Einrichtung muss vorhanden sein, die das Ansteigen des Drucks in den Gefahrbereich dem Führer des Hebezeugs deutlich wahrnehmbar anzeigt.

Vakuumheber mit Vakuumpumpe müssen ebenfalls ein Reservevakuum haben. Zwischen Reservevakuum und Pumpe muss ein Rückschlagventil möglichst nahe am Reservevakuum vorhanden sein sowie eine Einrichtung, die das Ansteigen des Drucks in den Gefahrbereich dem Führer des Hebezeugs deutlich wahrnehmbar anzeigt.

Vakuumheber mit Ventilator, die nach dem 1. April 1979 in Betrieb genommen bzw. hergestellt worden sind, müssen eine Einrichtung haben, die bei Ausfall der Antriebskraft des Ventilators ein Herabfallen der Last verhindert. Stützbatterien müssen über eine Warneinrichtung verfügen, die rechtzeitig und deutlich wahrnehmbar die Erschöpfung der Stromquelle anzeigt.

Beim Umgang mit allen Arten von Vakuumhebern ist zu beachten, dass Lasten keinesfalls über Personen hinweggeführt und gefährliche Stoffe nicht befördert werden dürfen.

Lasthebemagnete sind ein fast universelles Lastaufnahmemittel für magnetisierbare Lasten. Mit ihnen ist als Einzelmagnet oder in größerer Anzahl in Verbindung mit Traversen ein sicherer Transport von Schrott, Blechen, Rundmaterial usw. möglich. Magnete halten die Last nur kraftschlüssig. Der Ausfall der Stromzufuhr führt zur Aufhebung des Kraftschlusses und zum Absturz der Last. Die Last darf daher niemals über Personen hinweggeführt werden. Neben den netzgespeisten Magneten gibt es Batterie-Lasthebemagnete. Wegen ihrer Unabhängigkeit vom Netz sind sie vielseitig einsetzbar. Kleinstmagnete eignen sich zum Beschicken von Bearbeitungsmaschinen, auf denen Werkstücke in hoher Stückzahl bearbeitet werden. Batteriegespeiste Lasthebemagnete und vom Stromnetz gespeiste Lasthebemagnete mit Stützbatterien müssen eine selbsttätig wirkende Warneinrichtung (möglichst akustisch und optisch) haben, die rechtzeitig und deutlich wahrnehmbar die Erschöpfung der Stromquelle anzeigt.

Die Anzeige des Ladezustands ist keine Warneinrichtung im Sinn der Bestimmungen.

Lasthebemagnete benötigen keine Angaben am Gerät über die Tragfähigkeit, sofern diese aus Unterlagen am Einsatzort entnommen werden können. Es empfiehlt sich aber, die aus den Unterlagen ersichtliche jeweils zulässige Traglast des Magneten neben dem Eigengewicht am Gerät anzugeben, und zwar im Hinblick auf die zu beachtende höchstzulässige Belastung des Hebezeugs.

Zum Transport von Betonfertigteilen dürfen nur Lastaufnahme- und Anschlagmittel eingesetzt werden, bei denen die bestimmungsgemäße Zuordnung zu den Ankern im Betonfertigteil sichergestellt ist.

Sie müssen genügend breit und so ausgebildet bzw. unterstützt sein, dass beim Betreten und Befahren ein Brechen, Kippen, Abrutschen und größere Schwankungen ausgeschlossen sind.

Übliche Mindestbreiten sind:

• 0,5 m bei Laufstegen zur Wartung von Betriebseinrichtungen
• 0,875 m für Personenverkehr
• 1,25 m für Lastenbeförderung (Karrentransport u. Ä.).

Bei Höhen ab 1,00 m über Gelände sowie bei Führung über offene Behälter oder gefährliche Einrichtungen müssen an den freien Seiten sichere Geländer mit Knie- und Fußleisten vorhanden sein. Die lichte Mindesthöhe soll bei Personenverkehr 2,00 m betragen.

Auf Baustellen muss für Laufbrücken und -stege die Mindestbreite 0,5 m betragen. Ihre Breite ist der Art der vorgesehenen Benutzung entsprechend, z. B. Befahrbarkeit mit Schubkarren, zu vergrößern. Führen sie über Wasser oder andere Stoffe, in denen man versinken kann (z. B. Flüssigkeiten, Schlamm, Zement, Getreide), müssen sie unabhängig von der Höhe, sonst bei mehr als 2,00 m Absturzhöhe, mit einem dreiteiligen Seitenschutz versehen werden.

Geneigte Stege, die steiler als 1 : 5 (ca. 11°; Verhältnis der Höhe zur Grundlinie) angelegt sind, müssen über die ganze Breite Trittleisten haben. Bei einer Steigung, die nicht größer als 1 : 1,75 (30°) ist, genügen einfache Trittleisten. Bei einer Steigung von mehr als 1 : 1,75 müssen Stufen eingebaut werden.

Gräben von mehr als 0,80 m Breite sind mit Laufbrücken oder Laufstegen zu versehen.

Laugen werden u. a. in Reinigungsprodukten oder Ablaugern eingesetzt. Rein physikalisch hat Wasser bei 25 °C einen pH-Wert von sieben. Lösungen mit einem kleinen pH-Wert reagieren sauer (Säuren), während Lösungen mit einem pH-Wert über sieben alkalisch (Laugen) reagieren.

Die Produkte reagieren in der Regel stark alkalisch und führen daher zu schwersten Verätzungen mit tiefen Hautgeschwüren. Darüber hinaus können sie die Hornhaut der Augen schädigen. Als Schutzmaßnahmen sollten - zumindest bei Spritzgefahr - Korbbrillen sowie Handschuhe aus Polychloropren, Nitril- oder Butylkautschuk getragen werden. Lederhandschuhe sowie Einmalhandschuhe sind ungeeignet.

Lebenslanges Lernen ist nicht auf institutionalisierte Lernprozesse beschränkt, sondern schließt die verschiedenen Lernformen mit ein:

• Formales Lernen, das heißt Lernen in Bildungs- oder Ausbildungseinrichtungen, welches zu anerkannten Abschlüssen oder Qualifikationen führt
• Nicht-formales Lernen, das heißt Lernen (auch außerhalb von Institutionen) ohne zertifizierten Abschluss
• Informelles Lernen, das heißt eher beiläufiges Lernen ("Lernen en passant") in verschiedenen Lernorten und Lebensbereichen, z. B. am Arbeitsplatz, in der Familie oder in der Freizeit.

Ein wesentlicher Gegenstand der Diskussion um lebenslanges Lernen ist neben der Persönlichkeitsentwicklung der Erhalt der Beschäftigungsfähigkeit. Ausgangspunkt ist dabei, dass einmal erworbene Fähigkeiten und Kompetenzen nicht nur erhalten, sondern aufgrund ständiger technologischer, sozio-ökonomischer usw. Veränderungen den neuen Anforderungen angepasst und weiter entwickelt werden müssen.

Sicherheit und Gesundheit ist Voraussetzung für lebenslanges Lernen und gleichzeitig Inhalt und Gegenstand von lebenslangem Lernen. Der Erwerb der erforderlichen Handlungskompetenzen für ein sicherheits- und gesundheitsgerechtes Verhalten erfolgt in den verschiedenen Lebensphasen und Lebensbereichen von Menschen auf unterschiedliche Weise. Der Erfolg beruflicher Weiterbildung auch im Kontext Sicherheit und Gesundheit wird maßgeblich mitbestimmt durch die individuellen Voraussetzungen und Handlungsbereitschaft des Einzelnen sowie der betrieblichen Organisation und dem Selbstverständnis von Unternehmen. Kompetenzen für Sicherheit und Gesundheit müssen von daher über das gesamte Berufsleben hinweg für die jeweiligen Aufgabenfelder von Berufstätigen entwickelt bzw. weiter entwickelt werden.

Die Unfallversicherungsträger wenden sich hierbei an unterschiedliche berufliche Zielgruppen wie Fachkräfte für Arbeitssicherheit, Unternehmer und Führungskräfte, Beauftragte, Auszubildende usw. Sie wollen sie für ein sicheres und gesundheitsgerechtes Verhalten motivieren und entsprechende Handlungskompetenzen vermitteln. Die Unternehmen werden unterstützt, die hierfür erforderlichen organisatorischen Voraussetzungen zu schaffen.

Lebenslanges Lernen im Bereich Sicherheit und Gesundheit thematisiert auch die zunehmende Vernetzung von Arbeit, Lernen und Freizeit. Einen wesentlichen Schwerpunkt stellt das ganzheitliche Verständnis von Sicherheit und Gesundheit dar, das über den Schutzaspekt hinaus das aktive und eigenverantwortliche Handeln des Einzelnen betont. Arbeits- und Gesundheitsschutz soll daher über die gesamte Lebensspanne eines Menschen - vom Kindergarten über Schule, Ausbildung und Beruf hinweg - Bedeutung erhalten. Ausgangspunkt ist das Individuum und dessen spezifische Leistungsvoraussetzungen. Eine Vernetzung der in unterschiedlichen Handlungsfeldern und Institutionen tätigen Akteure von Sicherheit und Gesundheit kann dabei die Effizienz und Effektivität von Maßnahmen fördern.

In Werk- und Fertigungsstätten sowie bei Montage- und Bauarbeiten passieren mehr als die Hälfte aller Absturzunfälle beim Umgang mit Leitern. Die häufigsten Unfallursachen sind Um- und Wegkippen der Leiter, Ab- bzw. Wegrutschen des Leiterfußes oder Leiterkopfes.

Zum sicheren Arbeiten mit Leitern bedarf es einer einwandfreien Beschaffenheit, eines sachgemäßen Gebrauchs und des richtigen Verhaltens bei der Benutzung (Abbildung). Diesbezügliche Anforderungen sind in der UVV "Leitern und Tritte" zusammengefasst.

Allgemein ist Folgendes zu beachten:

• Leitern sind in der erforderlichen Art, Anzahl und Größe bereitzustellen und von den Benutzern zweckentsprechend zu verwenden.
• Wangen und Holme dürfen keine Risse, Bruchstellen bzw. geflickte Stellen haben oder sonstige Schäden aufweisen; sie dürfen nicht provisorisch geflickt und nicht behelfsmäßig verlängert werden. Sprossen oder Stufen dürfen nicht fehlen und nicht durch Provisorien (z. B. Rundeisenstäbe, aufgenagelte Latten) ersetzt werden.
• Schadhafte Leitern sind der Benutzung zu entziehen.
• Leitern aus Holz dürfen keinen deckenden Anstrich haben, da sonst Schäden im Holz nicht erkennbar sind. Als schützende Überzüge sind daher nur farblose Lacke, Lasuren und ähnliche Imprägnierungen geeignet.
• Leitern dürfen nur zu dem Zweck benutzt werden, für den sie nach ihrer Bauart bestimmt sind. Stehleitern z. B. dürfen nicht als Anlegeleitern, Anlegeleitern nicht als Laufstege verwendet werden.
• Der ordnungsgemäße Zustand von Leitern ist regelmäßig zu überprüfen, besonders bei Verwendung fremder Leitern.
• Für Leitern, deren Bauart das Zusammensetzen und Verbinden von Leitern durch den Benutzer erforderlich macht, muss eine Betriebsanleitung vorhanden und an der Leiter angebracht sein.

Roll-Anlegeleitern müssen sich beim Betreten selbsttätig gegen Verschieben sichern, z. B. Rollen werden selbsttätig festgestellt oder zwangsläufig durch Standfüße ersetzt. Bei auf Schienen laufenden Rollleitern müssen die Rollen gegen Herausspringen aus der Laufschiene gesichert sein. Die Schienen müssen an den Enden Fahrtbegrenzungen haben.

Schiebleitern sind entweder mittels Steckvorrichtung von Sprosse zu Sprosse verstellbar oder mittels Seilzug ausziehbar. Die aus Festigkeitsgründen erforderliche Überdeckung der Leiterteile muss durch geeignete Einrichtungen, z. B. durch eine Sperre oder Kette zur Begrenzung des Ausschubs, gewährleistet sein.

Klappleitern dürfen erst bestiegen werden, wenn die aufgeklappten Wangen oder Holme gesichert und tragfähig sind, z. B. durch selbsttätig einrastende und verriegelte Schnappverschlüsse, Scharniere oder Gelenke.

Hängeleitern sind Leitern, die zu ihrer Benutzung an- oder eingehängt werden, ohne auf dem Boden aufzustehen. Sie müssen gegen Pendeln und unbeabsichtigtes Aushängen gesichert sein.

Mehrzweckleitern können als Anlegeleitern oder Stehleitern verwendet werden. Sie sind zumeist klappbar und müssen bei der Benutzung den Anforderungen an die Leiterart genügen, die sie ersetzen sollen.

Fahrbare, freistehende Schiebleitern (Mechanische Leitern) werden hand- oder kraftbetrieben aufgerichtet, ausgeschoben und gedreht, z. B. hydraulisch oder mit Winden. Folgende Punkte sind besonders zu beachten:

• Der Auf- und Abbau und die Benutzung dürfen nur unter fachkundiger Aufsicht geschehen.
• An der Verwendungsstelle müssen eine Betriebsanleitung sowie eine Betriebsanweisung mit Hinweisen für die Beschäftigten vorhanden sein.
• Die Leiter darf nicht verfahren, geschwenkt, aus- oder eingezogen werden, solange sich jemand auf ihr befindet. Dies gilt nicht für den Aufenthalt von Personen in Arbeitskörben an der Leiter, sofern sie nur geschwenkt, aus- oder eingezogen wird.
• Bei Arbeiten von der Leiter aus ist Anseilschutz erforderlich (Sicherheitsgurte mit Halteseil), sofern nicht von einer umwehrten Plattform (z. B. bei einem Arbeitskorb) aus gearbeitet wird oder die Leiter mit einem Rückenschutz ausgerüstet ist.
• Die Überprüfung der Leiter auf arbeitssicheren Zustand ist mindestens einmal jährlich durch einen Sachkundigen bzw. durch eine Befähigte Person durchzuführen; die Ergebnisse der Prüfungen sind in ein Prüfbuch einzutragen.
• Es dürfen nur Arbeiten geringen Umfangs und Sicherungsarbeiten durchgeführt werden.
• Bei starkem Wind sind die Arbeiten von der Leiter aus einzustellen, wenn diese gegen Umkippen nicht besonders gesichert ist.

Dachleitern (Dachdecker-Auflegeleitern) sind auf der Dachfläche liegende, in fachgerecht befestigte Sicherheitsdachhaken eingehängte Sprossenleitern. Die Auftrittbreite muss mindestens 38 mm betragen. Zum Einhängen darf nicht die oberste Sprosse verwendet werden. Dachleitern dürfen nicht in die Dachrinne gestellt werden. Dachdecker-Auflegeleitern sind für eine Last von 1,5 kN zu bemessen.

Strickleitern haben als Holme dienende Seile oder Taue, in die Sprossen aus Holz oder Leichtmetall eingebunden sind. Ihre Benutzung ist nicht ungefährlich, da ihre einwandfreie Befestigung am zu besteigenden Objekt nicht immer gewährleistet ist. Sie neigen beim Besteigen zum Pendeln und Verkanten und dürfen deshalb nur benutzt werden, wenn die Verwendung anderer Steiggeräte bzw. Einrichtungen nicht möglich ist. Zum Einsteigen in Silos und als Notabstieg aus Kransteuerständen sind Strickleitern nicht zulässig.

Seilschlauchleitern werden als Notabstiege eingesetzt. Als Gerüst für den Schlauchkörper dienen Ringe, die als Sprossen übereinander angeordnet und durch Seile miteinander verbunden sind. Die Ringe haben einen dem menschlichen Körper angepassten Durchmesser. Ein- und Ausstiegsöffnungen sind am Schlauchkörper seitlich eingearbeitet.

Das Gerät hat eine Zugvorrichtung, mit der die Schlauchleiter zusammengezogen werden kann; die zusammengezogene Leiter kann dann in einer Schutzhülle untergebracht werden.

Lerngruppen setzen sich aus Mitarbeitern zusammen, die gleiche Qualifikationen erwerben sollen bzw. Erlerntes vertiefen möchten, z. B. die Nutzung einer speziellen Software. Sie haben sich auch als flankierende Maßnahme bei betrieblichen Umstellungen, dem Anlauf eines neuen Produktmodells sowie organisatorischen Änderungen bewährt. Lerngruppen können auch zur Prozessverbesserung eingesetzt werden. Sie sind durch folgende spezifische Gestaltungselemente charakterisiert:

• Lösung arbeitsbezogener Probleme als Lernprozess, dabei freie Themenwahl (Wahl der zu bearbeitenden Problemstellung)
• Teilnahme bedingt freiwillig (Teilnehmer werden in der Regel vorgeschlagen)
• in der Regel befristete Lebensdauer der Kleingruppen (mit der Option zur Weiterführung bei Bedarf).

Schutzklasse I - Leuchten mit Schutzleiteranschluss. Alle der Berührung zugänglichen leitfähigen Teile, die im Fehlerfall unmittelbar Spannung annehmen können, müssen miteinander verbunden und über eine besondere Klemme am Leuchtenkörper an den Schutzleiter in der Zuleitung angeschlossen sein. Der Schutzleiter muss bis zur Lampenfassung durchgezogen sein. Die Farbkennzeichnung der Schutzleiterader ist grün-gelb. Der Schutzleiteranschluss trägt das Kennzeichen

(Abbildung)

. Es muss ein Schutzkontaktstecker verwendet werden, wenn die Leuchte nicht fest angeschlossen wird.

Schutzklasse II - Leuchten mit zusätzlicher oder verstärkter Schutzisolierung. Alle der Berührung zugänglichen leitfähigen Teile sind mit Isolierstoff umgeben oder durch Isolierstoff ersetzt. Die Leuchten tragen das Kennzeichen

(Abbildung)

. Die Anschlussleitung darf keinen Schutzleiter haben. Sie hat aber einen Stecker, der in Steckdosen mit Schutzkontakt passt.

Schutzklasse III - Leuchten für Schutzkleinspannung. Bei diesen Leuchten darf die Lampenspannung nicht höher als 50 Volt sein. Sie werden an einen Kleinspannungstransformator (Sicherheits-Trenntransformator) angeschlossen und tragen das Kennzeichen

(Abbildung)

. Die Stecker der Leuchtenzuleitung sind Spezialstecker. Sie dürfen nicht in Steckdosen für höhere Spannungen (z. B. 110 oder 230 Volt) passen.

Je nach den Gegebenheiten am Verwendungsort müssen die Leuchten bestimmten elektrischen Schutzarten genügen; sie tragen entsprechende Kennzeichen (Abbildung) (z. B. Schutz gegen Wasser).

Neben der Schutzart-Kennzeichnung müssen an jeder Leuchte angegeben sein: CE-Zeichen (Abbildung), Herstellerzeichen (Firmenzeichen oder Firmenname), Nennspannung in Volt, Stromart (Wechselstrom [~] oder Gleichstrom [

(Abbildung)

]) und Nennaufnahme in Watt bzw. Kilowatt. Ein weiteres wichtiges Kennzeichen ist das GS-Zeichen. Leuchten mit diesem Zeichen sind bauartgeprüft und entsprechen den Regeln der Sicherheitstechnik.

Die Anschlussstellen fester Anschlussleitungen und anderer Leitungen, die im normalen Gebrauch gezogen oder verdreht werden (z. B. Schnurpendel oder ortsveränderliche Leuchten), müssen von Zug entlastet, die Leitungsumhüllungen gegen Abstreifen und die Leitungsadern gegen Verdrehen gesichert sein. Nicht zulässig sind behelfsmäßige Maßnahmen, z. B. Verknoten der Leitungen, Festbinden an der Leuchte.

Die Einführungsstelle der Anschlussleitung muss Biegeschutz aus Isolierstoff (z. B. Gummi, Kunststoff) haben. Metallrohre oder Metallwendel sind unzulässig.

Lampenschirme müssen so angeordnet sein, dass ein ausreichender Abstand zur Lampe und eine ausreichende Belüftung sichergestellt sind. Lampenschirme aus feuergefährlichen Werkstoffen sind unzulässig.

Die Leuchten müssen ausreichende Wärmebeständigkeit haben. Im Normalfall soll die Temperatur an der Befestigungsoberfläche 90 °C nicht überschreiten.

Um den erforderlichen Brandschutz zu gewährleisten, darf beim Auswechseln von Leuchtmitteln die maximal zulässige Leistung nicht überschritten werden. Kopfspiegellampen dürfen nur in Leuchten eingesetzt werden, die dafür vorgesehen sind. Strahler verursachen in Leuchtrichtung eine erhebliche Wärmestrahlung und dürfen deshalb nicht auf brennbare Teile in der Nähe gerichtet werden.

Aufhängevorrichtungen für Leuchten, z. B. Deckenhaken, müssen so ausgewählt und angebracht sein, dass sie das fünffache Gewicht der Leuchte, mindestens aber 10 kg ohne Formänderung tragen können.

In feuergefährdeten Bereichen müssen Leuchten mit Gehäusen aus schwer entflammbaren Werkstoffen versehen sein. Die Lampen müssen genügend widerstandsfähige Überglocken, evtl. zusätzlich auch Schutzkörbe haben, die nicht an den Fassungen befestigt sein dürfen. In Leuchten für Glühlampen dürfen wegen der größeren Wärmeentwicklung und der dadurch entstehenden Brandgefahr keine stärkeren Lampen eingeschraubt werden als an den Leuchten angegeben.

Bei Leuchtstofflampen ist auf Blend- und Flimmerfreiheit zu achten. Die Lichtfarbe soll möglichst natürlich sein, damit Farbsignale (Sicherheitszeichen, Stellteile u. Ä.) richtig erkannt werden. Es wird gelegentlich behauptet, dass Licht von Leuchtstofflampen eine schädliche Wirkung habe. Das ist bislang jedoch nicht erwiesen. Flackernde Leuchtstofflampen müssen möglichst schnell ersetzt werden, da sie Überhitzungen der vorgeschalteten Drosselspule verursachen. Sicherheitsstarter verhindern diese Brandgefahr.

Maschinen- und Arbeitsplatzleuchten dürfen keine Metallschaltfassungen haben; der Schalter muss im Isolierkörper eingebaut sein.

Bei fest angebrachten Leuchten der Schutzklasse I sowie bei Gelenkleuchten, Scherenarmleuchten oder ähnlichen in sich beweglichen Leuchten mit Schutzleiteranschluss (verstellbare Leuchten) ist darauf zu achten, dass alle beweglichen Teile mit dem Schutzleiter verbunden sind.

Bei ortsveränderlichen Leuchten, die mit Haftmagnet oder Klemmen an Maschinen oder Werktischen befestigt werden können, muss darauf geachtet werden, dass sie beim Wechsel ihres Verwendungsortes mit dem Schutzleiter des Anschlusssteckers verbunden bleiben, wenn sie nicht nach Schutzklasse II (Schutzisolierung) oder Schutzklasse III (Schutzkleinspannung) ausgeführt sind.

Handleuchten für allgemeine Verwendung müssen der Schutzklasse II oder III entsprechen. Körper und Griff müssen aus Isolierstoff sein; Holz ist nicht zulässig. Der Schutzkorb kann auch durch einen anderen bruchsicheren Schutz (z. B. aus Plexiglas) ersetzt sein. Bei der Verwendung in feuchten Räumen muss ein Schutzglas (Überglocke) vorhanden sein, ebenso an feuergefährdeten Orten und überall dort, wo die Gefahr einer Beschädigung der Glühlampe besteht. Schaltfassungen sind in Handleuchten nicht zulässig. Handleuchten müssen abgedeckt, strahlwassergeschützt oder wasserdicht ausgeführt sein.

Handleuchten für enge Räume mit gut leitenden Bauteilen (z. B. Apparate, Behälter, Rohrleitungen) müssen entweder der Schutzklasse III entsprechen - im Allgemeinen wird die genormte Lampenspannung von 50 Volt benutzt - oder an einen Trenntransformator angeschlossen werden. Sicherheitstransformatoren oder Motorengeneratoren zum Erzeugen der Kleinspannung sowie Trenntransformatoren und Trennumformer für die Schutztrennung müssen außerhalb eines engen Raumes bleiben.

Hohlraumleuchten zum Hinein- bzw. Ausleuchten von Gefäßen mit kleinen Öffnungen (z. B. Fässer, Flaschen) können in schutzisolierter Ausführung (Schutzklasse II) oder auch mit Kleinspannung (Schutzklasse III) verwendet werden, jedoch ist darauf zu achten, dass zum Ausleuchten derartiger Gefäße niemals Handleuchten mit Glühlampen benutzt werden.

Zum Ausleuchten leerer gebrauchter Behälter, z. B. Fässer, sind Leuchten in Ex-Ausführung und nur mit Kleinspannung zu verwenden.

Leuchten in explosionsgefährdeten Bereichen müssen entsprechend dem Explosionsschutzdokument, das gemäß Betriebssicherheitsverordnung zu erstellen ist, ausgewählt werden. Es kann eine EG-Baumusterprüfbescheinigung erforderlich sein oder eine Herstellererklärung ausreichen. Dies ist davon abhängig, welcher Zone der explosionsgefährdete Bereich zugeordnet ist.

Verwendet werden Lösemittel hauptsächlich in der Analytik, als Extraktionsmittel beispielsweise zum Herauslösen von Naturstoffen aus Drogen, als Reinigungs-, Entfettungs- und Abbeizmittel oder als Lackverdünner. Sie sind darüber hinaus in vielen Anstrichstoffen, Holzschutzmitteln, Epoxidharzen usw. enthalten.

Die gebräuchlichsten organischen Lösemittel sind in reinem Zustand wasserhelle Flüssigkeiten. Ihre Dämpfe sind schwerer als Luft. Meistens sind sie leicht brennbar und ihre Dämpfe verursachen im Gemisch mit Luft Explosionsgefahr. Die meisten Lösemittel sind nicht nur deshalb Gefahrstoffe, weil sie feuergefährlich oder brennbar sind, sondern weil sie auch als gesundheitsgefährlich anzusehen sind.

Viele Lösemittel lösen Fett leicht auf. Sie entfernen daher auf der Haut die natürliche Schutzschicht, so dass bei häufigem Kontakt Hauterkrankungen auftreten können. Darüber hinaus wird anderen hautreizenden Stoffen der Zugang erleichtert, was Hautveränderungen hervorrufen kann. Oft haben Lösemittel zudem die Eigenschaft, auch gesunde Haut zu durchdringen. Sie gelangen also nicht nur durch Einatmen, sondern auch durch die Haut in den Körper und können dort zu Gesundheitsschäden führen.

Das gute Fettlösungsvermögen der Lösemittel hat zur Folge, dass Wirkungen u. a. das zentrale Nervensystem betreffen. Zeichen einer akuten Einwirkung organischer Lösemittel auf das Gehirn sind beispielsweise Kopfschmerzen, Müdigkeit, Schwindelgefühl, Konzentrationsstörungen oder das Gefühl, betrunken zu sein. In höheren Konzentrationen kann die Störung von Gehirnfunktionen zu Bewusstseinsverlust bis hin zum Tod durch Lähmung lebenswichtiger Regulationszentren (Atem- und Kreislaufzentren) führen. Verschiedene Lösemittel können bereits bei Einwirkung geringer Mengen über einen längeren Zeitraum chronische Gesundheitsschäden hervorrufen.

Der Einsatz von Lösemitteln in technischem Maßstab erfordert zum Teil aufwändige Maßnahmen, insbesondere im Hinblick auf den Brand- und Explosionsschutz. Grundsätzlich muss bei organischen Lösemitteln bzw. Produkten, die solche Lösemittel enthalten, davon ausgegangen werden, dass es sich - auch wenn keine Kennzeichnung vorgenommen wurde - um Gefahrstoffe im Sinne der Gefahrstoffverordnung handelt.

Auf großen Verkehrsflughäfen nimmt die Personen- und Gepäck- bzw. Ladungsbeförderung breiten Raum ein. Unfälle, die spezifisch für diesen Bereich sind, ereignen sich vorwiegend beim Umgang mit Bodengeräten, z. B. mit Förderbändern zur Gepäckbeförderung, durch Absturz von einem Bodengerät oder aus einer ungesicherten Flugzeugtür, beim Schleppen von Luftfahrzeugen oder durch laufende Triebwerke bzw. Propeller.

Bodengeräte und Fluggastbrücken sind, bis auf wenige Ausnahmen (z. B. Vorfeldbusse), "Maschinen" im Sinne der EG-Maschinenrichtlinie 89/392/EWG. Beim Inverkehrbringen müssen sie mit der CE-Kennzeichnung, der Konformitätserklärung sowie der Betriebsanleitung versehen sein und den grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen des Anhangs I der 89/392/EWG entsprechen. Bodengeräte und Fluggastbrücken unterliegen zum Teil einer Genehmigung oder Zulassung.

Soweit Stetigförderer, Fahrzeuge, Flurförderzeuge oder Hebebühnen nicht für die "besonderen Erfordernisse der Luftfahrt" gebaut sind, müssen die entsprechenden UVV beachtet werden.

Die auf dem Vorfeld Beschäftigten müssen auffällige Arbeitskleidung tragen, die der Unternehmer zu stellen hat. Wird mit Luftfahrzeugen Ladung transportiert, müssen Befestigungseinrichtungen wie Zurrmittel und Anschläge zur Ladungssicherung gefahrlos erreicht und betätigt werden können.

Kraftbetriebene Luftfahrzeuge müssen mit einem Erdungsanschluss ausgerüstet sein. Zur Gestaltung und Kennzeichnung des Erdungsanschlusses siehe auch DIN 75 013 "Straßentankwagen; Erdungslasche, Anschlussmaße" und DIN 40 011 "Elektrotechnik; Erde, Schutzleiter, Fremdspannungsarme Erde, Kennzeichnung an Betriebsmitteln, Schilder".

An Türen von Luftfahrzeugen, die zum Ein- und Aussteigen bestimmt sind, muss im Bereich der Türöffnung ein Haltegriff angebracht sein. Bei Absturzhöhen von mehr als 1 m muss beidseitig ein Haltegriff angebracht sein und es müssen zusätzliche Sicherungseinrichtungen - z. B. Sicherheitsleinen, Sicherheitsnetze oder eine bordeigene unverlierbar angebrachte Treppe mit beidseitigen Handläufen - hinzukommen. Das gilt nicht für solche Türen, über die ausschließlich unmittelbar im Türbereich angeordnete Sitzplätze erreicht werden.

An Schleppstangen für Luftfahrzeuge müssen die zum Schleppen vorgesehenen Luftfahrzeugtypen oder die zulässige Schlepplast deutlich erkennbar und dauerhaft angegeben sein. Während des Rollens von Luftfahrzeugen am Boden müssen die Besatzungsmitglieder auf den festgelegten Plätzen sitzen und die Sicherheitsgurte (Schulter- oder Beckengurte) benutzen, soweit ihre Dienstpflichten es zulassen. Fluggast- und Servicetreppen dürfen nicht betreten werden, wenn die Treppen durch Sicherungseinrichtungen, die ein Zugangsverbot zur Treppe beinhalten, gesperrt sind. Türen an Luftfahrzeugen über 1 m Absturzhöhe dürfen von innen erst geöffnet werden, wenn von außen eine Fluggastbrücke oder ein Bodengerät, z. B. eine Treppe oder ein Hubwagen, angefahren ist, so dass ein Abstürzen verhindert ist. Laufende Tragorgane von Förderbändern auf Bodengeräten dürfen nicht betreten werden.

Eine Besonderheit stellen die Hubschrauberlandeplätze dar. Sie sind Landeplätze nach § 6 Luftverkehrsgesetz (LuftVG) und § 49 Luftverkehrszulassungsordnung (LuftVZO) ausschließlich zur Benutzung von Hubschraubern.

Ein Hubschrauberlandeplatz kann ebenerdig oder erhöht, z. B. auf Parkdecks oder Dächern eingerichtet sein. Daneben gibt es Hubschrauberlandepunkte auf Flughäfen und Flugplätzen des allgemeinen Verkehrs oder zu besonderen Zwecken, die in der jeweiligen Genehmigung ausgewiesen sind. In der Genehmigung für den Hubschrauberlandeplatz sind mögliche Einschränkungen des Betriebes - etwa nur für Tagbetrieb oder nur für Krankentransporte - enthalten. Landungen außerhalb genehmigter Landeplätze sind nur zulässig nach Zustimmung der zuständigen Luftverkehrsbehörde oder zur Rettung von Menschenleben oder zur Wahrnehmung hoheitlicher Aufgaben, z. B. durch den Bundesgrenzschutz, die Polizei oder die Bundeswehr.

Gefährdungen auf Hubschrauberlandeplätzen gehen in erster Linie von drehenden Rotoren der Luftfahrzeuge aus. Es kann zur Kollision mit Personen, Fahrzeugen, Gebäuden kommen. Auch durch Baumaßnahmen im Bereich eines Hubschrauberlandeplatzes, durch Einrichtungen des Landeplatzes oder durch Rotorabwinde kann es zu Gefährdungen kommen.

Weitere Gefährdungen können entstehen durch

• unzureichende Hindernisfreiheit im An-, Abflugbereich
• Mängel der Befeuerung oder der Kennzeichnung von Hindernissen
• unzureichende Tragfähigkeit
• fehlerhafte Betankungseinrichtungen
• Mängel im Brandschutz- und Rettungswesen
• fehlende oder mangelhafte Absturzsicherungen bei erhöht liegenden Landeplätzen
• unzureichenden Winterdienst
• unzureichende Absperrungen zu umliegenden Bereichen eines Hubschrauberlandeplatzes.

Auch durch den auftretenden Fluglärm können Gefahren entstehen.

Gesetzliche Mindestanforderungen gibt es z. B. für Größe, Neigung und Oberflächenbeschaffenheit von Start- und Landeflächen, für die Randstreifengröße, die Breite und Neigung von An- und Abflugflächen, die Breite und Neigung von seitlichen Übergangsflächen sowie für bauliche und betriebliche Einrichtungen eines Hubschrauberlandeplatzes. Vom Bundesministerium für Verkehr (BMV) gibt es dazu Richtlinien für Hubschrauberlandeplätze.

Auch die UVV "Luftfahrt" enthält Schutzziele für den Bau und die Ausrüstung, den Betrieb sowie für Prüfungen von Luftfahrzeugen, Bodengeräten und Einrichtungen der Luftfahrt. Dort wird auch auf andere Regelungen der Unfallversicherungsträger und der Europäischen Union (EU) verwiesen.

Konkrete praktische Handlungsanleitungen und präventive Maßnahmen ergeben sich für Planer, Bauherrn und Betreiber eines Hubschrauberlandeplatzes in erster Linie aus den genannten Richtlinien. Es wird empfohlen, zur Einrichtung und zum Betrieb eines Hubschrauberlandeplatzes einen Sachverständigen hinzuzuziehen, damit flugbetriebliche und aerodynamische Aspekte berücksichtigt werden können. Daneben kann sich dieser Personenkreis auch auf die von der Internationalen Zivilluftfahrtorganisation (ICAO) herausgegebenen Empfehlungen für Hubschrauberflugplätze stützen. Der Betreiber muss klare Anweisungen für den Betrieb eines Hubschrauberlandeplatzes erteilen. Solche Betriebsanweisungen betreffen u.a. das Betreten nur durch eingewiesenes Personal oder in Begleitung von solchem, regelmäßige Prüfungen, die Organisation des Winterdienstes, das Rettungs- und Brandschutzwesen. Die meisten Hubschrauberlandeplätze werden für Krankentransporte genutzt.

Die Arbeitsstättenverordnung verlangt, dass die Atemluft in Arbeitsräumen gesundheitlich zuträglich sein muss. Qualitätsmaßstab für die Raumluft ist im Allgemeinen die Zusammensetzung der Außenluft. Weitere Klimafaktoren am Arbeitsplatz sind Temperatur, Feuchtigkeit und Bewegung der Raumluft (siehe Klimafaktoren am Arbeitsplatz). Sie müssen der körperlichen Beanspruchung der Beschäftigten angepasst sein. Auch die angewandten Arbeitsverfahren können infolge starker Wärmeentwicklung und Abgabe von Luftbeimengungen besondere Anforderungen an die Lüftung stellen.

Die Lüftung hat neben der allgemeinen Aufgabe, genügend Sauerstoff in die Räume zu schaffen, die spezielle Aufgabe, Gesundheitsgefahren durch unzuträgliche Luftbeimengungen und Explosionsgefahren, z. B. durch Lösemitteldämpfe, zu verhindern.

Bei gesundheitsschädlichen Gasen und Dämpfen darf der jeweilige Luftgrenzwert nicht überschritten werden. Anzustreben ist eine dauerhaft sichere Einhaltung des Grenzwertes. Bei Dämpfen von Lösemitteln muss die untere Explosionsgrenze immer sicher unterschritten sein.

Eine hygienisch einwandfreie Atmosphäre liegt vor, wenn keine krankheitserregenden Keime in unzulässiger Konzentration vorhanden sind; eine unangemessene Belästigung liegt vor, wenn die thermische oder stoffliche Belastung (z. B. Gerüche) außerhalb oder an der oberen Grenze der Behaglichkeits-/Erträglichkeits-Bereiche liegt, auch ohne dass dies zu Gesundheitsgefährdungen führen kann. Eine Luftbehandlung durch Überdecken der Gerüche ist keine hygienische Verbesserung.

Bei den Schutzmaßnahmen ist die Rangfolge nach Gefahrstoffverordnung zu beachten: die Raumlüftung kommt erst dann zum Zuge, wenn das Vermeiden von Emissionen und die vollständige Erfassung der Schadstoffe am Entstehungsort durch eine lokale Absaugung nicht möglich ist. Die erforderliche Menge an Atemluft wird durch die Luftwechselrate ausgedrückt. Darunter versteht man das Verhältnis zwischen der stündlich einem Raum zugeführten Luftmenge bezogen auf das Raumvolumen: bei einer Luftwechselrate von 1 h^-1 wird einmal pro Stunde die gesamte Raumluft ausgetauscht. Der Mindestluftwechsel ist abhängig von den hygienischen Grenzwerten, der Schadstoffbelastung, von Nutzungsart und -intensität des Raums. Die Umwälzung der Luft soll mindestens zwei- bis dreimal pro Stunde erfolgen, die Zahlen erhöhen sich je nach Schwere der Tätigkeiten, Art der Arbeitsverfahren und Zahl der anwesenden Personen. Das Erzielen der geforderten Luftwechselrate allein reicht nicht aus, um an den Arbeitsplätzen zuträgliche Luftbedingungen sicher zu stellen. Entscheidend ist, dass keine "Kurzschlusslüftung" erzeugt, sondern durch richtige Luftführung die verunreinigte Luft abgeführt, verdrängt oder verdünnt wird.

Es wird unterschieden zwischen freier (natürlicher) und technischer (künstlicher, mechanischer, maschineller) Lüftung. Die freie Lüftung (Abbildung) beruht auf der Luftbewegung durch Temperaturunterschiede und Druckunterschiede. Hierfür müssen bestimmte Querschnitte der Lüftungsöffnungen gegeben sein, die sich nach der Raumnutzung und der Raumgröße richten. Lüftungsöffnungen für die freie Lüftung sind z. B. Fenster, Türen, Tore, Schächte, Dachaufsätze, Wandöffnungen. Sie müssen so angeordnet sein, dass durch die Luftführung alle belasteten Bereiche erfasst und die Verunreinigungen auf möglichst kurzem Wege abgeführt werden. Auch bei ungünstigen Witterungsbedingungen muss ein ausreichender Austausch der Raumluft und die Wirksamkeit der Lüftung gewährleistet sein.

Die Lüftungsquerschnitte dürfen verringert werden, wenn die freie Lüftung durch Zuluft- oder Abluftventilatoren mit Regeleinrichtungen unterstützt wird. In der kalten Jahreszeit wird warme Raumluft gegen kalte Außenluft ausgetauscht, was zu einem Wärmeverlust führt, der durch Beheizung der Zuluft ausgeglichen werden muss. Daher ist zu prüfen, ob bei einer solchen maschinellen Lüftung (Abbildung) eine Wärmenutzung durch Wärmerückgewinnung oder durch Umluftbetrieb bzw. Luftrückführung wirtschaftlich ist. Ein reiner Umluftbetrieb ist auf Ausnahmen beschränkt, eine teilweise Reinluftrückführung kann aber erfolgen, wenn die Schadstoffe abgeschieden werden und die Luft ausreichend gereinigt wird. Beim Umgang mit krebserzeugenden Gefahrstoffen ist dies allerdings nur im Ausnahmefall zulässig (s. TRGS 560). Weiterhin sind auch die Emissions- und Immissionsgrenzwerte für Luftverunreinigungen in der Fortluft (s. TA Luft) zu beachten sowie die Immissionsgrenzwerte der von der Anlage ausgehenden Schallemissionen (s. TA Lärm).

Eine lüftungstechnische Anlage (Abbildung) ist erforderlich, wenn die freie (natürliche) Lüftung nicht ausreicht, z. B. wenn durch die Lage der Räume die freie Lüftung behindert wird (Räume unter Erdgleiche, zu dichte Bebauung) oder eine besondere Nutzung der Räume vorliegt (Räume ohne Fenster, starke Wärmeerzeugung, Luftbeimengungen).

Lüftungstechnische Anlagen stellen aber nicht nur einen ausreichenden Sauerstoffgehalt in der Atemluft sicher. Sie sind auch erforderlich, um Gefährdungen durch gesundheitsgefährdende Luftbeimengungen oder explosionsfähige Gemische sowie eine Belästigung der Beschäftigten durch Gase, Dämpfe, Nebel und Stäube zu verhindern. (Abbildung) Die Auswahl geeigneter lüftungstechnischer Maßnahmen muss entsprechend einer Gefährdungsbeurteilung nach Arbeitsschutzgesetz erfolgen. Dabei ist die Rangfolge der Schutzmaßnahmen einzuhalten: Ist die Vermeidung von Emissionen am Arbeitsplatz nicht möglich, muss vorrangig geprüft werden, ob eine vollständige Erfassung an der Entstehungsstelle durch eine Absaugung mit Erfassungselementen geschlossener Bauart (Kapselung) eingesetzt werden kann, nachrangig wären Elemente mit halboffener oder offener Bauart zu verwenden. Bei beweglichen Erfassungseinrichtungen ist eine zwangsläufige Nachführung anzustreben. Nur wenn die örtliche Erfassung nicht möglich ist, kommen raumlufttechnische Anlagen in Frage, die die verunreinigte Luft durch eine geeignete Art der Luftzufuhr führen, verdrängen oder verdünnen, ohne sie durch den Atembereich der Beschäftigten zu leiten.

Anlagen zur maschinellen Lüftung fallen unter die Maschinen-Richtlinie, für sie ist eine Konformitätserklärung bzw. bei Errichtung in einem Gebäude eine Herstellererklärung erforderlich.

Der Luftwechsel erfolgt bei lüftungstechnischen Anlagen zwangsweise durch Ventilatoren

(Abbildung). Die dabei erzeugte Luftgeschwindigkeit ist so zu bemessen, dass keine unzumutbare Zugluft auftritt. Luftgeschwindigkeiten unter 0,2 m/s (bei 20 °C) werden im Allgemeinen nicht als Zugluft empfunden (Abbildung). Der erforderliche Luftvolumenstrom (s. VDI 2262, VDI 3802) muss auch dann erreicht werden, wenn bei einer zentralen Absauganlage die einzelnen Erfassungseinrichtungen zu- bzw. abgeschaltet werden. Bei der Anordnung der Ventilatoren ist neben einer leichten Zugänglichkeit für Wartungsarbeiten auch darauf zu achten, dass keine unzulässigen Schwingungen auf Gebäude- und Anlagenteile übertragen werden und die zusätzliche Lärmbelastung an den Arbeitsplätzen minimiert wird.

Die Zuluft der lüftungstechnischen Anlagen ist vor Eintritt in die Räume zu filtern. Die Auswahl der Filter richtet sich nach der Nutzung der Räume (siehe DIN EN 779 und auch Anhang 2 der BG-Regel "Arbeitsplätze - Lufttechnische Maßnahmen"). Eine Wärmerückgewinnung muss so erfolgen, dass keine Stoffe aus der Abluft auf die Zuluft rückübertragen werden. Bei Reinluftrückführung muss die rückgeführte Luft ausreichend gereinigt und ein ausreichender Anteil an frischer Luft vorhanden sein. Beim Umgang mit krebserzeugenden Stoffen ist die Luftrückführung nur im Ausnahmefall zulässig (TRGS 560).

Die lüftungstechnische Anlage muss jederzeit funktionsfähig sein; eine Störung der Anlage muss durch eine selbsttätig wirkende Warneinrichtung, die den Abluftstrom überwacht, angezeigt werden. Eine Betriebsanweisung und ein Instandhaltungs- und Wartungsplan sind unter Berücksichtigung der Vorgaben der Betriebsanleitung aufzustellen. Filterwechsel (sinnvollerweise von der Reinluftseite) und Abreinigung müssen einfach und ohne Gefährdung möglich sein. Prüfungen der Anlage durch eine Befähigte Person (bisher Sachkundiger) sind mindestens jährlich erforderlich und müssen dokumentiert werden.

Besteht die Möglichkeit, dass explosionsfähige Gemische in die Abluftkanäle der Anlage gelangen, ist darauf zu achten, dass die Flügel der Ventilatoren nicht am Gehäuse schleifen (Reibungswärme) oder Funken reißen. Entsprechend der Wahrscheinlichkeit des Auftretens explosionsgefährlicher Atmosphäre ist im Abluftkanal eine Ex-Zone festzulegen (meist Zone 2 bzw. 22) und der Ventilator muss gemäß Explosionsschutzverordnung Gerätegruppe II und der jeweiligen Kategorie entsprechen (Zone 2: Kategorie 3G oder besser, Bau nach VDMA 24169-1; Zone 22: Kategorie 3D oder besser, Bau nach VDMA 24169-2). Die Abluft solcher Anlagen darf nicht in Kamine von Feuerungsanlagen eingeleitet werden. Der Antriebsmotor des Ventilators muss außerhalb des Abluftstromes liegen, weil sonst durch Ablagerungen Brandgefahren entstehen können. Kanäle und Rohre von Ablufteinrichtungen einschließlich der Ventilatoren müssen sich leicht reinigen lassen, z. B. durch Reinigungsklappen. Ablagerungen an den Kanälen und Ventilatoren sind in angemessenen Zeitabständen zu entfernen.

Die brandschutztechnischen Anforderungen an Lüftungsanlagen sollen in der gleichnamigen Muster-Richtlinie geregelt werden (vgl. auch DIN 4102-6). Ferner darf die ins Freie abgeführte Luft die Emissions- und Immissionsgrenzwerte für Luftverunreinigungen (TA Luft bzw. 2. BImSchV) nicht überschreiten. Bei den Schallemissionen müssen die Immissionsrichtwerte der TA Lärm eingehalten werden.

Forderungen an die Arbeitsplatzlüftung werden in staatlichen und mehreren berufsgenossenschaftlichen Vorschriften erhoben. In der BG-Regel "Arbeitsplatzlüftung - Lufttechnische Maßnahmen" (BGR 121) sind Vorschriften und Regeln der Technik für Anlagen zur Luftreinhaltung anwendungsübergreifend zusammengefasst. Sie sollen dem Praktiker bei der Änderung bestehender oder der Planung und Errichtung neuer Anlagen Hilfestellung geben. Im Anhang 1 finden sich z. B. Hinweise zur Wirksamkeit von Erfassungseinrichtungen, im Anhang 2 zu Abscheidern und im Anhang 3 zur Wärmenutzung in lufttechnischen Anlagen. Konkrete Beispiele aus verschiedenen Branchen finden sich in der zugehörigen BG-Information "Arbeitsplatzlüftung - Entscheidungshilfen für die betriebliche Praxis" (BGI 5121), die auch eine Checkliste für die Errichtung und Änderung einer lufttechnischen Anlage enthält.

Fußbodenluken können durch Abdeckungen, durch Umwehrungen mit Geländern oder auch durch beides gesichert sein. Abdeckungen müssen eine der Belastung entsprechende Tragfähigkeit haben und leicht zu bedienen sein, bespielsweise sollten zum Anheben Griffe oder Löcher vorhanden sein. Aufklappbare Lukendeckel müssen in geöffneter Stellung gegen unbeabsichtigtes Zuschlagen gesichert sein (z. B. durch Fallklinken).

Kellerluken mit Falltüren sollen mit einer 1,00 m hohen Einfriedung versehen sein. Wenn räumliche Verhältnisse dies nicht zulassen, soll die Falltür so eingerichtet sein, dass sie in geöffnetem Zustand zwangsläufig einen gleichartigen Schutz bietet (z. B. Falltür mit einem durch Gelenkeisen verbundenen Hilfsgitter).

Wandluken, deren Unterkante weniger als 1,00 m über dem Standort liegt und bei denen ein Absturz aus mehr als 2,00 m Höhe möglich ist, müssen an beiden Seiten oder an ihrer Oberkante feste Handgriffe haben. Die Handgriffe an den Seiten müssen von Knie- bis Kopfhöhe oder bis zur Oberkante der Luke reichen; der Abstand der beiden Handgriffe voneinander darf höchstens 1,80 m betragen. Handgriffe an der Oberkante der Luke dürfen höchstens 1,80 m über dem Boden liegen. Können die Abstände bei großen Luken nicht eingehalten werden, sind Ersatzmaßnahmen zu treffen, z. B. durch den Einsatz von Sicherheitsgeschirren.

Wandluken, die breiter als 0,50 m und höher als 1,00 m im Lichten sind, müssen fest angebrachte oder verschiebbare Gitterschranken, Halbtüren, Brustwehren oder gleichwertige Schutzeinrichtungen haben und mit einer Sicherung gegen unbeabsichtigtes Ausheben versehen sein.

Handgriffe und Schutzeinrichtungen an Wandluken müssen so gestaltet und befestigt sein, dass sie einer Belastung von 1000 N (Newton) in beliebiger Richtung, ausgenommen nach oben, standhalten.

Wandlukentüren dürfen sich nicht zur tiefer liegenden Seite hin öffnen lassen. Ist bei Wandluken älterer Bauart mit nach außen aufschlagenden Türen eine Änderung nicht mehr möglich, müssen diese Türen gegen Ausheben gesichert sein. Dies ist beispielsweise durch über den Türangeln angebrachte Winkeleisen bzw. Flacheisen möglich.

Der Fußboden vor den Wandluken muss rutschhemmend sein und darf nicht verstellt werden. Eine Kennzeichnung der freizuhaltenden Fläche durch Begrenzungslinien auf dem Fußboden ist zweckmäßig.