Ein Kalander besteht aus:

• Ständer (feststehender Teil zur Aufnahme der Walzenlager, Nebenwalzen und Zusatzeinrichtungen)
• Kalanderwalzen mit glatter, polierter oder gestrahlter Oberfläche, die in Führungslagern im Ständer gehalten und zu anderen Kalanderwalzen ausgerichtet werden
• Nebenwalzen/-rollen zum Andrücken, Prägen, Spannen, Abstreifen, Breitstrecken, Abziehen usw.
• Zusatzeinrichtungen wie Schneideinrichtung, Führungsbacken, Beschickungseinrichtung.

Gefährdungen bestehen vor allem durch Einzug- und Quetschstellen zwischen Kalanderwalzen, zwischen Kalanderwalze und Werkstoff, an Nebenwalzen-/rollen und an Zusatzeinrichtungen. Der Einzugs- bzw. Gefahrenbereich (Abbildung) erstreckt sich über die gesamte Länge der Walzen, unabhängig vom Walzendurchmesser. Er wird begrenzt durch:

• eine Höhe von 12 mm vor dem Einzugsbereich
• die beiden Kreisbögen an den Kalanderwalzen, die dem spezifizierten Bremswinkel (abhängig von der Walzengeschwindigkeit) entsprechen
• den Kreisbogen, dessen Mittelpunkt auf der Mitte des Einzugsbereichs (bei 12 mm Höhe) liegt.

Der Zugriff zum Einzugsbereich muss durch fest stehende trennende Schutzeinrichtungen nach DIN EN 953 verhindert werden. Der Abstand zwischen der trennenden Schutzeinrichtung und der Walzenoberfläche muss £ 6 mm sein. Der Winkel zwischen der trennenden Schutzeinrichtung und der Tangente der Walze muss ³ 90° betragen. Muss die Schutzeinrichtung z. B. für Reinigungs- oder Einstellarbeiten geöffnet werden, so muss sie wie eine verriegelte trennende Schutzeinrichtung mit Zuhaltung ausgeführt sein.

Der Zugriff kann auch durch die Anordnung einer Beschickungseinrichtung verhindert werden, wenn diese die Funktion einer fest stehenden trennenden Schutzeinrichtung hat. Sie muss mit einer Verriegelung ausgerüstet sein, die das Drehen der Walzen nur zulässt, wenn sich die Beschickungseinrichtung in sicherer Position befindet.

Wenn trennende Schutzeinrichtungen aus verfahrenstechnischen Gründen nicht verwendet werden können, muss der Zugriff zum Einzugsbereich durch eine oder mehrere der folgenden Schutzeinrichtungen verhindert werden:

• eine verriegelte trennende Schutzeinrichtung mit Zuhaltung
• eine Schutzeinrichtung mit Annäherungsreaktion, die einen Walzenstopp auslöst (Schaltstange in mind. 1150 mm Höhe, Schaltmatte, fotoelektrische Einrichtung).

Ein Kalander muss mit einer Not-Halt-Einrichtung versehen sein. Ein Stellteil ist auf dem Steuerpult anzubringen. Weitere Not-Halt-Stellteile sind in der Nähe und an jeder Seite der Arbeitsbereiche anzubringen. Es dürfen Tastschalter, Seilzugschalter sowie Fuß- oder Knieschalter verwendet werden.

Das Betätigen jedes Not-Halt-Stellteils muss

• das Stoppen der Kalanderwalzen bewirken
• ein Auseinanderfahren der Walzen zulassen
• einen Notfall-Rückwärtslauf zulassen
• ein visuelles und/oder akustisches Signal mit manueller Rückstellung auslösen.

Weitere Gefährdungen an Kalandern können durch die verarbeiteten Materialien auftreten. Dazu zählen gesundheitsgefährdende Gase, Dämpfe oder Stäube. Außerdem ist mit thermischen Gefährdungen durch Berühren heißer Teile oder heißen Materials oder durch den Bruch von Schlauchleitungen zu rechnen. Durch Lärm kann die Sprachkommunikation oder die Wahrnehmung akustischer Signale beieinträchtigt werden. Auch kann es zu Gehörschädigungungen kommen.

Bei Maschinen, die vor dem 1. Januar 1995 hergestellt wurden, müssen die geltenden nationalen Bestimmungen zum Zeitpunkt ihrer ersten Bereitstellung, mindestens jedoch Anhang I der Betriebssicherheitsverordnung, erfüllt sein. CE-Maschinen sollen dagegen Anhang I der EG-Maschinenrichtlinie in Verbindung mit EN-Normen entsprechen.

In Kälteanlagen werden Kältemittel im geschlossenen Kreislauf bewegt (im Gegensatz zu den Kühleinrichtungen). Die nutzbare Kälte wird durch die Verdampfung des flüssigen Kältemittels erzeugt. Das Gas wird durch Druckerhöhung und Kühlung verflüssigt. Die Druckerhöhung kann durch einen Kolben- oder einen Kreiselverdichter oder durch Temperaturänderung einer Absorptionsflüssigkeit oder eines Absorptionsmittels erzeugt werden. Zur Anlage gehören Maschinen (Verdichter, Pumpen für Kältemittel und Lösungen), Apparate, Behälter, Regelorgane, Armaturen und Leitungen, die zur Aufrechterhaltung des geschlossenen Kreislaufs und der Kälteübertragung dienen (siehe DIN EN 378 bzw. die aufgehobene UVV BGV D 4 "Kälteanlagen, Wärmepumpen und Kühleinrichtungen").

Unter dem Mandat der Druckgeräte-Richtlinie wurde die europäische Norm DIN EN 378 erarbeitet. Diese Norm enthält primär Anforderungen an die Beschaffenheit der Kälteanlage, aber auch Regelungen und Vorgaben, die sich auf den Betrieb auswirken:

• Die Herstellung muss entsprechend der Druckgeräte-Richtlinie erfolgen, ein Bau nach DIN EN 378 führt zur Vermutung der Konformität mit der Richtlinie.
• Mit der Umsetzung der Richtlinie und der Überführung der Betriebsvorschriften u. a. der Druckbehälterverordnung in die Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) gelten bis zur Erstellung und Veröffentlichung von Technischen Regeln durch den Betriebssicherheitsausschuss die Betriebsvorschriften der Reihen TRB und TRR weiter. Bei der Überarbeitung wird der neuen Normung Rechnung getragen werden müssen.

Betriebsvorschriften der aufgehobenen BGV D 4, die den Stand der Technik wiedergeben und Regelungen der BetrSichV nicht wiederholen oder ihr widersprechen, wurden in die BGR 500 "Betreiben von Arbeitsmitteln" als Kapitel 2.35 "Betreiben von Kälteanlagen, Wärmeanlagen und Kühleinrichtungen" übernommen.

Eine wesentliche Gefahrenquelle sind die Kältemittel. Sicherheitsvorkehrungen und Schutzmaßnahmen richten sich deshalb vorwiegend nach ihren Eigenschaften. In der BGV D 4 bzw. der BGR 500 werden die Kältemittel in drei Gruppen eingeteilt:

• Gruppe 1: Nicht brennbare Kältemittel ohne erhebliche gesundheitsschädigende Wirkung auf den Menschen. Hierzu gehören z. B. Kohlendioxid (CO~2) und solche Halogenkohlenwasserstoffe, die als wenig gesundheitsschädlich angesehen werden und sich als nichtbrennbar erwiesen haben, z. B. Trichlorfluormethan (R 11), Dichlordifluormethan (R 12), Chlortrifluormethan (R 13). Sie sind schwerer als Luft; bei hohen Konzentrationen besteht Erstickungsgefahr. Hinweis: Für R 11, R 12, R 13, R 22 besteht ein Verwendungsverbot in Neuanlagen nach Chemikalien-Ozonschichtverordnung wegen Schädigung der Ozonschicht. Für Kältemittel, die die Ozonschicht schädigen, sind im Rahmen der emissionsmindernden Maßnahmen nach dem Kyoto-Protokoll regelmäßige Dichtheitskontrollen der Anlagen vorgeschrieben.
• Gruppe 2: Giftige oder ätzende Kältemittel oder solche, deren Gemisch mit Luft eine untere Explosionsgrenze von mindestens 3,5 Vol.-% hat. Hierzu gehört z. B. Ammoniak (NH~3); durch seinen auffallenden Geruch sind Undichtigkeiten schnell bemerkbar.
• Gruppe 3: Kältemittel, deren Gemisch mit Luft eine untere Explosionsgrenze von weniger als 3,5 Vol.-% hat. Diese Kältemittel sollten nur eingesetzt werden, wenn innerhalb des Betriebs eine gute Überwachung gewährleistet ist.

Diese Klassifikation wird in der DIN EN 378 etwas modifiziert, aber prinzipiell beibehalten. Die Gruppen werden dort auch als L1, L2 und L3 bezeichnet.

An die Aufstellung der Kälteanlagen sind unterschiedliche Forderungen geknüpft; sie richten sich nach dem Füllgewicht, nach der Art des Kältemittels und dem Kälteübertragungssystem. Außerdem spielen der Aufstellungsbereich und die Tatsache eine Rolle, ob ein besonderer Maschinenraum vorhanden ist oder nicht. Beim Aufstellungsbereich wurde in der BGV D 4 zwischen "M"- und "O"-Bereichen unterschieden. Unter "M" fallen Bereiche, in denen häufig betriebsfremde Personen verkehren. "O"-Bereiche umfassen Gebäude, abgeschlossene Teile von Gebäuden und Orte im Freien, zu denen unbefugte Personen keinen Zutritt haben, z. B. Fabrikationsräume, Maschinenräume, Lagerräume, Laboratorien und andere Arbeitsräume ohne direkte Verbindung zum Bereich "M". In der DIN EN 378 werden die Aufstellungsbereiche mit "A" bis "C" bezeichnet, wobei der neue "C"-Bereich dem alten "O"-Bereich entspricht. Der alte "M"-Bereich wird bei Anwesenheit einer Anzahl von Personen, die mit den Sicherheitsvorkehrungen der Einrichtung vertraut sind, neu als "B"-Bereich eingestuft, sonst als "A"-Bereich. Kälteanlagen dürfen nicht auf Verkehrswegen, z. B. in Treppenhäusern, Durchgängen und Durchfahrten, aufgestellt werden. Kleinere Anlagen sind dort zulässig, sofern sie den Verkehrsweg nicht beeinträchtigen.

Maschinenräume muss man bei Gefahr schnell verlassen können. Türen im Fluchtweg müssen in Fluchtrichtung aufschlagen. Kälteanlagen, die in Maschinenräumen stehen, müssen auch außerhalb des Raums abgeschaltet werden können; die Schalter sind besonders zu kennzeichnen. Maschinenräume für Anlagen mit Kältemitteln der Gruppe 3 müssen von angrenzenden Räumen öffnungslos abgetrennt sein. Die Maschinenräume dürfen nicht unter oder über Räumen liegen, in denen sich regelmäßig Personen aufhalten.

Räume, in denen Kälteanlagen mit brennbaren Kältemitteln aufgestellt sind, gelten als explosionsgefährdet und müssen Zonen im Sinne des Explosionsschutzes zugeordnet werden. Außerdem muss ein Explosionsschutzdokument erstellt werden. Bei der Verwendung von brennbaren Kältemitteln müssen Mittel zur Brandbekämpfung bereitstehen.

Die Druckgeräte in Kälteanlagen (z. B. Kältemittelsammler, Ölabscheider, Verflüssiger, Verdampfer, Röhrenbündelkessel, Flüssigkeitsabscheider) sind überwachungsbedürftige Anlagen (dritter Abschnitt BetrSichV). Als besondere Druckbehälter sind für sie Anforderungen und Regelungen im Anhang 5 Nr. 4 BetrSichV bzw. in der TRB 801 Nr. 14 niedergelegt. Die zur Kälteanlage gehörenden Druckgeräte sind nach der Druckgeräteverordnung mit dem vorgeschriebenen Fabrikschild zu kennzeichnen (bisher z. B. TRB 401 "Ausrüstung der Druckbehälter - Kennzeichnung"). Bei dessen Überdeckung durch die Isolierung ist dort ein zweites Schild anzubringen. Rohrleitungen für Kältemittel und Kälteträger sind nach dem jeweiligen Durchflussstoff zu kennzeichnen (siehe DIN 2405 bzw. DIN 2403). An Schläuchen und Schlaucharmaturen müssen der Hersteller oder Lieferer sowie der zulässige Betriebsüberdruck, bei Schläuchen zusätzlich das Herstellungsjahr angegeben sein.

Hinsichtlich der nach dem 2. Abschnitt der BetrSichV vom Arbeitgeber durchzuführenden Gefährdungsbeurteilung und der festzulegenden Prüfungen der Anlage können die Betriebsvorschriften der BGV D 4 bzw. Kapitel 2.35 der BGR 500 herangezogen werden. Die BGR 500 führt Prüfungen durch Befähigte Personen auf: vor der ersten Inbetriebnahme, nach Änderungen der Anlage oder wenn sie länger als zwei Jahre außer Betrieb war. Die Prüfungen bestehen aus einer Dichtheitsprüfung und einer Prüfung auf ordnungsgemäßen Zustand. Darüber hinaus ergeben sich weitere Anforderungen an Prüfungen für überwachungsbedürftige Anlagen aus dem dritten Abschnitt der BetrSichV.

Der Unternehmer hat unter Berücksichtigung der Betriebsanleitung des Herstellers eine Betriebsanweisung zu erstellen und die Kurzfassung in der Nähe der Anlage anzubringen.

Die Betriebsanweisung sollte u. a. enthalten:

• Art des Kältemittels
• Füllgewicht des Kältemittels
• Anweisung zum An- und Abstellen der Anlage
• Sicherheitshinweise für das Kältemittel
• Hinweis auf den Gebrauch von Persönlichen Schutzausrüstungen
• Hinweis auf das Verhalten bei Verletzungen.

Die Beschäftigten müssen über die Gefährdungen beim Umgang mit Kälteanlagen, über die Sicherheitsbestimmungen und über das Verhalten bei Unfällen und Störungen unterwiesen sein. Der Arbeitgeber muss Schutzausrüstungen gegen die Kältemitteleinwirkungen zur Verfügung stellen. Diese sind außerhalb der gefährdeten Betriebsstätte leicht erreichbar und stets in betriebsbereitem Zustand aufzubewahren. Persönliche Schutzausrüstungen müssen getragen werden, wenn Kältemittel austreten oder damit zu rechnen ist, z. B. bei Wartungs- oder Instandsetzungsarbeiten und bei der Beseitigung von Störungen. Zu den Schutzausrüstungen zählen Schutzhandschuhe, Augenschutz, Atemschutzgeräte (Vollmasken mit Schraubfilter), von der Umgebungsluft unabhängige Atemschutzgeräte (für eventuelle Rettungsmaßnahmen), Schutzanzüge bei ätzenden Kältemitteln.

Bei Kältearbeiten sind geeignete Persönliche Schutzausrüstungen zu tragen. Die Schutzkleidung ist entsprechend den Temperaturen, den Verweilzeiten und der Tätigkeit auszuwählen. Bei Temperaturen über -5 °C kann die normale Arbeitskleidung mit warmer Unterwäsche ausreichend sein. Bei tieferen Temperaturen ist eine besondere Kälteschutzkleidung auch für Gesicht, Hände und Füße erforderlich. Für Kälteschutzkleidung müssen Einrichtungen zum Trocknen, Aufbewahren und Reinigen vorhanden sein.

In Räumen mit Temperaturen unter -25 °C dürfen sich die Beschäftigten nicht länger als zwei Stunden ununterbrochen aufhalten. Nach dieser Zeit müssen sie den Kühlraum für mindestens 15 Minuten zum Aufwärmen verlassen. Wenn bei Temperaturen unter -25 °C gearbeitet wird, müssen die Beschäftigten durch spezielle arbeitsmedizinische Vorsorgeuntersuchungen (G 21 "Kältearbeiten") überwacht werden, sofern sie sich länger als 15 Minuten in der Kälte aufhalten. Die tägliche Aufenthaltsdauer in Räumen unter -25 °C ist auf maximal 8 Stunden beschränkt. Sollen Beschäftigte in Räumen mit Temperaturen unter -45 °C eingesetzt werden, sind die zulässigen Aufenthalts- und Aufwärmzeiten von der Berufsgenossenschaft im Benehmen mit der für den medizinischen Arbeitsschutz zuständigen staatlichen Behörde festzusetzen.

Kühleinrichtungen dürfen nur von unterwiesenen Personen bedient und gewartet werden. Türen von Kühl- und Gefrierräumen dürfen erst abgeschlossen und verriegelt werden, nachdem sichergestellt ist, dass sich niemand mehr in den Räumen aufhält. Anweisungen für die Bedienung der Kühleinrichtung mit Hinweisen für das Verhalten bei Störungen müssen in unmittelbarer Nähe der Kühleinrichtung angebracht sein.

Kaltreiniger lösen viele organische Stoffe, z. B. Öle, Fette, Harze, Lacke, Bitumen, Teere, Gummi und viele Kunststoffe. Kaltreiniger können brennbar, ihre Dämpfe im Gemisch mit Luft explosionsfähig sein. Manche Kaltreiniger, die aus Zubereitungen von schwer brennbaren mit brennbaren Lösemitteln bestehen, haben zunächst keinen oder einen hohen Flammpunkt. Es besteht jedoch die Gefahr, dass sie durch die fortschreitende Verdampfung der schwer brennbaren Bestandteile oder durch Einschleppen leichtentzündlicher Flüssigkeiten explosionsfähige Dampf/Luft-Gemische bilden können. Durch das Verbot der halogenierten Verbindungen wurden z. B. in Kfz- und anderen Metallbetrieben verstärkt leicht entzündliche Reiniger ("Bremsenreiniger") eingesetzt, was zu einem Anwachsen des Brandgeschehens führte. Inzwischen werden Alternativprodukte auf der Basis von Pflanzenölestern angeboten, deren Flammpunkt über 100 °C liegt. Sie bieten ein hohes Fettlösevermögen und Vorteile hinsichtlich des Brand- und Explosionsschutzes. Andererseits verdunsten sie aber nicht und hinterlassen auf den Teilen einen leichten Ölfilm.

Kaltreiniger werden vor allem über die Atemwege aufgenommen, zum Teil auch über die Haut. In Abhängigkeit von der einwirkenden Konzentration kann das Einatmen der Dämpfe zu Übelkeit, Kopfschmerzen, Schwindel, rauschähnlichen Zuständen sowie zu Erkrankungen, z. B. der Leber und des zentralen Nervensystems, führen. Hohe Konzentrationen bewirken schon nach kurzer Einwirkungsdauer eine Narkose, die ohne schnelle Hilfe tödlich enden kann. Kaltreiniger entziehen der Haut Fett. Sie verliert u. a. ihren Säureschutz, wird trocken und rissig und anfällig für Hautkrankheiten. An Augen und Atemwegen können Schleimhautreizungen bis zu Entzündungen auftreten.

Wesentliche Gefährdungsschwerpunkte beim Einsatz der Kaltreiniger liegen also bei den toxischen Eigenschaften der Stoffe (Einatmen der Dämpfe bzw. Hautkontakt) sowie bei der Brand- und Explosionsgefahr. Zu beachten ist, dass auch kennzeichnungsfreie Produkte nicht in jedem Fall ungefährlich sind. Entsprechend ist eine Gefährdungsbeurteilung nach Gefahrstoffverordnung und - wenn gefährliche explosionsfähige Atmosphäre auftreten kann - auch zum Explosionsschutz durchzuführen, auf deren Grundlage die erforderlichen Maßnahmen festgelegt werden. Der Stand der Technik für Tätigkeiten mit Kaltreinigern wird in der BG-Information "Kaltreiniger" (BGI 880) dargestellt.

Die Arbeitsverfahren sind so zu gestalten, dass Kaltreinigerdämpfe oder -aerosole nicht in gesundheitsschädlichen Mengen frei werden und Hautkontakt vermieden wird. Beim Befüllen und Entleeren von Anlagen und Apparaturen sind technische Maßnahmen zu treffen, die ein Austreten von Kaltreinigern verhindern. Räume, in denen mit Kaltreinigern umgegangen wird, müssen gut durchlüftet sein; eventuell ist eine künstliche Lüftung erforderlich.

In Anlagen zur Metallreinigung sind nach der 2. BImSchV von den leichtflüchtigen halogenierten Kohlenwasserstoffen nur Dichlormethan, Trichlorethen und Tetrachlorethen zugelassen. Diese Anlagen müssen auch beim Befüllen und Entleeren einen sehr hohen Dichtheitsgrad besitzen, so dass im Normalbetrieb die Beschäftigten mit dem Reinigungsmittel nicht in Kontakt kommen. Maßnahmen beim Wechsel des Lösemittels sind z. B. Einsaugen mit Unterdruck, Absaugen und Abscheidung der verdrängten Abgase oder Gaspendelung. Für die Probenahme müssen geeignete technische Einrichtungen vorhanden sein, z. B. geschlossene Probenahmegefäße, Probenahmeventile ohne Toträume und ohne Nachlauf. In Reinigungstischen und Reinigungsgeräten dürfen Chlorkohlenwasserstoffe (CKW) oder deren Gemische mit brennbaren Lösemitteln nicht verwendet werden. Können Werkstücke auf Grund ihrer Form, ihrer Abmessungen oder ihres Gewichtes nicht in Reinigungsanlagen eingebracht werden und müssen sie mit CKW gereinigt werden, sieht die 2. BImSchV besondere Ausnahmegenehmigungen vor.

Die Abgabe von Kaltreinigern in Oberflächengewässer und in die Umgebungsluft unterliegt engen Grenzen.

Im Allgemeinen werden verunreinigte Kaltreiniger durch Destillation aufbereitet und wiederverwendet. Sonst müssen sie fachgerecht entsorgt werden. Mit Kaltreiniger, Öl und Fett verunreinigte Putzmaterialien können zur Selbstentzündung neigen. Deshalb muss gebrauchtes Putzmaterial bis zur Entsorgung in unbrennbaren Behältern mit dicht schließendem Deckel aufbewahrt werden. Kaltreiniger dürfen nicht mit stark sauren oder stark alkalischen Stoffen wie Säuren oder Laugen und nicht mit Oxidationsmitteln wie Wasserstoffperoxid zusammengebracht werden.

Für Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten ist in Anweisungen festzulegen, wer wann diese Arbeiten durchführt und unter welchen Schutzmaßnahmen. Besonders gefährliche Arbeiten, z. B. Feuerarbeiten, sind über schriftliche Arbeitsfreigabe (Erlaubnisschein) zu regeln.

Sofern durch technische Maßnahmen eine Gefährdung der Beschäftigten durch Kaltreiniger nicht ausgeschlossen werden kann, müssen Persönliche Schutzausrüstungen zur Verfügung gestellt und in gebrauchsfertigem, hygienisch einwandfreiem Zustand gehalten werden. Das Tragen von Atemschutzgeräten und Vollschutzanzügen darf keine ständige Maßnahme sein.

Das Ziehen oder Spannen von Seilen, Ketten oder Hebebändern über scharfe Kanten von Lasten ist unzulässig, weil sich durch deren Umlenkung eine unzulässige Verminderung der Tragfähigkeit ergibt. Darüber hinaus können die scharfen Kanten auch Beschädigungen hervorrufen. Dabei gilt eine Kante als scharf, wenn der Kantenradius der Last kleiner ist als

• der Durchmesser des Seiles
• die Dicke des Hebebandes
• die Nenndicke der Rundstahlkette (Abbildung).

Eine ausreichende Rundung der Kanten wird durch die Verwendung von auf das jeweilige Anschlagmittel abgestimmten Kantenschützern erreicht. Kantenschützer können z. B. bestehen aus

• Holzzwischenlagen
• Formstücken
• längs aufgeschnittenen Rohrstücken.

Günstig, da unverlierbar, sind geeignete flexible Überzüge (Kantenschoner) an Seilen, Ketten und Hebebändern z. B. aus hochschnittfestem Polyurethan. Diese Überzüge können in unterschiedlichen Oberflächenausführungen geliefert werden:

• normal glatt
• in Längsrichtung geschliffen (gute Haftung an öligen Lasten)
• mit Stahleinlagen (für extrem scharfkantige Lasten).

Als dem Kantenschutz gleichwertig wird es angesehen, wenn Ketten nur bis zu 80 % der zulässigen Tragfähigkeit belastet werden oder wenn eine Kette der nächsthöheren Belastungsstufe verwendet wird.

Beim Einsatz von Sicherheitsgeschirren ist darauf zu achten, dass das Sicherheitsseil im Falle der Beanspruchung nicht über scharfe Kanten gezogen wird. Ein plötzliches Spannen des Seiles durch den Fall einer gesicherten Person könnte sonst zum Durchtrennen des Seiles führen.

Auch bei Abspannseilen sowie beim Einsatz von Seilen bei der Schifffahrt ist auf Kantenschutz zu achten.

Die Sicherung von Kassen und Banken ist vor allem zur Abwehr von Gefahren gedacht, die bei Überfällen möglicherweise für Leben und Gesundheit der Beschäftigten entstehen.

Insbesondere muss der Anreiz zu Überfällen gering gehalten werden. Die UVV "Kassen" nennt die Voraussetzungen, die zum Schutz der Beschäftigten zu schaffen sind. Durchschusshemmende Verglasungen vor Arbeitsplätzen, Übersteigschutz, optische Raumüberwachungsanlagen (ORÜA) und Automaten zur begrenzten Ausgabe von Bargeld sind Beispiele technischer Maßnahmen, für die der Unternehmer sorgen muss.

Kommt es dennoch zu Überfällen, muss eine Gegenwehr, die Gefahren für die Beschäftigten mit sich bringen könnte, unterbleiben. Die Beschäftigten müssen durch ihr Verhalten mithelfen, potenzielle Täter davon zu überzeugen, dass Überfälle sich nicht lohnen. Bargeld soll so wenig wie möglich zu sehen sein; die Bargeldbestände sollen möglichst klein gehalten werden. Verhaltensweisen für Kassenarbeitsplätze müssen in Form einer Betriebsanweisung schriftlich erstellt sein. Bei der Formulierung soll der Betriebsrat mitwirken. Die örtlichen Gegebenheiten sind dabei zu berücksichtigen. Die Betriebsanweisung soll u. a. eingehen auf die Regeln zur Bearbeitung und Verwahrung von Bargeld, die Auslösung von Alarm und Kamera, den Umgang mit Schlüsseln, die Sicherungen der Fenster und Türen, den Transport von Geld und das korrekte Verhalten beim Betreten und Verlassen der Geschäftsräume.

Die Beschäftigten sind zu Beginn der Aufnahme ihrer Tätigkeit und danach zweimal jährlich praxisnah zu unterweisen.

Im Vergleich zu den Gefahren, denen sich Erwachsene im Betrieb gegenübersehen, sind für Kinder in Kindertageseinrichtungen - ähnlich wie für Schüler - andere Risiken in Betracht zu ziehen, die bei den Maßnahmen der Unfallverhütung und der Ersten Hilfe durch die Erzieherinnen und die Unfallversicherungsträger berücksichtigt werden müssen.

Einerseits möchte man Gefahren von Kindern fern halten, andererseits ist es lebensnotwendig, mit Gefahren umgehen zu lernen. Bei der Entscheidung, welche erzieherischen Maßnahmen angebracht sind, muss stets das Risiko, d. h. die Wahrscheinlichkeit und die mögliche Schwere eines Unfalls berücksichtigt werden. Bei den Methoden der Erziehung zum Umgang mit Risiken sind die dem Lebensalter, dem Temperament und der bereits vorhandenen Erfahrung der Kinder angepassten Mittel zu finden.

Hinweise auf technische Maßnahmen für Sicherheit und Gesundheitsschutz sowie pädagogisch-didaktisch aufbereitete Anregungen zur Sicherheits- und Gesundheitserziehung werden u. a. von den zuständigen Unfallversicherungsträgern herausgegeben. Bei Bau und Einrichtung von Kindertageseinrichtungen beraten Aufsichtspersonen der Unfallversicherungsträger; sie überwachen auch die Einhaltung der Sicherheitsbestimmungen.

In Kindergarteneinrichtungen ist u. a. besonders zu achten auf abgerundete Kanten (z. B. an Heizkörpern und Spielgeräten), sichere und ergonomisch richtige Konstruktion von Geländern mit Handlauf, Steckdosensicherungen, für Kinder unzugänglich aufbewahrte Putzmittel. Es muss Sicherheitsglas (Einscheibensicherheits- oder Verbundglas) verwendet werden, da es nicht splitterbildend brechen kann. Bei Türen sind an der Nebenschließkante bauliche Vorkehrungen zu treffen, damit Quetschungen der Finger oder Hände bis zu einer Höhe von 1,50 m ab Fußboden nicht möglich sind. Bei Spielen mit Seilen, Leinen oder Lederbändern ist stets auch an die Gefahr der Strangulation zu denken. Im Außenbereich ist das Augenmerk u.a. auf besondere Gefahren an Feuchtbiotopen zu richten. Giftige Sträucher, z. B. Pfaffenhütchen, Seidelbast, Stechpalme und Goldregen, sollten nicht angepflanzt werden.

Klebstoffe können wässrige, entzündliche, leichtentzündliche oder hochentzündliche Lösemittel enthalten und u. a. gefährliche Dämpfe freisetzen. Der Umgang mit Klebstoffen erfordert entsprechende Maßnahmen hinsichtlich Brandschutz, Explosionsschutz und Gesundheitsschutz. Dies gilt auch für die Verarbeitung zugesetzter Stoffe und Zubereitungen, die im Sinn der Gefahrstoffverordnung gefährlich sind.

In den Betriebsräumen muss durch bauliche Ausführung bzw. durch sicherheitstechnische Ausstattung sichergestellt sein, dass die Beschäftigten keinen gesundheitsschädlichen Einwirkungen ausgesetzt sind und sich keine explosionsfähige Atmosphäre bilden kann. Ist dies aus betriebstechnischen Gründen nicht möglich, muss durch lüftungstechnische Anlagen dafür gesorgt werden, dass die zulässige Konzentration gefährlicher Stoffe nicht überschritten wird.

Bei der Verarbeitung von Klebstoffen ist u. a. Folgendes zu beachten:

• Es muss eine ausreichende Lüftung sichergestellt sein.
• Beim Erwärmen von Klebstoffen darf die vom Hersteller angegebene Verarbeitungstemperatur nicht überschritten werden.
• Es ist zu prüfen, ob wasserlösliche Klebstoffe (z. B. GISCODE D1) eingesetzt werden können, um Brand-, Explosions- und Gesundheitsgefahren zu vermindern.
• Bei möglicher elektrostatischer Aufladung sind Maßnahmen gegen zündfähige Entladungen zu treffen.
• Klebstoffe müssen in bruchsicheren und verschlossenen Behältern aufbewahrt werden; am Arbeitsplatz sind nur solche Mengen bereitzustellen, die für den Fortgang der Arbeit benötigt werden (leere Behälter sofort entfernen).
• Ablagerungen von Klebstoffen sind in angemessenen Zeitabständen unter Vermeidung möglicher Zündgefahren zu entfernen; die Arbeitsplätze und ihre Umgebung müssen regelmäßig gereinigt werden.
• Es müssen geeignete Hautreinigungsmittel zur Verfügung stehen (Lösemittel dürfen zur Hautreinigung nicht benutzt werden).
• Entsprechend den eingesetzten Klebstoffen bzw. der Art der Gefährdung müssen Persönliche Schutzausrüstungen (z. B. Augenschutz, Gesichtsschutz, Atemschutz, Schutzhandschuhe, Schutzkleidung) zur Verfügung stehen und benutzt werden.
• Wenn Klebearbeiten in kniender Stellung durchgeführt werden, ist Knieschutz bereitzustellen und zu benutzen.

Bei der Verarbeitung von Klebstoffen an nicht ortsgebundenen Arbeitsplätzen sind u. a. folgende Maßnahmen durchzuführen:

• Die Klebearbeiten dürfen nur unterwiesenen Personen übertragen werden, die mit den Gefahren der Arbeit vertraut sind.
• Vor Beginn der Klebearbeiten sind Personen in unmittelbarer Nähe auf die besonderen Gefahren hinzuweisen.
• Beim Einsatz lösemittelhaltiger Klebstoffe müssen alle Zündquellen beseitigt werden, sowohl im Arbeitsraum als auch in allen mit ihm verbundenen Räumen.
• Die Räume müssen ausreichend belüftet werden.
• Es sind Maßnahmen gegen Entstehungsbrände zu treffen (z. B. brennbares Material entfernen).
• An den Zugangsstellen zu den Arbeitsräumen oder Arbeitsplätzen sind Schilder aufzustellen, die auf die Gefahren hinweisen; bei Verwendung von Klebstoffen mit hochentzündlichen, leichtentzündlichen und entzündlichen Lösemitteln müssen die Schilder in angemessener Entfernung von der Arbeitsstelle angebracht sein; sie müssen das Verbotszeichen "Feuer, offenes Licht und Rauchen verboten" enthalten und zusätzlich z. B. mit folgendem Text versehen sein: "Vorsicht! Explosionsgefahr. Betreten mit Feuer sowie Rauchen verboten! Zündquellen vermeiden!"
• Ggf. müssen Persönliche Schutzausrüstungen benutzt werden.

Für Bodenbelagsklebstoffe hat GISBAU in Zusammenarbeit mit den Herstellern und Verwendern den GISCODE für Verlegewerkstoffe erarbeitet. Er teilt sämtliche Bodenkleber in 21 Produktgruppen ein, anhand derer über die Gefährdungen und Schutzmaßnahmen beim Umgang mit den Produkten informiert wird.

Der Schutz der Beschäftigten muss überall sichergestellt werden, auch in einem Kleinbetrieb. Das Arbeitsschutzgesetz und die Unfallverhütungsvorschriften gelten für alle Betriebe, ebenso das Arbeitssicherheitsgesetz und die darin geforderte Arbeitsschutzorganisation.

Allerdings ist die Umsetzung dieses Gesetzes für Kleinbetriebe bis vor wenigen Jahren lückenhaft geblieben. Die Bestellung von Betriebsärzten und Fachkräften für Arbeitssicherheit wurde von den Unfallversicherungsträgern erst ab einer von Branche zu Branche unterschiedlichen Betriebsgröße verlangt, um kleine Betriebe nicht zu überfordern. Mittlerweile sind diese Bestimmungen auch auf die Kleinbetriebe ausgeweitet worden. Eine entsprechende betriebsärztliche und sicherheitstechnische Betreuung ist auch hier sicherzustellen. Wegen der geringen Betriebsgröße gibt es für Kleinbetriebe mehrere Möglichkeiten, diesen Pflichten nachzukommen, die sich aus der UVV "Betriebsärzte und Fachkräfte für Arbeitssicherheit" (BGV A 2) ergeben.

Die Möglichkeit der alternativen Betreuung für Betriebe mit bis zu 50 Beschäftigten stellt eine Lösung dar, die auf die besonderen Verhältnisse in Kleinbetrieben ausgerichtet ist und nur für diese gilt. Dieses Konzept geht von drei Gefährdungsgruppen aus und berücksichtigt, dass der Unternehmer in solchen Betrieben in besonderem Maße in das Betriebsgeschehen einbezogen ist und unmittelbar entscheidet, wie die Arbeitsschutzmaßnahmen wirkungsvoll umgesetzt werden.

Eine zweite Möglichkeit der Betreuung gibt es für Betriebe mit bis zu 10 Beschäftigten, wenn der Unternehmer sich der beschriebenen Qualifizierung nicht unterziehen will. Dann muss er auf jeden Fall in regelmäßigen Abständen, die sich aus dem betrieblichen Gefährdungspotenzial ergeben, externe Berater hinzuziehen.

In Kleinbetrieben mussten bisher auch keine Sicherheitsbeauftragten eingesetzt zu werden. Die meisten Unfallversicherungsträger fordern ihre Bestellung erst für Betriebe mit mehr als 20 Beschäftigten. Allerdings hat sich in Kleinbetrieben die freiwillige Bestellung eines Sicherheitsbeauftragten bewährt. Ein Sicherheitsbeauftragter kann den Unternehmer gerade im Kleinbetrieb wirkungsvoll bei seinen Arbeitsschutzaufgaben unterstützen (Abbildung).

Beschäftigte von Kleinbetrieben sind überdurchschnittlich oft mit Fahrzeugen unterwegs, z. B. für Kundenbesuche. Daher bieten sich Maßnahmen zur Verkehrssicherheit an. Der Deutsche Verkehrssicherheitsrat hat zusammen mit den Berufsgenossenschaften für Kleinbetriebe ein Konzept "Wirtschaftlich und sicher fahren" entwickelt. Es handelt sich um ein Informations- und Motivationsprogramm mit den Inhalten: Be- und Entladen, Fuhrpark, wirtschaftlich und sicher transportieren. Auskünfte hierzu erteilt der zuständige Unfallversicherungsträger.

Für Arbeiten in geringer Höhe, z. B. an Decken, Wänden und Maschinen, sind die üblichen Standgerüste meist zu aufwändig und zu unhandlich. Deshalb werden hierfür neben Leitern, Tritten, Bockgerüsten, Behelfsgerüsten oder Fahrgerüsten zunehmend auch Kleingerüste verwendet.

Kleingerüste (Abbildung) müssen bestimmte technische Anforderungen hinsichtlich geeigneter Werkstoffe, Nachweis der Belastbarkeit (Nutzlast ³ 1.0 kN/ m² bzw. Einzellast ³ 1 kN), Sicherheit gegen Kippen und Einrichtungen für Seitenschutz erfüllen.

Neben den vom Hersteller zu beachtenden technischen Anforderungen ist vom Benutzer vor allem auf Folgendes zu achten:

• Über 0,60 m hohe Kleingerüste müssen Aufstiege haben.
• Über 1,00 m hohe Kleingerüste müssen Einrichtungen für das Anbringen eines dreiteiligen Seitenschutzes besitzen.
• Der Seitenschutz muss angebracht werden, wenn die mögliche Absturzhöhe mehr als 2,00 m beträgt; bei geringeren Absturzhöhen, wenn dies in den gültigen Bestimmungen verlangt wird.
• An verfahrbaren Kleingerüsten müssen die Fahrrollen mit dem Gerüst unverlierbar verbunden sein; soweit vorhanden, müssen mindestens vier Fahrrollen Feststellvorrichtungen gegen unbeabsichtigte Fahrbewegungen haben.
• Gerüstverbindungen sind gegen unbeabsichtigtes Lösen zu sichern; Kleinteile, wie Splinte und Schrauben, müssen z. B. mit einer Kette am Gerüst unverlierbar befestigt sein.
• Bei serienmäßig hergestellten Kleingerüsten ist auf einem Fabrikschild neben dem Hersteller vor allem die zulässige Belastung anzugeben.

Für serienmäßig hergestellte Kleingerüste muss eine Gebrauchsanleitung bzw. Verwendungsanleitung des Herstellers zur Verfügung stehen, die alle Angaben über richtigen und vollständigen Aufbau sowie die zulässige Verwendung enthält. Diese Gebrauchsanleitung, die an der Verwendungsstelle vorliegen muss, enthält auch wichtige Hinweise für die sichere Benutzung:

• Überprüfung des vollständigen und richtigen Aufbaus
• Angaben über die zulässige Nutzlast
• Beschaffenheit der Aufstellfläche
• Anbringen des dreiteiligen Seitenschutzes
• Maßnahmen bei der Verwendung als Fahrgerüst
• Versetzen und Verfahren des Gerüsts
• Verhalten des Benutzers.

Die Überprüfung kann anhand der Gebrauchsanleitung vorgenommen werden.

Ob die angestrebte Leistungsfähigkeit an einem Arbeitsplatz erreicht ist oder ob die Grenzen der Erträglichkeit überschritten werden, hängt auch von nichtklimatischen Größen ab, z. B. Alter der Beschäftigten, Arbeitsschwere, Bekleidung, Expositionsdauer.

In allen Arbeitsstätten, in denen aus betriebstechnischer Sicht keine spezifischen Anforderungen an das Raumklima gestellt werden, muss während der Arbeitszeit unter Berücksichtigung der Arbeitsverfahren, der körperlichen Beanspruchung der Beschäftigten und des spezifischen Nutzungszwecks des Raumes ein gesundheitlich zuträgliches Raumklima bestehen. Es wird von den Klimafaktoren und ihrem Zusammenwirken bestimmt.

Die Lufttemperatur ist ein wesentlicher Klimafaktor bei der Arbeit. Das Wärmebedürfnis hängt von der Schwere der körperlichen Arbeit und der Art der Arbeit ab. Je höher die Energiemenge ist, die der Körper bei der Arbeit abgeben muss, umso niedriger sollten die Temperaturen der Umgebung sein und umgekehrt. Je nach Art der Tätigkeit sind in Arbeitsräumen Mindesttemperaturen (Abbildung) einzuhalten, die schon bei Arbeitsbeginn erreicht und während der gesamten Arbeitszeit gewährleistet sein sollen.

Andererseits soll bei einer Außentemperatur von bis zu 32 °C die Lufttemperatur in Arbeitsräumen 26 °C nicht überschreiten. Bei höheren Außentemperaturen muss die Innentemperatur mindestens 6 °C darunter liegen. Hiervon sind Hitzearbeitsplätze ausgenommen.

An Arbeitsplätzen, die unter betriebstechnisch bedingter Hitze- oder Kälteeinwirkung stehen, sind entsprechend der Gefährdungsbeurteilung besondere Schutzmaßnahmen zu treffen. So gelten für Hitzearbeiten besondere Anforderungen: z. B. Luftduschen, Wasserschleier, Erholungspausen, Hitzeschutzkleidung, Getränke usw. In Waschräumen mit Duschen oder Badewannen soll die Lufttemperatur mindestens 24 °C betragen. Flure und Treppenhäuser sollen eine Mindesttemperatur von 18 °C haben, wenn sie Hitzearbeitsplätze mit Pausen-, Bereitschafts-, Liege- und Sanitärräumen verbinden. Lassen sich die Mindesttemperaturen nicht einhalten, z. B. in Kühlhäusern, sind Aufwärmpausen vorzusehen und Persönliche Schutzausrüstungen bereitzustellen und zu verwenden. Rechtsvorschriften können Abweichungen von den Mindesttemperaturen bestimmen, z. B. das Lebensmittelrecht.

Im Sommer liegen die als behaglich empfundenen Werte um 2 °C höher als im Winter. Frauen und ältere Menschen fühlen sich bei etwa 1 °C höheren Temperaturen wohler. Fenster, Oberlichter und Glaswände müssen je nach Art der Arbeit und der Arbeitsstätte eine Abschirmung gegen übermäßige Sonneneinstrahlung ermöglichen.

Bei zu großer Erhitzung kann es zum Hitzschlag kommen. Beim Hitzschlag liegt eine Störung der menschlichen Wärmeregulation vor. Sie entsteht nach einem längeren Einfluss hoher Temperaturen bei gleichzeitig nicht ausreichender Wärmeabgabe, so dass die Körpertemperatur über 40 °C beträgt. Die Symptome beim Hitzschlag sind Kopfschmerzen, Übelkeit, Bewusstlosigkeit und ein erhöhter Puls.

Für die Verteilung der Lufttemperatur im Raum spielt die Temperatur des Fußbodens eine besondere Rolle, da die Füße temperaturempfindlich sind. So kann bei Fußbodenheizung die Lufttemperatur insgesamt niedriger sein. Deckenheizungen sind ungünstig, weil der Kopf erwärmt wird und die Füße kühl bleiben. Grundsätzlich soll die Oberflächentemperatur des Fußbodens an ständigen Arbeitsplätzen in Arbeitsräumen nicht mehr als 3 °C unter und 6 °C über der Lufttemperatur liegen.

Die Tagesmittelwerte für die relative Luftfeuchte liegen in Mitteleuropa im Freien bei 75 % (nachts oft 100 % mit Tau, Raureif). Große Luftfeuchte empfindet man schon bei niedrigeren Temperaturen als schwül (Treibhauseffekt), da nur wenig Wasser verdunsten kann. Trockene Luft mit Luftfeuchte unter 30 % führt bei höheren Temperaturen zum Austrocknen der Schleimhäute, der Atemwege und der Augen. Die relative Luftfeuchte an Arbeitsplätzen soll bestimmte Werte nicht überschreiten (siehe Tabelle (Abbildung)).

Höhere Luftgeschwindigkeit fördert die Schweißverdunstung und die Wärmeabgabe. Die Beschäftigten dürfen dabei keiner - vermeidbaren - Zugluft ausgesetzt sein. Bei Ruhe oder sitzender Tätigkeit wird bereits geringe Luftbewegung mit weniger als 0,2 m/s als Zugluft wahrgenommen. Mit Zunahme der Muskeltätigkeit und der Raumtemperatur wird eine höhere Luftbewegung als behaglich empfunden; sie ist zum Ausgleich der körperlichen Wärmebilanz erforderlich. Die Luftgeschwindigkeit sollte bei ruhiger Körperhaltung 0,1 m/s und bei allgemeiner Büroarbeit 0,2 m/s nicht überschreiten.

Die Größe des notwendigen Luftraums ist in Abhängigkeit von der Art der körperlichen Beanspruchung und der Anzahl der Beschäftigten sowie der sonstigen anwesenden Personen zu bemessen. Empfohlen wird, dass pro ständig anwesendem Arbeitnehmer folgender Mindestluftraum vorhanden ist:

• 12 m³ bei überwiegend sitzender Tätigkeit
• 15 m³ bei überwiegend nicht sitzender Tätigkeit
• 18 m³ bei schwerer körperlicher Arbeit.

Wie für den Luftraum gibt es - abhängig von der Art der körperlichen Arbeit - empfohlene Mindestwerte für die Luftrate (Abbildung)

pro Person. Die erforderliche Luftwechselrate (Abbildung) hängt u. a. von der Raumart ab.

Der Luftdruck wird vom Wettergeschehen bestimmt und kann nicht beeinflusst werden. Druckschwankungen (z. B. Föhn, Niederdruck) können einen erheblichen Einfluss auf den Menschen haben. Sie können nicht nur die Behaglichkeit beeinträchtigen, sondern auch die Leistungsfähigkeit, die Aufmerksamkeit und das Reaktionsvermögen.

Unter Behaglichkeit versteht man den Klimazustand, bei dem die Wärmebilanz ausgeglichen ist und der Mensch sich wohl fühlt. Behaglichkeit wird subjektiv sehr unterschiedlich beurteilt. Schon die körperlichen Voraussetzungen (Alter, Geschlecht, Trainingszustand, Ernährung, Blutdruck) spielen eine Rolle. Daher gibt es keinen Klimazustand, bei dem sich alle gleichermaßen wohl fühlen. Außerdem haben die nichtklimatischen Faktoren Aktivitätsniveau, Kleidung und mittlere Strahlungswärme Einfluss auf die Behaglichkeit.

Bei schwerer Arbeit können Temperaturen angenehm sein, die bei leichter Arbeit oder sitzender Tätigkeit als unbehaglich empfunden werden. Welche Effektivtemperatur (Summe der Klimabedingungen) zu Behaglichkeit führt, hängt von der Arbeitsschwere ab (Abbildung).

Klimaanlagen sind raumlufttechnische Anlagen, mit denen konstante Klimabedingungen in einem Raum geschaffen werden sollen. Viele Probleme infolge einzelner belastender Klimafaktoren können damit behoben werden. Es können sich aber bei Verwendung von Klimaanlagen oder mechanischen Belüftungseinrichtungen auch zusätzliche Probleme ergeben. So ist z. B. sicherzustellen, dass die Beschäftigten keinem störenden Luftzug ausgesetzt sind. Eine regelmäßige Reinigung und Wartung des gesamten Zuluftsystems sowie eine regelmäßige mikrobiologische Kontrolle der Klimaanlage sind ebenfalls Voraussetzung für einen beschwerdefreien Betrieb der Anlage. Die Richtlinie VDI 6022 formuliert die baulichen, technischen und organisatorischen Maßnahmen, die bei Planung, Fertigung, Ausführung, Betrieb und Instandhaltung von raumlufttechnischen Anlagen, also auch von Klimaanlagen, notwendig sind, um einen hygienisch einwandfreien Betrieb zu ermöglichen. Der BGIA-Report "Innenraumarbeitsplätze" enthält eine auf die Praxis zugeschnittene Ermittlungs- und Beurteilungsstrategie bei Innenraumproblemen, die von Klimaanlagen verursacht sein können.

Bei Arbeiten im Freien können weitere Klimafaktoren hinzukommen. Hier müssen insbesondere die Ultraviolettstrahlung (UV-Strahlung) der Sonne sowie möglicherweise steigende Ozonwerte berücksichtigt werden. Die UV-Strahlung ist im Sommer und in der Mittagszeit am größten. Sie kann Hautschäden verursachen. Der beste Schutz ist eine Kleidung, die möglichst viel Hautfläche bedeckt. Darüber hinaus sind Hautschutzmittel mit UV-Filter zu empfehlen. Über eine mögliche Ozonbelastung, die ebenfalls im Sommer ihre Höchstwerte erreicht, informieren u. a. die Medien.

Bei Arbeiten im Ausland können Klimafaktoren noch stärkeren Einfluss haben. Insbesondere tropisches Klima belastet Beschäftigte aus gemäßigten Klimazonen und bedeutet für den Körper eine erhebliche Umstellung (Akklimatisation). Voraussetzung für einen länger dauernden oder sich häufig wiederholenden beruflichen Aufenthalt in tropischen Ländern ist die Tropentauglichkeit. Sie muss vor einem solchen Auslandsaufenthalt von einem ermächtigten Arzt festgestellt worden sein. Die Berufsgenossenschaften haben hierfür Auswahlkriterien erlassen.

Mit gefährlicher Knallgasbildung ist zu rechnen, wenn glühende Metalle, Schlacken oder Schmelzen mit Wasser in Berührung kommen. Es bilden sich fast augenblicklich große Mengen Wasserdampf und es kommt zu einer außerordentlichen Drucksteigerung sowie zum Verspritzen der noch heißen oder feurig-flüssigen Massen. Der frei werdende Wasserstoff aus dem Wasser bildet mit der Umgebungsluft Knallgas, das durch die glühenden Massen entzündet wird.

Die Wasserzersetzung geht umso leichter vor sich, je unedler das Metall ist. Alkalimetalle, z. B. Natrium oder Kalium, zersetzen das Wasser schon bei gewöhnlicher Temperatur unter so starker Wärmeentwicklung, dass der frei werdende Wasserstoff zur Entzündung kommen kann. Bei Eisen ist mindestens Rotglut nötig. Zur Knallgasbildung reichen unter Umständen bereits relativ geringe Mengen von Restfeuchtigkeit, z. B. an Pfannen, Formen oder Werkzeugen, die mit feuerflüssigen Massen in Berührung kommen.

Auch Magnesium reagiert bei niederer Temperatur mit Wasser unter Wasserstoffbildung. Es besteht aber noch eine weitere Möglichkeit zur Knallgasbildung: Magnesiumspäne und -stäube sind leichtentzündlich, unter bestimmten Voraussetzungen kann eine Selbstentzündung erfolgen. Dabei liegen die Verbrennungstemperaturen bei ca. 3000 °C, so dass vorhandenes Wasser in Wasserstoff und Sauerstoff gespalten wird, also Knallgas entsteht.

Bei Arbeitsverfahren, bei denen flüssiges Metall und Wasser zusammengebracht werden, z. B. beim Granulieren von Metallen (Eingießen der Schmelze in einen Wasserbehälter, auf dessen Boden sich die erstarrten Tropfen ansammeln), muss dafür gesorgt sein, dass immer genügend Wasser mit dem einfallenden Strahl der Schmelze in Berührung kommt. Die Schmelze sollte stets langsam eingegossen werden. Wichtig ist ein genügend großes Granuliergefäß. Ist die einlaufende Menge der Metallschmelze im Verhältnis zur Wassermenge zu groß, besteht die Gefahr der Knallgasbildung und Explosion.

Zur Knallgasbildung durch Wasserstoffentwicklung kann es auch beim Umgang mit Säuren und Laugen in Metallgebinden kommen. Dabei kann in einzelnen Fällen beim Verdünnen (Spülen mit Wasser) oder bei Verwendung ungeeigneter Werkstoffe Wasserstoff entstehen. So greift konzentrierte Schwefelsäure Eisenbehälter nicht an, beim Spülen anfallende verdünnte Schwefelsäure reagiert jedoch mit Eisen unter Wasserstoffentwicklung. Wird Natronlauge in verzinkte oder Aluminiumgebinde gefüllt, greift die Lauge den Werkstoff ebenfalls unter Wasserstoffbildung an.

Beim Laden von Akkumulatoren bilden sich bei zu hoher Ladespannung und beim Überladen größere Mengen Wasserstoff an einem Pol und Sauerstoff am anderen Pol. Um eine gefährliche explosionsfähige Atmosphäre zu verhindern, sind die Ladestationen und Laderäume für Akkumulatoren stets ausreichend zu belüften.

Je nach Knetsystem können Gefährdungen bestehen durch Gefahrstellen zwischen:

• Knetwerkzeug und Knetkessel
• Knetwerkzeug und feststehenden Einbauteilen im Knetkessel
• rotierendem Knetkessel und Maschinengestell
• ausfahrbarem Bottich und beweglichem Maschinenkopf.

Außerdem ist eine Gefährdung durch Mehlstaubentwicklung möglich.

Folgende Schutzmaßnahmen verhindern eine Gefährdung:

• Es wird eine fest angebrachte oder bewegliche, gekoppelte Schutzeinrichtung (z. B. kippbare Schutzhaube) montiert.
• Knetmaschinen mit ausfahrbarem Bottich können nur in Gang gesetzt werden, wenn sich der Bottich und das Knetwerkzeug in Arbeitsstellung befinden.
• Die Einzugsstelle zwischen dem rotierenden Bottich und dem Maschinengehäuse wird durch Sicherheitsabstand oder Verdeckungen beseitigt.
• Gefahrstellen zwischen kraftbetätigten Schutzeinrichtungen und festen Maschinenteilen werden durch Schutzeinrichtungen mit Annäherungsfunktion (z. B. Schaltrahmen) oder Befehlseinrichtungen mit selbsttätiger Rückstellung (z. B. Tippschalter) gesichert.
• An Maschinen, die mit Druck oder Vakuum beaufschlagt sind, wird der Deckel so eingerichtet, dass er sich nur in drucklosem Zustand öffnen lässt.
• An Maschinen mit Boden- oder Seitenauslauf werden die Gefahrstellen an der Austragsöffnung auch von unten her durch einen mit dem Antrieb oder der Austragsvorrichtung gekoppelten Bodenschieber gesichert.
• An Maschinen mit waagerechter Welle wird beim Öffnen der Schutzeinrichtung der Nachlauf des Knetwerkzeuges auf höchstens 0,5 Sekunden begrenzt.

Gesundheitsgefahren:

Die Aufnahme erfolgt fast ausschließlich über die Atemwege. Bereits geringere Mengen führen zu Reizungen der Atemwege. Je nach eingeatmeter Konzentration wirkt das Gas erregend bis betäubend und erstickend. Flüssiges Kohlendioxid und Trockeneis führen bei Berührung zu schweren Erfrierungen. Anteile von ca. 10 % und mehr Kohlendioxid in der Atemluft führen zu Kopfschmerzen, Schwindel, Krämpfen, Kreislaufschwäche und Bewusstlosigkeit.

Wichtige Schutzmaßnahmen:

Berührung mit Augen und Haut vermeiden. Wird flüssiges Kohlendioxid in Gebäuden abgefüllt, so müssen die Räume gut belüftbar sein und ebenerdig oder in Rampenhöhe liegen. Behälter dürfen nur bis 95 % mit Flüssigphase gefüllt sein. Zur Entnahme von Gas die Flaschen nur aufrecht halten. Schutzhandschuhe aus Leder oder dickem Stoff tragen. Beim Umgang mit flüssigem Kohlendioxid oder Trockeneis Kälteschutz beachten.

Arbeitsplatzgrenzwert (TRGS 900): 9100 mg/m³ bzw. 5000 ml/m³.

Gesundheitsgefahren:

Die Hauptaufnahme erfolgt über den Atemtrakt. Kohlenmonoxid ist ein Atem- und Blutgift. Es hat fruchtschädigende Wirkung. Die Toxizität beruht auf seiner hohen Affinität zum Hämoglobin (Hb) und damit zur Sauerstoffverdrängung im Blut. Kohlenmonoxid wird nicht metabolisiert, sondern wieder über die Atemwege ausgeschieden. Sind 10-20 % CO-Hämoglobin (COHb) im Blut vorhanden, so bemerkt man meist keine Vergiftungserscheinungen, außer leichtem Kopfschmerz und Kurzatmigkeit. Ist der COHb-Gehalt 30 %, so treten Kopfschmerzen, Schwindelgefühl und Mattigkeit auf. Die Folgen ab 50 % COHb sind Kollaps und Bewusstlosigkeit.

Wichtige Schutzmaßnahmen:

• Sehr gute Be- und Entlüftung des Arbeitsraumes vorsehen
• Gase absaugen
• Einrichtungen zum Erkennen und Melden von Gasgefahren müssen vorhanden sein
• Das Gas/Luft-Gemisch ist explosionsfähig. Explosionsschutz beachten
• Rauch- und Schweißverbot im Arbeitsraum
• Arbeiten an Behältern und Leitungen nur nach sorgfältigem Freispülen und Inertisieren durchführen
• Flaschen gegen Umfallen sichern. Trocken lagern
• Als Atemschutz Spezialgasfilter CO (schwarz) verwenden.

Kennzeichnung:

Gefahrensymbol: T (Giftig), F+ (Hochentzündlich).

Hinweise auf besondere Gefahren (R-Sätze):

• R 61 Kann das Kind im Mutterleib schädigen
• R 12 Hochentzündlich
• R 23 Auch giftig beim Einatmen
• R 48/23 Auch giftig: Gefahr ernster Gesundheitsschäden bei längerer Exposition durch Einatmen.

Sicherheitsratschläge (S-Sätze):

• S 53 Exposition vermeiden - vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen
• S 45 Bei Unfall oder Unwohlsein sofort Arzt hinzuziehen (wenn möglich, dieses Etikett vorzeigen).

Weitere Angaben:

WGK 1: schwach wassergefährdend.

Arbeitsplatzgrenzwert (TRGS 900): 35 mg/m³ bzw. 30 ml/m³.

Biologischer Grenzwert (TRGS 903): 5 % CO-Hb im Vollblut.

Fruchtschädigend der Kategorie R~E1: Stoffe, die beim Menschen bekanntermaßen fruchtschädigend (entwicklungsschädigend) wirken.

KW bestehen aus aliphatischen und/oder aromatischen Verbindungen. In einer Stoffgruppe können eine ganze Reihe chemischer Einzelstoffe wie Methan, Ethan, Propan, Butan, Hexan, Heptan, Octan, Nonan, Decan (alles Aliphaten) oder Toluol, Xylol, Mesitylen, Isopropylbenzol (alles Aromaten) enthalten sein. Benzol gehört auch zu den KW, ist aber in den heute verwendeten Produkten auf Basis von KW nur noch als technische Verunreinigung enthalten, meist in einer Konzentration unter 0,01 %.

Die jeweiligen Kohlenwasserstoffe werden aus Erdöl oder Erdgas u. a. durch fraktionierte Destillation oder Kracken gewonnen. Eine weitere wichtige Herstellungsmethode ist die Kohleverflüssigung bzw. -vergasung. Nach den unterschiedlichen Siedebereichen unterscheidet man Siedegrenzenbenzine, Spezialbenzine, Testbenzine, Solvent Naphtha usw.

Grundsätzlich ist anzumerken, dass von den aromatenhaltigen KW größere gesundheitliche Gefahren ausgehen als von den Aliphaten. Eine Ausnahme bildet das n-Hexan, das neurotoxische Wirkungen besitzt. Ein großes Gefährdungspotenzial geht auch von den - vor allem durch Kraftstoffe in die Umwelt gebrachten - polycyclischen aromatischen Kohlenwasserstoffen (PAK) aus, von denen einige krebserzeugende und mutagene Eigenschaften besitzen, z. B. Benzo(a)pyren. Bezüglich der Gesundheitsgefahren und Schutzmaßnahmen siehe beispielhaft Benzol, Toluol, Xylol, Aromaten und Lösemittel.

Arbeitsplatzgrenzwerte (TRGS 900) für Kohlenwasserstoffgemische, die als Lösemittel verwendet werden:

• C5-C8 Aliphaten: 1500 mg/m^3
• C9-C15 Aliphaten: 600 mg/m^3
• C7-C8 Aromaten: 200 mg/m^3
• C9-C15 Aromaten: 1500 mg/m^3.

Die Schwerpunkte in der Arbeit der KAN sind,

• grundsätzliche Positionen des Arbeitsschutzes zu bedeutsamen Fragen des Normungsgeschehens zu erarbeiten
• die Inhalte von Normen danach zu bewerten, ob sie den Arbeitsschutzanforderungen aus deutscher Sicht entsprechen und die in den europäischen Richtlinien vorgegebenen Schutzziele berücksichtigen
• auf Normungsprogramme und -mandate Einfluss zu nehmen
• zu prüfen, ob aus der Sicht des Arbeitsschutzes ein Normungsbedarf besteht
• Informationen zur Normungsarbeit für die Arbeitsschutzexperten einzuholen, bereitzustellen und zu verbreiten.

Die KAN selbst ist kein Normungsgremium. Beschlüsse dieses ehrenamtlichen Gremiums haben den Charakter von Empfehlungen, die sich auf einen möglichst breiten Konsens aller Beteiligten im Arbeitsschutz stützen. Die Arbeit der KAN wird unterstützt durch eine hauptamtliche Geschäftsstelle.

Hierzu zählt die explosionsfeste Bauweise - allein oder in Kombination mit einer Druckentlastung oder Explosionsunterdrückung. Man unterscheidet bei explosionsfesten Apparaturen zwischen explosionsdruckfest und explosionsdruckstoßfest. Bei der explosionsdruckfesten Bauweise ist nicht mit einer bleibenden Verformung der Apparatur zu rechnen; es muss der Ausgangsdruck (maximaler Explosionsüberdruck) und, falls Teilvolumina bestehen, ggf. das Auftreten von Druckspitzen berücksichtigt werden.

Explosionsdruckstoßfeste Behälter und Apparate sind so gebaut, dass sie beim Auftreten einer Explosion im Innern dem entstehenden Explosionsüberdruck widerstehen, ohne aufzureißen. Bleibende Verformungen sind hierbei zulässig; sie bedingen jedoch in vielen Fällen den Austausch der Apparatur. Lässt sich die Explosionsdruckstoßfestigkeit rechnerisch nicht nachweisen, muss entweder eine Wasserdruckprobe oder ein Explosionsversuch durchgeführt werden.

Unter Explosions-Druckentlastung fallen alle Schutzmaßnahmen, die eine Apparatur bei einer Explosion kurzfristig oder bleibend öffnen. Die Entlastungseinrichtung soll bewirken, dass die Apparatur nicht über ihre Druckstoßfestigkeit hinaus beansprucht wird. Als Entlastungseinrichtungen können z. B. Berstscheiben oder Explosionsklappen verwendet werden. Sicherheitsventile sind ungeeignet. Von Bedeutung für die Dimensionierung solcher Entlastungseinrichtungen sind die zeitlichen Beziehungen, die zwischen dem Ansprechen der Druckentlastung und dem Fortschreiten einer Explosion bestehen. Je geringer die maximale Druckanstiegsgeschwindigkeit des explosionsfähigen Gemisches in einem Behälter ist, und je früher und wirksamer die Entlastung einsetzt, umso schneller können Verbrennungsprodukte und unverbranntes Gemisch entweichen, ohne zu einer unzulässigen Druckerhöhung in der Apparatur beizutragen. Die erforderlichen Druckentlastungsöffnungen können berechnet werden, wenn die explosionstechnischen Kenndaten des Gemisches für eine bestimmte Behältergröße bekannt sind.

Ausgehend vom K~St-Wert oder von der Staub-Explosionsklasse des betreffenden Staubes kann die Größe der erforderlichen Druckentlastungsflächen bei Staubexplosionen in der Norm VDI 3673 abgelesen werden.

Von den Festlegungen in der Norm kann abgewichen werden, wenn durch Explosionsversuche sichergestellt ist, dass kleinere Druckentlastungsflächen ausreichend sind. Die Druckentlastungseinrichtung sollte unmittelbar an der zu schützenden Apparatur angebracht sein. Nach Möglichkeit soll sie an einer ungefährlichen Stelle unmittelbar ins Freie führen. Ist dies aus betrieblichen Gegebenheiten nicht möglich, ist ein Ausblasrohr vorzusehen. Da bei jeder Explosion mit starker Flammenausbreitung zu rechnen ist, sollte eine Druckentlastung in den Arbeitsraum grundsätzlich vermieden werden. Die Explosionsdruckentlastung ist unzulässig, wenn die freigesetzten Stoffe Personen gefährden oder die Umwelt schädigen.

Anlagen zur Explosionsunterdrückung sind Einrichtungen, die eine Explosion im Anfangsstadium erkennen und durch schnelles Einblasen von Löschmitteln abbrechen. Hierdurch wird der Aufbau eines unzulässig hohen Druckes verhindert und die Auswirkungen einer Explosion werden auf das Innere des geschützten Behälters begrenzt. Der bei einer anlaufenden Explosion in einem Behälter entstehende Druck wird von einem Detektorsystem erkannt. Über eine Steuereinheit werden die Ausströmquerschnitte der Löschmittelbehälter freigegeben und Löschmittel in kurzer Zeit in den Behälter eingeblasen. Die anlaufende Explosion wird abgelöscht. Je nach Ausführung lässt sich der Explosionsüberdruck auf ca. 0,2 bar reduzieren. Als Löschmittel werden typischerweise pulverförmige Löschmittel (z. B. auf der Basis von Monoammoniumphosphat) oder Wasser verwendet. Die Wirksamkeit der Löschmittel muss für den entsprechenden Anwendungsfall nachgewiesen sein.

Um das Übergreifen einer Explosion aus einem Anlagenteil in einen benachbarten zu verhindern, muss eine explosionstechnische Entkopplung erfolgen. Hierzu werden bei einer Gefährdung durch brennbare Gase oder Dämpfe Flammendurchschlagssicherungen verwendet. Bei brennbaren Stäuben oder hybriden Gemischen werden Schnellschlussschieber, - klappen und -ventile sowie Zellradschleusen eingesetzt.

Die genannten Einrichtungen sind Schutzsysteme im Sinne der Richtlinie 94/9/EG (ATEX) und müssen der "11. Verordnung zum Geräte- und Produktsicherheitsgesetz - Explosionsschutz-Verordnung" (11. GPSGV) entsprechen, sofern sie nicht bereits vor dem 30. Juni 2003 verwendet wurden (dann: Mindestanforderungen im Anhang 4 Abschnitt A der Betriebssicherheitsverordnung).

Die so geschützten Anlagen sind überwachungsbedürftige Anlagen, für die die besonderen Vorschriften des dritten Abschnitts der Betriebssicherheitsverordnung gelten.

Arbeitsschutzprobleme im Zusammenhang mit Kontaminationen entstehen vor allem dadurch, dass eine stattgefundene Kontamination häufig nicht ohne weiteres wahrnehmbar ist (z. B. beim unbemerkten Freiwerden radioaktiver Stoffe oder biologischer Materialien) oder die Art der Kontamination nicht bekannt ist. Letzteres trifft vor allem für Altlasten zu, bei deren Sanierung leicht unbekannte Gefahren für die Beschäftigten auftreten können.

Die erste Aufgabe bei Verdacht auf eine Kontamination besteht daher in der Erkundung von Verdachtsflächen und der Analyse von Boden- oder Luftproben oder Wischproben kontaminierter Oberflächen, z. B. bei Brandschäden, wenn der Verdacht auf die Entstehung von Dioxinen und Furanen besteht.

Die Problematik bei der Analyse besteht darin, dass häufig keine oder nur sehr wenige Informationen über die erwarteten Verunreinigungen vorliegen, was die Analysen u. U. sehr aufwändig und damit teuer macht. Hinzu kommt, dass derartige Kontaminationen oft unregelmäßig verteilt sind, so dass die an einer Stelle genommenen Proben in vielen Fällen keine Rückschlüsse auf die Verunreinigungen an anderen Orten zulassen (außer bei Luftproben). Folglich muss häufig eine Vielzahl von Proben entnommen und untersucht werden.

Bei der Sanierung von Altlasten kommt hinzu, dass beim Fortschreiten der Arbeiten möglicherweise Emissionsquellen "angestochen" werden können, z. B. wenn beim Bodenaushub durch die umgebenden Verhältnisse versiegelte Emissionsquellen freigesetzt werden. Beim Arbeitsschutz stellt man sich auf diese Situation dadurch ein, dass vom "Worst Case" ausgegangen wird, d. h. man unterstellt die höchste denkbare oder zu erwartende Kontamination und rüstet die dort beschäftigten Arbeitnehmer mit entsprechenden technischen Einrichtungen oder Persönlichen Schutzausrüstungen aus (z. B. geschlossene Fahrerkabinen von Arbeitsmaschinen, Vollschutzanzüge). Häufig sind auch Maßnahmen zu ergreifen, um die Freisetzung von Gefahrstoffen in die Umwelt durch die Sanierungsarbeiten zu verhindern, z. B. bei der Asbestsanierung.

Einfacher stellt sich die Arbeitsschutzsituation dar, wenn Kontaminationen absichtlich herbeigeführt werden, z. B. bei der Schädlingsbekämpfung oder bei Begasungen in Silos, Vorratslägern oder Transportcontainern. Auch in solchen Fällen sind die begasten Gebäude, Räume oder Einrichtungen allerdings gegen den unbeabsichtigten Austritt des Begasungsmittels abzudichten, um die in der Nähe arbeitenden oder lebenden Menschen sowie die Umwelt vor Schäden zu bewahren.

Kontinuierliches Verbessern bedeutet ständiges Ausschauhalten nach weiteren Verbesserungsmöglichkeiten und Ergreifen von Maßnahmen zur ständigen Verbesserung des Prozesses der Leistungserstellung sowie der Leistung (Steigerung des Kundennutzens). Kontinuierliches Verbessern ist damit ein ständiger Prozess der Verbesserung in kleinen Schritten, der niemals abgeschlossen sein kann. Diesem Prozess liegt eine Haltung zu Grunde, die sowohl Ziel als auch Verhaltensweise im Alltag sein sollte.

Ein Ansatz zum kontinuierlichen Verbessern geht auf Edwards W. Deming zurück. Deming definiert die zyklische Wiederholung von Planen, Ausführen, Überprüfen/Überwachen und Korrigieren/Verbessern als Grundlage der ständigen Verbesserung von Leistungen und Produkten. Dieses so genannte PDCA-Prinzip (Plan, Do, Check, Act) wird auch Deming-Zyklus genannt. Der Kreislauf beginnt mit der Untersuchung der gegenwärtigen Situation, um einen Plan zur Verbesserung zu formulieren. Nach der Fertigstellung wird dieser umgesetzt und überprüft, ob die gewünschte Verbesserung erzielt wurde. Im positiven Fall werden die Maßnahmen Standard.

Vom Ausmaß der Konzentration hängt es entscheidend ab, ob geordnete, zielgerichtete Gedankenabläufe und eine hohe Wahrnehmungsleistung möglich sind. Die Intensität der Konzentration bestimmt z. B., inwieweit Störungen (Geräusche, abschweifende Gedanken, Aufmerksamkeit fordernde Ablenkungen, Stress) unbeachtet bleiben. Durch eine hohe Konzentrationsleistung können Ermüdungsauswirkungen eine Zeit lang kompensiert werden.

Einfache Arbeiten, insbesondere Gewohnheitstätigkeiten, stellen nur geringe Anforderungen an die Konzentration. Ein großer Teil solcher Arbeiten läuft fast automatisiert ab. Bei Planungs-, Konstruktions-, Überwachungs- und Steuerungstätigkeiten wird dagegen meist eine hohe Konzentration - verbunden mit systematischen, andauernden kognitiven Aktivitäten - verlangt. Dies ist bei der Arbeitsaufgaben-, Arbeitsplatz- und Arbeitsumgebungsgestaltung zu berücksichtigen, z. B. durch ergonomische Maßnahmen.

Psychologische Testverfahren messen Konzentration als menschliches Leistungsmerkmal. Sie werden häufig zur Personalauswahl eingesetzt, ebenso im klinischen Bereich, z. B. bei vermuteter oder erkannter Konzentrationsschwäche oder bei mangelnder Konzentrationsfähigkeit. Bei der Auswahl von Personen für Fahrerberufe greift man z. B. auf Konzentrationstests zurück, weil nachweisbar die Raschheit der Reaktion in Fahrsituationen viel mehr von der Konzentration als von der Reaktionsschnelligkeit einer Person abhängt.

Einer der verbreitetsten Standardtests ist der Konzentrations-Leistungs-Test (K-L-T) von H. Düker. Weitere Testverfahren zur Konzentrationsmessung:

• Test d 2, Aufmerksamkeits-Belastungs-Test nach R. Brickenkamp
• Konzentrations-Verlaufs-Test (K-V-T) nach D. Abels
• Pauli-Test (Arbeitskurve) nach R. Pauli
• Revisions-Test (Rev.-T.) nach B. Stender.

Die Validität einzelner Tests ist allerdings nur gering.

Die Konzentrationsleistung eines Menschen im Arbeitsprozess ist abhängig von anderen physisch-psychischen Belastungs- und Beanspruchungsfaktoren. Besonders deutlich wird die Konzentrationsleistung durch die Parameter psychische Sättigung und Vigilanz (die Bewusstseinshelle, Wachsamkeit, das heißt Bereitschaft zur Zuwendung und Aufmerksamkeit) beeinflusst. Die DIN EN ISO 10075 Teil 1 geht auf diese Zusammenhänge ein und liefert Hinweise, wie ergonomische Arbeitsgestaltung potenziell leistungsmindernde Faktoren kompensiert oder reduziert.

Mangelnde Konzentration des Verunfallten wird in Unfallberichten häufig als die wesentliche Ursache genannt. Erfahrungsgemäß beruht bei Nachprüfung diese Annahme nicht auf einer Analyse. Neben Nachlässigkeit und Unaufmerksamkeit wird die mangelnde Konzentration eines Verunfallten als Beleg für das "menschliche Versagen" als Hauptunfallquelle behauptet. Unfallursachenanalysen zeigen dagegen die genannten Ursachen, falls sie tatsächlich ermittelt und nachgewiesen wurden, lediglich als letztes Glied einer Kette von Unfallursachen.

Das Arbeitsschutzgesetz und die Unfallverhütungsvorschrift "Grundsätze der Prävention" (BGV A 1) verpflichten bei der Zusammenarbeit mehrerer Arbeitgeber an einem Arbeitsplatz die Beteiligten, beim Sicherheits- und Gesundheitsschutz zusammenzuarbeiten. Bei Bedarf haben die Arbeitgeber sich gegenseitig und ihre Beschäftigten über die mit den Arbeiten verbundenen Gefahren zu unterrichten und die Schutzmaßnahmen abzustimmen. Der Arbeitgeber muss sich vergewissern, dass die Beschäftigten anderer Arbeitgeber, die in seinem Betrieb tätig werden, hinsichtlich der Gefahren für ihre Sicherheit und Gesundheit angemessene Anweisungen erhalten haben. Die BG-Regel "Grundsätze der Prävention" (BGR A1) gibt hierzu detaillierte Hinweise.

Führt eine Person allein gefährliche Arbeiten aus, hat der Unternehmer über die allgemeinen Schutzmaßnahmen hinaus für technische und organisatorische Personenschutzmaßnahmen zu sorgen.

Die Unfallverhütungsvorschrift "Grundsätze der Prävention" nennt in diesem Zusammenhang noch ausdrücklich die selbstständigen Einzelunternehmer. Sie verlangt, dass bei einer möglichen gegenseitigen Gefährdung eine Person benannt wird, die die Arbeiten aufeinander abstimmt. Die mit der Koordination beauftragte Person kann nur effektiv arbeiten, wenn sie Weisungsbefugnis gegenüber den Mitarbeitern des eigenen Unternehmens und der Fremdfirmen hat. Denn sie ist u. a. dazu verpflichtet, Arbeiten zu unterbrechen, wenn eine gegenseitige Gefährdung besteht. Diese Entscheidung kann nur mit entsprechender fachlicher und persönlicher Qualifikation getroffen werden. Fachkräften für Arbeitssicherheit sollte die Aufgabe nicht übertragen werden, da die Koordination von Fremdfirmen und Mitarbeitern zum Aufgabenbereich der Führungskräfte zählt.

Nicht nur der Unternehmer ist verpflichtet, sich um die Koordination zu kümmern, es wird auch eine Mitwirkung der Fremdfirmen verlangt. Die Fremdfirma muss sich vor Arbeitsaufnahme darüber informieren, ob sie allein am Einsatzort tätig ist oder auch Beschäftigte ihres Auftraggebers bzw. weiterer Unternehmen dort arbeiten und ob eine Person zur Koordination bestellt ist.

Grundlage für die Koordination ist im Allgemeinen ein zeitlich gegliederter Arbeitsablaufplan. Um den Plan aufstellen zu können, muss die mit der Koordination beauftragte Person über Arbeitsumfang, -beginn und -ende, Arbeitsweise und Personenzahl der beteiligten Firmen und selbstständigen Einzelunternehmer informiert werden. Sie hat das Recht, von Fremdfirmen alle erforderlichen Unterlagen zu verlangen. Wird der Arbeitsablauf geändert oder verzögert, muss der Arbeitsablaufplan entsprechend geändert werden.

Die Koordination der Arbeiten sollte bereits bei Auftragsvergabe zum Bestandteil des Arbeitsvertrags gemacht werden. Die Vereinbarung könnte u. a. folgende Punkte enthalten:

• Die Vergabe des Auftrags erfolgt unter der Bedingung, dass die Unfallverhütungsvorschriften eingehalten werden.
• Werden einzelne Gewerke an Subunternehmer vergeben, so verpflichtet sich der Auftragnehmer, den Auftraggeber hierüber zu informieren; er verpflichtet sich außerdem, mit den Subunternehmern die Beachtung der Unfallverhütungsvorschriften zu vereinbaren.
• Der Auftraggeber setzt zur Abstimmung der Tätigkeiten eine beauftragte Person ein.
• Jeder beteiligte Unternehmer muss dafür sorgen, dass der von ihm eingesetzte Verantwortliche bei Arbeitsaufnahme den Namen der Person kennt, die mit den Koordinationsaufgaben betraut ist, und über ihre Funktion informiert ist.
• Die Arbeit darf nur unter Einhaltung des abgestimmten Arbeitsablaufplans aufgenommen werden. Planabweichungen sind frühzeitig zu melden. Kann durch eine Planabweichung oder Störung eine gegenseitige Gefährdung eintreten, muss die mit der Koordination betraute Person unverzüglich benachrichtigt werden. Die Arbeiten sind einzustellen; sie dürfen erst wieder aufgenommen werden, wenn die Voraussetzungen des geänderten Plans erfüllt sind oder die beauftragte Person ihr Einverständnis gegeben hat.
• Die beauftragte Peson ist berechtigt, den Auftragnehmern, ihren Verantwortlichen und jedem Beschäftigten Weisungen zu erteilen. Die Weisungen müssen befolgt werden.

Weder das Arbeitsschutzgesetz noch die Unfallverhütungsvorschrift "Grundsätze der Prävention" und die zugehörige BG-Regel verwenden den Begriff "Koordinator". Er ist der Baustellenverordnung vorbehalten. Die Verordnung verlangt vom Bauherrn größerer Bauvorhaben die Bestellung von Sicherheits- und Gesundheitsschutzkoordinatoren, wenn auf der Baustelle oder Montagestelle Beschäftigte mehrerer Arbeitgeber tätig werden bzw. besonders gefährliche Arbeiten ausgeführt werden müssen. Der Bauherr kann diese Aufgabe auch selbst wahrnehmen. Aufgabenbereich und Qualifikation des Koordinators sind in den "Regeln zum Arbeitsschutz auf Baustellen: Geeigneter Koordinator" (RAB 30) beschrieben.

Während der Planungsphase der Baustelle hat der Sicherheits- und Gesundheitsschutzkoordinator folgende Aufgabe:

• Beachten der Arbeitsschutzgrundsätze gemäß § 4 Arbeitsschutzgesetz (ArbSchG)
• Einteilen der Arbeiten und bemessen der Ausführungszeiten
• Erstellen des Sicherheits- und Gesundheitsschutzplanes
• Zusammenstellen einer Unterlage zum Arbeits- und Gesundheitsschutz für später erforderliche Arbeiten (z. B. Instandhaltung).

Während der Bauarbeiten ist der Sicherheits- und Gesundheitsschutzkoordinator zu folgenden Aufgaben verpflichtet:

• Koordinierung der Arbeitsschutzgrundsätze gemäß § 4 ArbSchG
• Überwachung der Pflichterfüllung aller am Bau Beteiligten
• Anpassung des Sicherheits- und Gesundheitsschutzplanes bei veränderter Bauausführung
• Organisation der Zusammenarbeit der verschiedenen Arbeitgeber
• Überwachung der sicherheitsgerechten Anwendung der Arbeitsverfahren.

Falls mehrere Sicherheits- und Gesundheitsschutzkoordinatoren beauftragt sind, ist auch unter ihnen eine gegenseitige Abstimmung notwendig, insbesondere wenn die Abstimmung während der Planung und während der Arbeit von unterschiedlichen Koordinatoren wahrgenommen wird.

Als Kopfschutz kommen je nach Art der Gefährdung zum Einsatz:

• Industrieschutzhelme
• Industrie-Anstoßkappen
• Feuerwehrhelme
• Motorradfahrerhelme
• Radfahrerhelme
• Kopfschutzhauben, Haarnetze und -hauben.

Kopfschutz muss bei allen Tätigkeiten getragen werden, bei denen eine Gefährdungsermittlung ergeben hat, dass eine Gefährdung des Kopfes z. B. durch herabfallende, umfallende, wegfliegende oder fortgeschleuderte Gegenstände, durch pendelnde Lasten, durch Anstoßen an Hindernisse, durch Einziehen oder Entflammen von Haaren besteht. In diesen Fällen gehört der Kopfschutz zu den Persönlichen Schutzausrüstungen und muss vom Unternehmer zur Verfügung gestellt und von den Beschäftigten benutzt werden. Das Gebotszeichen "Schutzhelm benutzen" (Abbildung) weist auf die Tragepflicht hin.

Die sicherheitstechnischen Mindestanforderungen an Industrieschutzhelme enthält die DIN EN 397. Diese Schutzhelme (Abbildung) bestehen aus aufeinander abgestimmter Helmschale und Innenausstattung. Die Teile dürfen nur unter Beachtung der richtigen Zuordnung ausgewechselt werden.

Für Schutzhelme sollten möglichst auffällige Farben gewählt werden, die im Kontrast zur Arbeitsumgebung stehen. Durch die Farbgebung oder seitliche Kennzeichen können Personengruppen kenntlich gemacht werden. Zusätzliche Kennzeichen dürfen jedoch nur nach Anweisung des Herstellers angebracht werden. In der Standardausstattung bieten Schutzhelme keinen Schutz vor Kälte. Hierfür ist eine zusätzliche Winterausstattung zweckmäßig, die sowohl über als auch unter dem Schutzhelm zu tragen ist, oder wärmeisolierende Hartschaumeinsätze. Für die kalte Jahreszeit oder Arbeiten im Kühlhaus ist die Regulierbarkeit der Belüftungsöffnungen in der Helmschale wichtig.

Nach Kopfverletzungen bieten sich Schutzhelme mit einer individuell angepassten Innenausstattung (Abbildung) an.

Arbeiten, bei denen von einer Gefährdung des Kopfes ausgegangen werden kann, so dass das Tragen eines Industrieschutzhelmes in der Regel notwendig ist:

• Bauarbeiten, insbesondere Arbeiten auf, unter oder in der Nähe von Gerüsten und hoch gelegenen Arbeitsplätzen, Einschal- und Ausschalarbeiten, Montage und Verlegearbeiten
• Stahlbaumontagen, Arbeiten an Masten, Türmen, Stahlwasserbauten, Großrohrleitungen, Kessel- und Kraftwerksanlagen
• Arbeiten in engen Räumen, Gruben, Gräben, Schächten und Stollen
• Erd- und Felsarbeiten
• Arbeiten im Bergbau unter und über Tage, in Steinbrüchen und bei Haldenabtragungen
• Arbeiten mit Bolzensetzgeräten
• Sprengarbeiten
• Arbeiten im Bereich von Aufzügen, Hebezeugen, Kranen und Fördermitteln
• Arbeiten in Hochofenanlagen, Direktreduktionsanlagen, Stahlwerken, Walzwerken, Metallhütten, Hammer- und Gesenkschmieden, Gießereien
• Arbeiten in Industrieöfen, Behältern, Apparaten, Silos, Bunkern, Rohrleitungen
• Arbeiten im Schiffbau
• Arbeiten im Eisenbahnrangierdienst
• Arbeiten in der Schlachtung
• Arbeiten in Veranstaltungs- und Produktionsstätten für szenische Darstellungen
• Forstarbeiten
• Arbeiten in Freianlagen der chemischen Industrie
• Arbeiten unter Rohrbahnen und Förderanlagen.

Industrieschutzhelme müssen bauartgeprüft sein. Folgende Kennzeichnungen sind vorgeschrieben:

• CE-Kennzeichnung
• Nummer der angewendeten europäischen Norm
• Name oder Zeichen des Herstellers
• Jahr und Quartal der Herstellung
• Typbezeichnung des Herstellers
• Größe oder Größenbereich (Kopfumfang in cm)
• Kurzzeichen des verwendeten Helmmaterials.

Typbezeichnung und Größenbereich sind sowohl auf der Helmschale als auch auf der Innenausstattung angebracht.

In manchen Bereichen müssen Spezialschutzhelme eingesetzt werden. Je nach Zusatzanforderungen tragen sie folgende Kennzeichnungen:

• Schutz bei sehr niedrigen Temperaturen: - 20 °C oder - 30 °C
• Schutz bei sehr hohen Temperaturen: + 150 °C
• Elektrische Isolierung: 440 Vac
• Seitensteifigkeit bei seitlicher Beanspruchung: LD
• Schutz gegen Spritzer von geschmolzenem Metall: MM.

Den Helmen müssen u. a. folgende Informationen beigefügt werden:

• Name und Anschrift des Herstellers
• Anweisungen und Empfehlungen bezüglich Lagerung, Gebrauch, Reinigung, Instandhaltung, Wartung und Desinfektion
• Einzelheiten über geeignetes Zubehör und zweckmäßige Ersatzteile
• Einsatzgrenze und -dauer
• Einzelheiten über die für den Transport des Helms geeignete Verpackungsart.

Die Schutzfunktion von Industrieschutzhelmen unterliegt einer altersbedingten Minderung, die von Witterungseinflüssen, der UV-Bestrahlung, mechanischen Beanspruchungen und Materialeigenschaften abhängt. Die maximale Gebrauchsdauer von Helmen aus thermoplastischen Kunststoffen beträgt im Regelfall bis vier Jahre, für duroplastische Kunststoffe bei normaler Nutzung bis zu acht Jahre. Bei nicht faserverstärkten thermoplastischen Kunststoffen kann der so genannte "Knacktest" angewendet werden: Die Helmschale wird seitlich leicht eingedrückt oder der Schirm leicht verbogen. Wenn Knister- oder Knackgeräusche hörbar sind, ist der Helm zu ersetzen.

Industrie-Anstoßkappen werden zunehmend eingesetzt, wo zwar die Gefahr des Anstoßens besteht, Arbeitsschutzhelme aber nicht notwendig sind, z. B. in Kfz-Werkstätten. Die Kappen bestehen meist aus leichten Thermoplastschalen mit einer einfachen, verstellbaren Innenausstattung. Die sicherheitstechnischen Mindestanforderungen sind in DIN EN 812 geregelt. Sie sollen Verletzungen durch Anstoßen mit dem Kopf vermeiden bzw. mildern, bieten jedoch keinen Schutz gegen herabfallende Teile. Anstoßkappen dürfen nicht verwendet werden, wo das Tragen von Schutzhelmen gefordert wird. Um Verwechslungen zu vermeiden, erhalten sie eine entsprechende Kennzeichnung.

Wenn die Gefahr besteht, dass Haare z. B. von bewegten Maschinenteilen erfasst werden, sind Haarschutznetze oder Haarschutzhauben zu tragen. Haare haben eine hohe Reißfestigkeit. Sind einige Haare erfasst und verzwirnt, ist der Haarstrang kaum noch zu zerreißen, ohne dass es zu Verletzungen der Kopfhaut oder Skalpierungen kommt.

Die Hauptanforderungen an Feuerwehrhelme bezüglich Schutzgrad, Komfort und Lebensdauer sind in DIN EN 443 festgelegt.

Fahrer und Beifahrer von Krafträdern müssen Motorradfahrerhelme tragen. Diese Forderung gilt auch für die Benutzer von Fahrrädern mit Hilfsmotor (Mofas) und Mopeds. Dies gilt auch bei innerbetrieblichen Fahrten, d. h. innerhalb des Werkgeländes.

Radfahrer sollten einen Radfahrerhelm tragen, denn sie werden bei Unfällen besonders häufig und schwer am Kopf verletzt. Eine Helmpflicht für Radfahrer gibt es in Deutschland nicht. Die sicherheitstechnischen Mindestanforderungen sind in DIN EN 1078 enthalten. Bei der Auswahl eines Helmes können neben der CE-Kennzeichnung die Zeichen anerkannter Prüfstellen helfen: das deutsche GS-Zeichen sowie amerikanische (ANSI) oder schwedische (SNELL) Normenzeichen.

Die Herstellung und das Inverkehrbringen kraftbetriebener Arbeitsmittel werden u. a. durch EG-Einzelrichtlinien - z. B. die EG-Maschinenrichtlinie - und nationale Vorschriften - z. B. das Geräte- und Produktsicherheitsgesetz und die Maschinenverordnung - vorgegeben; harmonisierte Normen und andere Regeln der Technik dienen der Konkretisierung.

Das Betreiben kraftbetriebener Arbeitsmittel regeln die EG-Richtlinie über die Benutzung von Arbeitsmitteln und im nationalen Bereich die zum Arbeitsschutzgesetz gehörige Betriebssicherheitsverordnung.

Arbeitsmittel im Sinne dieser Verordnung sind Werkzeuge, Geräte, Maschinen oder Anlagen. Da Anlagen aus mehreren Funktionseinheiten bestehen, die zueinander in Wechselwirkung stehen und deren sicherer Betrieb wesentlich von diesen Wechselwirkungen bestimmt wird, gehören auch die überwachungsbedürftigen Anlagen zu den Arbeitsmitteln.

Allgemeine Anforderungen:

• Bewegungen von Teilen des kraftbetriebenen Arbeitsmittels
• Bewegungen von Werkzeugen oder deren Teilen sowie von Werkstücken
• Schneiden oder Spitzen
• scharfe Ecken, Kanten oder raue Oberflächen
• Explosionen, Brand
• Emission von Stäuben, Gasen usw.
• elektrische oder nichtelektrische Energie
• Lärm, Vibrationen
• extreme Temperaturen.

Die bestimmungsgemäße Verwendung und das bestimmungsgemäße Betreiben legt der Hersteller in der (deutschsprachigen) Betriebsanleitung fest. Fehlt diese Festlegung oder soll durch die Art der zu verrichtenden Arbeiten von ihr abgewichen werden, muss der Betreiber nach einer Gefährdungsbeurteilung die Bedingungen festlegen.

Bei der Konstruktion von kraftbetriebenen Arbeitsmitteln sind die ergonomischen Gestaltungsleitsätze sowie die ergonomischen Anforderungen und Daten für die Gestaltung von Anzeigen und Stellteilen zu berücksichtigen.

Betrieb:

Kraftbetriebene Arbeitsmittel dürfen nur bestimmungsgemäß und unter Berücksichtigung der Betriebsanleitung betrieben werden. Arbeiten an kraftbetriebenen Arbeitsmitteln dürfen nur solchen Personen übertragen werden, die Arbeiten selbstständig und sicher durchführen können oder nach vorheriger Unterweisung unter Aufsicht einer mit diesen Arbeiten vertrauten Person stehen. Kraftbetriebene Arbeitsmittel dürfen nur betätigt werden, wenn die vorhandenen Schutzeinrichtungen (Abbildung), Einrichtungen mit Schutzfunktion sowie Verriegelungen und Kopplungen benutzt werden und wirksam sind. Schutzeinrichtungen sollen Personen vor Gefährdungen schützen, die durch Erreichen von Gefahrstellen entstehen oder von Gefahrquellen ausgehen. Einrichtungen mit Schutzfunktion sollen die Notwendigkeit zum Eingriff oder Einstieg in Gefahrstellen einschränken oder entbehrlich machen oder das Herabfallen und Wegfliegen von Teilen, die von Gefahrquellen ausgehen, verhindern. Diese Einrichtungen dürfen nicht umgangen oder unwirksam gemacht werden.

Gefahrstellen:

Gefahrstellen (Abbildung) sind Stellen, an denen Personen durch in Bahnen geführte Bewegungen von Werkzeugen, Werkstücken oder deren Teilen gefährdet werden können. Dabei handelt es sich besonders um:

• Quetsch- und Scherstellen
• Fangstellen
• Einzugstellen.

Gefahrstellen müssen durch konstruktive Maßnahmen vermieden werden, insbesondere durch sicherheitsgerechte Gestaltung des Arbeitsmittels und seiner Teile oder durch Begrenzung der wirksamen Energie auf eine ungefährliche Größe. Die Begrenzung der Energie ist z. B. durch die Begrenzung der Antriebsleistung und die Verringerung der bewegten Masse möglich.

Zur Vermeidung von Quetsch- und Scherstellen dürfen die Sicherheitsabstände nach DIN EN ISO 13857 und die Mindestabstände (Abbildung) nach DIN EN 349 nicht unterschritten werden.

Fangstellen können an Griffen von Handrädern oder Kurbeln vermieden werden, wenn statt vorstehender Griffe Griffmulden verwendet werden oder statt mitlaufender sich selbsttätig entkuppelnde Handräder und Kurbeln. Fangstellen durch vorstehende Kurbeln können vermieden werden, wenn sie beim Loslassen selbsttätig außer Eingriff kommen. Fangstellen durch Wellenenden können vermieden werden, wenn diese nicht mehr als ein Viertel ihres Durchmessers vorstehen oder glatt umlaufend ausgebildet und nicht länger als 5 cm sind.

Einzugstellen treten bevorzugt im Bereich des Antriebs auf. Sie können vermieden werden, wenn z. B. statt eines Riementriebes ein Direktantrieb verwendet wird.

Lassen sich Gefahrstellen nicht durch konstruktive Maßnahmen vermeiden, so müssen sie zumindest im Arbeits- und Verkehrsbereich durch eine der folgenden Schutzeinrichtungen gesichert sein:

• trennende Schutzeinrichtungen, z. B. Verkleidungen, Umzäunungen
• ortsbindende Schutzeinrichtungen, z. B. Zweihandschaltungen, Befehlseinrichtungen mit selbsttätiger Rückstellung
• abweisende Schutzeinrichtungen, z. B. gesteuerte Handabweiser
• Schutzeinrichtungen mit Annäherungsreaktion, z. B. berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen.

Gefahrquellen:

Gefahrquellen (Abbildung) sind Stellen an kraftbetriebenen Arbeitsmitteln, von denen aus Teile des Arbeitsmittels, Werkzeuge, Werkstücke oder Abfälle die festgelegten Bahnen verlassen, unkontrolliert herabfallen oder wegfliegen und dabei Personen erreichen oder verletzen können. Gefahrquellen müssen durch konstruktive oder verfahrenstechnische Maßnahmen vermieden werden, insbesondere durch:

• ausreichende Festigkeit und Verbindung
• Begrenzung der Beanspruchung
• sicheres Spannen, Halten und Führen von Werkzeugen und Werkstücken
• kontrolliertes Einwirken auf Werkstücke, Arbeitsgut und Abfälle.

Lassen sich Gefahrquellen nicht durch konstruktive oder verfahrenstechnische Maßnahmen vermeiden, so müssen fangende Schutzeinrichtungen vorhanden sein, z. B. Fanghauben, Fangbügel, Unterfangungen, Rückschlagsicherungen, Radbruchstützen und Seilbruchsicherungen.

Schwer erkennbare Gefahren:

An kraftbetriebenen Arbeitsmitteln müssen Hinweise auf schwer erkennbare Gefahren durch Gefahr bringende Bewegungen vorhanden sein, soweit diese nicht völlig durch Schutzeinrichtungen oder Einrichtungen mit Schutzfunktion verhindert sind. Gefahr bringende Bewegungen sind Bewegungen von in Bahnen geführten Teilen eines kraftbetriebenen Arbeitsmittels oder von Werkzeugen oder Werkstücken oder ihren Teilen. Die Hinweise können Bildzeichen, Textschilder, farbige Kennzeichen, Farbmarkierungen oder Signalleuchten sein.

An kraftbetriebenen Arbeitsmitteln, die unübersichtlich sind oder bei denen die Verständigung erschwert ist, so dass Personen durch Gefahr bringende Bewegungen gefährdet werden können, müssen Warneinrichtungen vorhanden sein, mit denen ein deutlich wahrnehmbares und in seiner Bedeutung erkennbares Signal gegeben werden kann. Die Signale müssen sich deutlich vom Schallpegel des Arbeitsmittels bzw. von der Umgebung abheben.

Befehlseinrichtungen:

• Befehlsgeräte für die Ausrüstung
• Ventile für pneumatische und hydraulische Energien
• Schaltkupplungen
• Dekompressionseinrichtungen an Verbrennungsmotoren.

Die Stellteile von Befehlseinrichtungen müssen so gestaltet oder angeordnet sein, dass sie nicht unbeabsichtigt betätigt werden können. Die zu steuernde Bewegung muss von den Plätzen aus zu beobachten sein. Stellteile sind so zu kennzeichnen, dass Zuordnung, Schaltsinn und Schaltzustand eindeutig erkennbar sind.

Jedes kraftbetriebene Arbeitsmittel muss für jede Energieart mit einer eigenen Hauptbefehlseinrichtung ausgerüstet sein, durch deren Betätigung Beginn und Ende der Energiezufuhr bestimmt werden können. Hauptbefehlseinrichtungen müssen in der "Aus-Stellung" gegen irrtümliches und unbefugtes Betätigen gesichert werden können, wenn beim Rüsten, beim Beheben von Störungen im Arbeitsablauf, beim Warten oder Instandsetzen durch unerwartete Energiezufuhr eine Gefährdung entstehen kann. Die Zuordnung der Hauptbefehlseinrichtung zum kraftbetriebenen Arbeitsmittel muss durch Anordnung oder Kennzeichnung eindeutig sein. Hauptbefehlseinrichtungen dürfen jeweils nur eine "Aus-" und eine "Ein-Stellung" haben.

Kraftbetriebene Arbeitsmittel mit Gefahr bringenden Bewegungen müssen zur Abwendung oder Minderung einer unmittelbar drohenden oder eingetretenen Gefährdung eine oder - soweit erforderlich - mehrere

haben, mit denen die Bewegungen stillgesetzt oder auf andere Weise unwirksam gemacht werden können. Notbefehlseinrichtungen müssen schnell, leicht und gefahrlos erreichbar sein. Die Stellteile müssen auffällig gekennzeichnet sein.

Grenztaster (Positionsschalter) können elektrisch, pneumatisch oder hydraulisch Energien steuern. Sie werden z. B. verwendet als Überfahrsicherungen oder zur Verriegelung oder Koppelung von Schutzeinrichtungen. Grenztaster mit Schutzfunktion müssen durch Anordnung und Ausführung gegen unbeabsichtigtes Betätigen, gegen Lageänderung und gegen Beschädigung gesichert sein. Durch ihre Betätigungsart oder ihre Eingliederung in die Steuerung muss gewährleistet sein, dass sie nicht auf einfache Weise umgangen werden können. Grenztaster müssen auf einwandfreie Wirkungsweise geprüft werden können und zur Einstellung und Kontrolle leicht zugänglich sein.

Steuerungen müssen zuverlässig wirken. Ist durch Störungen an Steuerungen mit erhöhten Gefährdungen zu rechnen, müssen weitergehende steuerungstechnische Maßnahmen getroffen werden, z. B. Anzeige von Störungen oder Verwendung von Steuerungen in Mehrfachauslegung oder mit Selbstüberwachung.

Hydraulische und pneumatische Einrichtungen:

Können in Systemen mit Druckbehältern oder in Systemen mit ähnlicher Speicherwirkung nach Trennen der Energiezufuhr durch noch vorhandenen Druck Gefahr bringende Bewegungen auftreten, so müssen Einrichtungen vorhanden sein, mit denen diese Systeme druckfrei gemacht werden können. Diese Einrichtungen sowie Systeme, die nicht oder nicht vollständig druckfrei gemacht werden können, müssen gekennzeichnet sein.

Überprüfung und Instandsetzung:

Instandsetzungsarbeiten an Teilen, die für die Sicherheit Bedeutung haben, müssen fachgerecht ausgeführt werden. Fachgerechtes Instandsetzen bedeutet, dass die ursprüngliche Sicherheit wieder erreicht wird. Dazu gehört, dass Ersatzteile in Qualität und Funktion den Originalteilen gleichwertig sind und Instandsetzungsarbeiten von Personen mit entsprechender fachlicher Qualifikation ausgeführt werden.

Gemäß Betriebssicherheitsverordnung hat der Unternehmer für den Einsatz von Kranen eine Gefährdungsbeurteilung durchzuführen und eine Betriebsanweisung zu erstellen, wenn die betrieblichen Verhältnisse oder die durchzuführenden Arbeiten dies erfordern.

Für Krane, die in den Anwendungsbereich der Maschinenverordnung (9. GPSGV) fallen, gelten die Beschaffenheitsanforderungen des Anhanges I der EG-Maschinenrichtlinie. Diese Krane dürfen nur in Betrieb genommen werden, wenn die Einhaltung aller Forderungen durch eine EG-Konformitätserklärung und die CE-Kennzeichnung nachgewiesen ist. Krane, die den Anforderungen der UVV "Krane" entsprechen und bis zum 31.12.1994 in den Verkehr gebracht worden sind, unterliegen nicht der Maschinenverordnung.

An jedem Kran muss eine Kennzeichnung in Form eines Fabrikschildes angebracht sein, auf dem der Hersteller oder Lieferer, das Baujahr, die Fabriknummer, die Typbezeichnung (sofern vorhanden) und das Typprüfungszeichen für typgeprüfte Krane angegeben sind. Typgeprüfte Krane sind Krane, die das Herstellerwerk betriebsbereit verlassen; dazu gehören z. B. Turmdrehkrane und Autokrane.

Außerdem müssen dauerhaft Angaben über die höchstzulässige Belastung (Tragfähigkeit) am Kran angebracht sein; die Angaben sollen vom Boden aus gut erkennbar sein. Im Gegensatz zu Kranbauarten mit nur einer höchstzulässigen Belastung ändert sich die Tragfähigkeit bei gleislosen Fahrzeugkranen (Abbildung) in Abhängigkeit vom Rüstzustand, der Auslegerlänge und der Ausladung. Die höchstzulässige Belastung weist der Kranhersteller durch die Belastungs- und Tragfähigkeitstabellen aus. Diese Belastungsangaben sind begrenzt durch die Hubkraft der Hubwerkswinde, die Bauteilfestigkeit der Krankonstruktion und die Standsicherheit.

Bei Laufkatzen ist die Tragfähigkeit auch an der Hakenflasche anzugeben. Als Lasthaken sind in der Regel Sicherheitshaken zu verwenden, damit die Last nicht unbeabsichtigt ausgehängt werden kann.

Die Steuerstände (Bedienungsstände) und Steuereinrichtungen müssen so beschaffen sein, dass der Kranführer den Kran sicher steuern kann. Sicher steuern heißt auch, dass der Kranführer den Arbeitsbereich des Krans überblicken kann. Durch eine eindeutige Kennzeichnung der Steuereinrichtungen (Schalter und Hebel) sind Verwechslungen auszuschließen. Das Kranpersonal muss die Steuerstände in allen Stellungen des Krans sicher erreichen und wieder verlassen können.

Für Wartungs- und Reparaturarbeiten müssen Arbeitsstände oder -bühnen vorhanden sein. Sie können fest am Kran angebracht sein oder an Gebäuden, an die der Kran herangefahren wird. Es können auch transportable und jederzeit verfügbare Arbeitsbühnen (fahrbare Hubarbeitsbühnen) bereitgehalten werden.

Zu den Sicherheitseinrichtungen gehören selbsttätig wirkende Notendhalteinrichtungen, die kraftbetriebene Bewegungen begrenzen (Dies gilt nur für drahtlose Steuerungen und ortsfeste Steuerstände.):

• Aufwärtsbewegungen von Hub- und Auslegereinziehwerken
• Fahrbewegungen von Kranen, Laufkatzen oder Portalen, die durch Fernbedienung, Programm oder von ortsfesten Bedienungsständen aus gesteuert werden
• Fahrbewegungen von Turmdrehkranen und Containerkranen
• Fahrbewegungen von Laufkatzen bei Laufkatzenauslegern
• die Senkbewegung bei Hubwerken von Turmdrehkranen
• die Senkbewegung bei Hubwerken, wenn die Gefahr des gegenläufigen Auftrommelns des Tragseils besteht
• die Abwärtsbewegung von Auslegern, sofern sie unter Last verstellt werden können.

Nach Ansprechen der Notendhalteinrichtung muss die jeweils entgegengesetzte Bewegung noch möglich sein.

Fahrbare und ortsveränderliche Krane, bei denen die Last an einem Ausleger hängt, müssen Lastmomentbegrenzer (Abbildung)

(Überlastabschalteinrichtungen) für kraftbetriebene Hub-, Ausleger-, Einzieh- und Katzfahrwerke haben. Bedingt durch die Bauart des Krans kann der Fall eintreten, dass durch Vergrößerung der Auslegerlänge oder der Ausladung die zulässige Belastung überschritten wird. Der Lastmomentbegrenzer bewirkt, dass eine zu schwere Last nicht angehoben werden kann und dass beim Überschreiten des zulässigen Lastmoments alle Arbeitsbewegungen des Krans, die eine Vergrößerung des Lastmoments bewirken, zum Stillstand kommen. Von dieser Regelung ausgenommen sind: Krane mit nicht mehr als 2 mt höchstzulässigem Lastmoment, Konsolkrane, Krane mit Auslegern an hängend angeordneten Katzen (z. B. Chargierkrane), Derrickkrane und Krane, bei denen die Summe aller Standmomente mindestens dreimal so groß ist wie die Summe aller Kippmomente (Abbildung).

Für Krane (einschließlich Tragmittel, Lasthaken, Seiltriebe) sind bestimmte Prüfungen und Prüffristen vorgeschrieben. Befähigte Personen (Sachverständige gem. §§ 25, 28 BGV D 6) der Technischen Überwachung oder von der Berufsgenossenschaft ermächtigte Befähigte Personen müssen Krane vor der ersten Inbetriebnahme und nach wesentlichen Änderungen prüfen. Das gilt für kraftbetriebene Krane, für handbetriebene und teilkraftbetriebene Krane mit einer Tragfähigkeit über 1.000 kg sowie für teilkraftbetriebene Turmdrehkrane. Ausgenommen sind Krane, die betriebsbereit angeliefert werden und für die der Nachweis einer Typprüfung (Baumusterprüfung) oder die EG-Konformitätserklärung vorliegt.

Wesentliche Änderungen sind z. B.: Erhöhung der Tragfähigkeit, Auswechseln von Katzen oder Auslegern, Veränderung der Antriebe, Änderungen der Stromart, Verlegung der Steuerstände, Schweißungen an tragenden Teilen, Umsetzen von Kranen auf andere Kranbahnen bei ortsfesten Krananlagen, Umbau auf eine andere Steuerungsart oder Änderung der Betriebsverhältnisse hinsichtlich der Laufzeitklasse und des Lastkollektivs des Kranes. Bei umfangreichen Änderungen kann eine wesentliche Änderung nach Geräte- und Produktsicherheitsgesetz (GPSG) vorliegen (neuer Kran). Dann ist die Maschinenrichtlinie vollständig zu erfüllen.

Als nicht wesentliche Änderung sind der Ersatz von Teilen gleicher Art und das Umrüsten von Kranen anzusehen (z. B. Auslegerverlängerungen durch Einsetzen von Zwischenstücken, wenn der Rüstzustand vor der ersten Inbetriebnahme geprüft worden ist).

Mindestens alle vier Jahre müssen wiederkehrende Prüfungen durch eine Befähigte Person (Sachverständiger gem. §§ 25, 28 BGV D 6) stattfinden. Das gilt für kraftbetriebene Turmdrehkrane, kraftbetriebene Fahrzeugkrane, ortsveränderliche kraftbetriebene Derrickkrane, LKW-Anbaukrane (außer ständig angebaute LKW-Anbaukrane). Turmdrehkrane müssen zusätzlich im 14. und 16. Betriebsjahr und danach jährlich, Fahrzeugkrane im 13. Betriebsjahr und danach jährlich durch eine Befähigte Person (Sachverständiger gem. §§ 25, 28 BGV D 6) geprüft werden.

Befähigte Personen (Sachkundige gem. § 26 D 6) prüfen Krane entsprechend den Einsatzbedingungen und den betrieblichen Verhältnissen nach Bedarf, mindestens jedoch einmal jährlich. Turmdrehkrane sind darüber hinaus bei jeder Aufstellung und nach jedem Umrüsten zu prüfen. Die Ergebnisse aller Prüfungen (Abbildung) sind in ein Prüfbuch einzutragen.

Kranführer (kraftbetriebener Krane) müssen das 18. Lebensjahr vollendet haben, körperlich und geistig geeignet und unterwiesen sein. Außerdem müssen sie dem Unternehmer ihre Befähigung im Führen und Warten nachweisen. Turmdrehkranführer gelten als unterwiesen, wenn sie eine Prüfung nach der "Verordnung über die Prüfung zum anerkannten Abschluss geprüfter Baumaschinenführer (Hochbau)" abgelegt oder einen Kranführerlehrgang erfolgreich abgeschlossen haben. Bezüglich der körperlichen Eignung von Kranführern sind die berufsgenossenschaftlichen Grundsätze für arbeitsmedizinische Vorsorgeuntersuchungen G 25 "Fahr-, Steuer- und Überwachungstätigkeiten" zu beachten.

EU-weit werden krebserzeugende Stoffe in drei Kategorien eingeteilt:

Kategorie 1: Stoffe, die beim Menschen bekanntermaßen krebserzeugend wirken (aus epidemiologischen Studien ist die krebserzeugende Wirkung nachgewiesen).

Kategorie 2: Stoffe, die als krebserzeugend für den Menschen angesehen werden sollten (die krebserzeugende Wirkung ist vor allem aus Tierversuchen bekannt).

Kategorie 3: Stoffe, die wegen möglicher krebserzeugender Wirkung beim Menschen Anlass zur Besorgnis geben, über die jedoch nicht genügend Informationen für eine befriedigende Beurteilung vorliegen (die Anhaltspunkte reichen nicht für die Einstufung in Kategorie 2 aus).

Daneben nennt die DFG-Senatskommission Stoffe mit krebserzeugender Wirkung

• ohne genotoxische Effekte
• mit genotoxischer Wirkung, aber geringer Wirkstärke, bei denen bei Einhaltung des Arbeitsplatzgrenzwertes kein nennenswerter Beitrag zum Krebsrisiko zu erwarten ist.

Die Gefahrstoffverordnung enthält eine Reihe von speziellen Verpflichtungen, die bei Tätigkeiten mit krebserzeugenden Gefahrstoffen der Kategorie 1 und 2 (K1- und K2-Stoffe) beachtet werden müssen. Bevor solche Tätigkeiten durchgeführt werden, ist zu prüfen, ob nicht die Substitution des Stoffes durch einen ungefährlicheren Stoff möglich ist. Das Ergebnis der Prüfung ist zu dokumentieren und der zuständigen Behörde auf Verlangen vorzulegen.

Für Tätigkeiten mit K1- und K2-Stoffen ohne Arbeitsplatzgrenzwert und ohne vom BMAS veröffentlichtes stoff- oder verfahrensspezifisches Kriterium (VSK) hat der Arbeitgeber folgende Maßnahmen durchzuführen (Schutzstufe 4):

• Messungen dieser Stoffe, insbesondere zur frühzeitigen Ermittlung erhöhter Expositionen infolge eines unvorhergesehenen Ereignisses oder Unfalls
• Abgrenzung der Gefahrenbereiche und Anbringung von Warn- und Sicherheitszeichen, einschließlich des Zeichens Rauchen verboten (Abbildung) in Bereichen, in denen Beschäftigte diesen Gefahrstoffen ausgesetzt sind oder ausgesetzt sein können.
• Bei Tätigkeiten, bei denen trotz ausgeschöpfter technischer Maßnahmen mit einer beträchtlichen Erhöhung der Exposition gegenüber K1- und K2-Stoffen zu rechnen ist, ist die Dauer der Exposition so weit wie möglich zu verkürzen und der Schutz der Beschäftigten zu gewährleisten. Solche Tätigkeiten können insbesondere Abbrucharbeiten, Sanierungs- und Instandhaltungsarbeiten (ASI-Arbeiten) sein. Den Beschäftigten sind Schutzkleidung und Atemschutzgeräte zur Verfügung zu stellen, die während der gesamten Dauer der erhöhten Exposition zu tragen sind.
• Abgesaugte Luft aus Arbeitsbereichen mit K1-und K2-Stoffen darf nicht zurückgeführt oder in andere Arbeitsbereiche gelenkt werden. Dies gilt nicht, wenn sie unter Anwendung behördlicher oder berufsgenossenschaftlich anerkannter Verfahren oder Geräte ausreichend von solchen Stoffen gereinigt ist.

Wie bei allen Tätigkeiten mit Gefahrstoffen, hat der Arbeitgeber eine schriftliche Betriebsanweisung zu erstellen, in der die gefährlichen Stoffeigenschaften, auftretenden Gefährdungen, erforderlichen Schutzmaßnahmen, Verhaltensregeln und Notfallmaßnahmen genannt sind. Die Betriebsanweisung muss in verständlicher Form und Sprache abgefasst sein. Die Beschäftigten sind über die möglichen Gefahren mindestens jährlich zu unterweisen.

Der Arbeitgeber hat bei Tätigkeiten mit K1- und K2-Stoffen zu gewährleisten, dass die Beschäftigten oder ihre Vertreter nachprüfen können, ob die aus der Gefahrstoffverordnung bestehenden Schutzbestimmungen eingehalten sind, z. B. bezüglich der Auswahl der Schutzausrüstungen, der Informationspflicht bei erhöhter Exposition und der zu führenden Verzeichnisse.

Für einige namentlich genannte (z. B. Asbest, Benzol) und weitere besonders gefährliche krebserzeugende Stoffe bestehen Herstellungs- und Verwendungsverbote bzw. -beschränkungen in Anhang IV der Gefahrstoffverordnung. In Anhang IV Nr. 23 sind besonders gefährliche krebserzeugende Stoffe aufgeführt; sie dürfen nur in geschlossenen Anlagen hergestellt oder verwendet werden.

Bei Tätigkeiten mit krebserzeugenden Stoffen, die in Anhang V Nr. 1 mit aufgelistet sind, z. B. Asbest und Benzol, ist vom Arbeitgeber für die betroffenen Beschäftigten eine arbeitsmedizinische Vorsorgeuntersuchung zu veranlassen. Diese Untersuchung ist Voraussetzung für die Beschäftigung. Falls ein (gesundheitsbasierter) Arbeitsplatzgrenzwert existiert und dieser am Arbeitsplatz eingehalten ist, muss die Vorsorgeuntersuchung bei Vorliegen einer Exposition lediglich angeboten werden.

Bei Tätigkeiten mit nicht in Anhang V Nr. 1 genannten K1- und K2-Stoffen sind Vorsorgeuntersuchungen anzubieten (Anhang V Nr. 2.2). Außerdem sind bei Tätigkeiten mit K1- und K2-Stoffen auch nach Ende der Beschäftigung Nachuntersuchungen anzubieten (siehe auch ODIN).

Neben den allgemeinen Bestimmungen für Holzbearbeitungsmaschinen gelten für Kreissägen zusätzliche Bestimmungen bezüglich Bau, Ausrüstung und Betrieb.

Für Tischkreissägemaschinen (Abbildung)

gilt: Das Sägeblatt muss gut geschärft und richtig geschränkt sein. Rissige oder formveränderte Sägeblätter dürfen nicht verwendet werden.

Der Zahnkranz des Sägeblatts darf nur an der Schneidstelle entsprechend der Dicke des zu bearbeitenden Holzes frei bleiben. Der übrige Teil des Zahnkranzes und des Sägeblatts muss verdeckt sein, auch unter dem Tisch. Am hinteren Teil des Zahnkranzes muss ein Spaltkeil angebracht sein, der das Schließen der Schnittfuge hinter dem Sägeblatt, das Einklemmen des Blatts und damit das Zurückschleudern des Werkstücks verhindert. Außerdem wird der Rückschlag fertig geschnittener Werkstücke verhindert.

Um voll wirksam sein zu können, muss der Spaltkeil dicht an das Sägeblatt herangestellt werden (Abstand zum Sägeblatt höchstens 8 mm). Die Spitze darf nicht tiefer als der Zahngrund des obersten Zahnes liegen, der gesamte Spaltkeil nicht dicker als die Schnittfugenbreite und nicht dünner als der Sägeblattgrundkörper sein.

Der Befestigungsschlitz des Spaltkeils muss mit der Halterung konstruktiv so aufeinander abgestimmt sein, dass ein Kippen in der Sägeblattebene verhindert wird. Er ist so geformt, dass sich bei richtiger Höheneinstellung zwangsläufig die vorgeschriebene Stellung zum Sägeblatt ergibt.

Beim Einstellen auf einen Abstand von max. 8 mm zum Zahnkranz muss gleichzeitig auf die richtige Höheneinstellung von ca. 2 mm unterhalb der oberen Zahnspitze geachtet werden.

An Tischkreissägen zur Bearbeitung von Kunststoffen, die zum Verkleben neigen, kann der Spaltkeil durch eine andere Rückschlagsicherung ersetzt werden, beispielsweise durch eine Greiferrückschlagsicherung.

Der zum Schneiden nicht erforderliche Teil des Zahnkranzes über dem Tisch muss durch eine Schutzhaube beidseitig und am Umfang gegen Berührung gesichert sein. Diese darf den Zahnkranz nicht berühren können und muss den Blick auf den Schnitt gestatten.

Ohne Schutzhaube dürfen nur Schnitte, z. B. Längsschnitte, durchgeführt werden, bei denen das Sägeblatt durch das Werkstück verdeckt bleibt (z. B. beim Fälzen oder Nuten); die Schutzhaube ist nach Beendigung dieser Arbeiten wieder anzubringen.

Der Schlitz im Sägetisch für den Durchtritt des Sägeblatts muss so schmal wie möglich gehalten werden. Beiderseits der Schnittfuge sollte ein Spalt von höchstens 3 mm vorhanden sein. Bei Maschinen mit schrägstellbarem Sägeblatt darf die Spaltbreite höchstens 6 mm betragen. Die Seiten der Durchtrittsöffnung müssen aus einem für Sägeblätter leicht zerspanbaren Werkstoff bestehen (z. B. Holz, Kunststoff, Aluminium) und auswechselbar sein.

Der Parallelanschlag muss mindestens von der vorderen Tischkante bis hinter den Spaltkeil reichen. Die Führungsfläche und die obere Fläche des Anschlags dürfen nicht unterbrochen sein. Bei schrägstellbarem Tisch muss der Anschlag auf beiden Seiten des Sägeblatts verwendet werden können. Zum Führen der Werkstücke ist ein Schiebestock zu benutzen.

Auf einteiligen Sägeblättern muss der Hersteller bzw. das Herstellerzeichen angegeben sein. Auf bestückten Sägeblättern (Verbundkreissägeblätter z. B. mit HM-Hartmetall bestückt) müssen Hersteller und die zulässige Drehzahl je Minute dauerhaft angegeben sein; diese Drehzahl darf nicht überschritten werden.

Die Anforderungen bzgl. Bau und Ausrüstung von Baustellenkreissägemaschinen (Abbildung)

entsprechen denen der Tischkreissägemaschinen. Zusätzlich werden auf den Sägeblattdurchmesser abgestimmte Tischgrößen sowie das Vorhandensein von folgenden Einrichtungen gefordert: Parallelanschlag, Winkelanschlag, Schiebestock mit Halterung und ab 315 mm Sägeblattdurchmesser Keilschneideeinrichtung und Einrichtung zum Anschlagen der Maschine an Hebezeuge.

Eine feste Schutzhaube muss den Zahnkranz von Handkreissägemaschinen (Abbildung)

bis auf den werkstückseitig aus der Auflageplatte herausragenden (unteren) Teil verkleiden. Der untere Teil des Zahnkranzes muss im Leerlauf durch die bewegliche Schutzhaube mindestens bis auf 10° am Umfang und beidseitig selbsttätig verdeckt sein. Eine Pendelschutzhaube schwenkt beim Schnitt nach oben und verdeckt nach dem Sägen den Zahnkranz automatisch. Diese bewegliche Schutzhaube darf nur in Ruhestellung, d. h. im geschlossenen Zustand, feststellbar sein.

Handkreissägemaschinen müssen mit einem Spaltkeil ausgerüstet sein. Der Spaltkeil (Abbildung) soll so eingestellt werden können, dass seine Spitze zwischen 80 % und 100 % der Nennschnitttiefe liegt und er nicht mehr als 5 mm vom Zahnkranz entfernt ist. Er darf nicht dicker sein als die Schnittfugenbreite und nicht dünner als der Sägeblattgrundkörper. Der Zahnkranz des Sägeblattes muss über dem Sägetisch mit einer festen Verkleidung versehen sein. Im Schneidebereich erfolgt die Sicherung des Sägeblatts durch eine bewegliche Schutzeinrichtung, die selbsttätig in die Ruhestellung zurückkehren muss und den Zahnkranz des Sägeblattes beidseitig verdeckt. Die Schutzeinrichtung darf nur in Ruhestellung feststellbar sein. Der Höchstabstand zwischen Zahnkranz des Sägeblatts und Spaltkeil beträgt 5 mm.

Tauchsägemaschinen (in Leerlaufstellung steht das Sägeblatt hinter dem Tisch zurück) und solche mit vorderem Schutzhaubenschwerpunkt müssen eine Verriegelung der beweglichen Schutzhaube haben. Der Höchstabstand zwischen Zahnkranz des Sägeblatts und Spaltkeil beträgt 5 mm.

Bewegliche Sägeblattverdeckungen, die sich radial wegdrücken lassen, müssen in Leerlaufstellung zwangsläufig festgestellt sein.

Vor dem Einschalten ist das Sägeblatt auf die nötige Schnitttiefe einzustellen. Beschädigte Sägeblätter dürfen nicht verwendet werden. Der Schalter der Maschine darf nicht arretiert werden können, damit der Motor sich beim Loslassen der Maschine selbst ausschaltet.

In Küchen können Gefahren, z. B. durch heißes oder fettiges Kochgut, durch Rühr- und Knetmaschinen und durch Schneidwerkzeuge, entstehen. Soweit die Gefahren nicht durch technische Schutzvorrichtungen verhütet werden können, müssen Persönliche Schutzausrüstungen eingesetzt werden. So lassen sich Schnittverletzungen an Maschinen durch Zweihandschaltungen und abweisende Schutzvorrichtungen vermeiden. Stechschutzschürzen und Metallgliederhandschuhe bieten Schutz vor Verletzungen beim Umgang mit Messern. Abluftanlagen über Herden und Kesseln müssen regelmäßig gewartet, die Fettfilter gereinigt oder ausgetauscht werden. Küchen müssen mit Handwaschbecken mit Warm- und Kaltwasserzufuhr, Seifenspender, gegebenenfalls Desinfektionsmittel und Einmalhandtüchern ausgerüstet sein.

In den entsprechenden BG-Regeln sind außer den Maßnahmen zum Arbeits- und Gesundheitsschutz wichtige arbeitshygienische Grundforderungen aufgeführt. Die Regeln enthalten die grundlegenden Anforderungen an bauliche Anlagen, z. B. Arbeitsplatzabmessungen, Gestaltung der Fußböden, Lüftung sowie Anforderungen an technische Arbeitsmittel, Betrieb, Brandschutz, erforderliche Prüfungen, Hygiene und Erste Hilfe.

Die Anhänge enthalten Verweise auf wichtige Vorschriften und Regeln der Technik sowie eine umfangreiche Beispielsammlung von Maschinen, Geräten und Einrichtungen in Küchen und Gaststätten mit den jeweils typischen Gefährdungen.

Viele Unfälle in Küchen und den dazugehörigen Räumen sind Rutsch- und Stolperunfälle. Umso wichtiger ist es, dass die Fußböden trittsicher und gut zu reinigen sind. Sowohl die Rutschgefahr in Arbeitsräumen und -bereichen als auch die Fußbodenbeläge sind in Bewertungsgruppen eingeteilt. Diese liefern Anhaltspunkte für die Auswahl des richtigen Fußbodenbelags.

Übergänge von Bereichen mit unterschiedlichen Bodenbelägen sind besondere Gefahrpunkte. Ggf. sind Maßnahmen erforderlich, z. B. bodengleiche Fußmatten, Änderung eines Belags, so dass die Bodenbeläge zumindest zwei benachbarten Bewertungsgruppen angehören.

Zur Bekämpfung von Fettbränden müssen Feuerlöscher mit nachgewiesener Eignung zum Löschen von Fettbränden nach DIN 14406-5 vorhanden sein. Das gilt auch für Backstuben mit Fettbackgeräten.

Aus der Kennzeichnung an jeder Einrichtung müssen dauerhaft und leicht erkennbar hervorgehen: Name des Herstellers oder Lieferers, Typ, Herstellungs- oder Fabriknummer, Baujahr, Kühlmittel und/oder Kälteträger sowie zulässige Füllmenge bei Gasen in flüssigem Zustand.

Nach Kapitel 2.35 "Betreiben von Kälteanlagen, Wärmepumpen und Kühleinrichtungen" der BGR 500 werden an Kühleinrichtungen folgende Mindestanforderungen gestellt:

• Das Einfüllen oder Einbringen erstickend wirkender Kühlmittel muss ohne Betreten des gekühlten Raumes erfolgen können.
• Zwischen dem direkt gekühlten Raum und der umgebenden Atmosphäre muss ein selbsttätig wirkender Druckausgleich vorhanden sein (z. B. durch eine Druckentlastungsklappe).
• Das Betreten von Kühlräumen mit direkter Einsprüh- und Einblaseinrichtung darf nur dann möglich sein, wenn diese Einrichtung zwangsläufig ausgeschaltet und verriegelt ist. Eine Entriegelung darf nur von Hand und von außen möglich sein.
• Kühlräume mit direktem Einlass des Kühlmittels müssen mindestens eine Notbefehlseinrichtung zum Stillsetzen der Kühleinrichtung haben; diese Schalter müssen bei begehbaren Räumen mit einer Grundfläche über 2 m² auch von innen betätigt werden können.
• Bei der Verwendung von flüssiger Luft als Kühlmittel muss nach dem Einfüllen gewährleistet sein, dass der Anteil von Sauerstoff im Kühlmittelbehälter geringer als 22 Vol.-% ist. Eine besondere Einrichtung, z. B. eine Rekondensationsspirale, muss sicherstellen, dass sich der Sauerstoffanteil der flüssigen Luft nicht vergrößern kann.

Sicherheitszeichen mit Hinweis auf mögliche Gefährdungen durch das Kühlmittel müssen an den Türen der Kühl- und Gefrierräume sowie der begehbaren Behälter angebracht sein. Besteht Erstickungsgefahr durch das Kühlmittel, muss das Zeichen folgende Aufschrift haben: "Achtung! Erstickungsgefahr! Türen weit öffnen und den Raum erst nach ausreichendem Frischluftaustausch betreten!"

Kühleinrichtungen sind Arbeitsmittel im Sinne der Betriebssicherheitsverordnung. Behälter in Kühleinrichtungen, in denen durch die Betriebsweise ein Überdruck von mehr als 0,5 bar herrscht oder bestehen kann, sind Druckgeräte im Sinne der Druckgeräte-Richtlinie und überwachungsbedürftige Anlagen nach Abschnitt 3 BetrSichV.

Für die Bedienung von Kühleinrichtungen gelten folgende Grundregeln: Nur genügend unterwiesene Personen dürfen die Einrichtungen bedienen und warten. Die Unterweisung hat vor Aufnahme der Tätigkeit und in angemessenen Zeiträumen, mindestens jedoch einmal jährlich, zu erfolgen. In unmittelbarer Nähe der Kühleinrichtungen müssen Betriebsanweisungen vorliegen, die gleichzeitig Hinweise auf das Verhalten bei Störungen geben. Türen von Kühl- und Gefrierräumen sowie begehbaren Behältern dürfen erst dann abgeschlossen und verriegelt werden, wenn sichergestellt ist, dass sich niemand in den Räumen befindet.

Vor dem Begehen sind Kühl- und Gefrierräume sowie Behälter ausreichend zu durchlüften. Die Lüftungszeit richtet sich nach der Größe des Raumes, der Größe der Öffnung, nach den Einbauten, der Ladungsverteilung, der Häufigkeit des Türöffnens und der Belüftungsart. Bei Kühlfahrzeugen wird der Luftausgleich bei voll geöffneten Türen in der Regel nach etwa drei Minuten erreicht, sofern keine Einbauten wie Lamellenvorhänge oder eine kompakte Stapelung den Zutritt der Frischluft behindern. Ist aus betrieblichen Gründen eine ausreichende Durchlüftung nicht möglich, muss Atemschutz getragen werden. Erforderlichenfalls ist für Kältearbeiten eine besondere Kälteschutzkleidung zur Verfügung zu stellen. Besteht die Gefahr der Unterkühlung, müssen einzeln arbeitende Beschäftigte in kürzeren Zeitabständen überwacht werden, z. B. durch Aufsuchen oder Melden.

Hauptanforderungen sind das Schmieren, Kühlen, Spülen, Reinigen sowie der Korrosionsschutz. Zunehmend anspruchsvolle Anforderungen sind Hautverträglichkeit und mikrobiologische Stabilität. Durch KSS können die Bearbeitungsgeschwindigkeiten erhöht, die Werkzeuge geschont und damit die Bearbeitungskosten gesenkt werden.

KSS werden nach DIN 51385 in zwei Hauptgruppen eingeteilt:

• nicht wassermischbare KSS, z. B. Schneid- und Schleiföle
• wassermischbare KSS (Konzentrate), die in Konzentrationen von 2 bis 20 % wassergemischte KSS (Öl-in-Wasser-Emulsionen oder Lösungen) ergeben.

Die Zusammensetzung von Kühlschmierstoffen verändert sich bei der Anwendung, weshalb nach Primärstoffen (aus der Rezeptur z. B. Basisöl, Schmierfähigkeitsverbesserer, Korrosionsinhibitoren, Emulgatoren, Biozide) und Sekundärstoffen (Einträge und Reaktionsprodukte, z. B. Werkstoffabrieb, Schmutz und Mikroorganismen) unterschieden wird. Primärstoffe sind in der Regel chemisch nicht rein und enthalten Begleitstoffe.

Unter ungünstigen Bedingungen können sich auch krebserzeugende Stoffe bilden:

• polycyclische aromatische Kohlenwasserstoffe (PAK) in nicht wassermischbaren KSS, vor allem in Folge sehr langer Standzeiten,
• N-Nitrosamine in wassergemischten KSS (siehe TRGS 611).

Nach § 18 und Anhang IV der Gefahrstoffverordnung gelten für bestimmte Kühlschmierstoffe Herstellungs- und Verwendungsverbote.

Gesundheitsgefahren:

Im Vordergrund steht die Hautgefährdung. Etwa 35 % aller Hauterkrankungen in Metallbetrieben werden durch KSS verursacht. Dabei stehen Reizungen gegenüber Allergien im Vordergrund. Verursacher sind z. B. Feuchtarbeit, hohe pH-Werte im KSS (ca. 8,5 bis 9,5), Biozide und Mikroverletzungen durch Späne.

Das Einatmen von KSS-Dämpfen oder KSS-Aerosolen kann zudem zu Atemwegsreizungen führen. Da infolge sehr unterschiedlicher Zusammensetzung von KSS ein gesundheitsbasierter Luftgrenzwert (AGW) nicht abgeleitet werden kann, muss der Stand der Technik eingehalten werden (siehe BGIA-Report 04/2004, BGR 143).

Systemische Erkrankungen, z. B. durch oben genannte PAK oder N-Nitrosamine sind sehr selten. Bei der Gefährdungsbeurteilung muss auch an gefährliche Werkstoffe (Legierungen mit Gehalt an Blei, Beryllium, Chrom und Nickel) gedacht werden.

Außerdem besteht bei der Anwendung nicht wassermischbarer KSS infolge deren Brennbarkeit Brandgefahr. Auch die Bildung explosionsfähiger Atmosphäre ist möglich, z. B. in geschlossenen Werkzeugmaschinen.

Bei wassergemischten KSS ist außerdem die Bildung einer mikrobiologischen Besiedelung möglich. Die Biostoffverordnung fordert auch hier Maßnahmen. Eine Handlungshilfe enthält die Berufsgenossenschaftliche Information "Keimbelastung wassergemischter Kühlschmierstoffe" (BGI 762).

Schutzmaßnahmen:

Grundsätzlich gilt die Prioritätsreihenfolge der Gefahrstoffverordnung. Die Substitution von KSS (z. B. Trockenbearbeitung, Minimalmengenschmierung) ist meistens nicht möglich. Es ist jedoch möglich, durch entsprechende Rohstoffauswahl (z. B. emissionsarme KSS, Antinebeladditive) die Exposition zu minimieren.

Technische Schutzmaßnahmen (z. B. Kapselung der Maschinen, Absaugung, Abscheidung, raumlufttechnische Anlagen) sind in der Regel vorhanden bzw. deren Einsatz ist zu prüfen. Organisatorische Maßnahmen (z. B. Betriebsanweisung, Unterweisung, arbeitsmedizinische Vorsorge) sind umzusetzen.

Einen besonderen Stellenwert muss weiterhin Persönlichen Schutzausrüstungen zugemessen werden. Im Vordergrund stehen Hautschutzmaßnahmen nach Hautschutzplan (Hautschutzmittel, geeignete Handreiniger, Hautpflegemittel). Dazu gehören Unterweisungen über die sachgerechte Anwendung.

Handschuhe sind überall dort anzuwenden, wo höhere Gefährdungen bestehen, z. B. bei Tätigkeiten mit KSS-Konzentraten, Bioziden oder Systemreinigern und kein Verbot besteht, z. B. bei Gefahr des Erfasstwerdens.

Technische Maßnahmen:

Wegen der beschriebenen Veränderung von KSS während des Einsatzes sind Maßnahmen der Wartung und Pflege und der Überwachung notwendig. Diese sind:

• Entfernung fester Verunreinigungen (Späne, sonstige Feststoffe) durch Filter, Siebe oder Magnetabscheider
• Entfernung eingetragener, aufschwimmender Fremdöle durch geeignete Vorrichtungen
• Bestimmung der KSS-Gebrauchskonzentration mittels Handrefraktometer, Einhaltung der Herstellerempfehlungen
• Kontrolle des pH-Wertes mit pH-Indikatoren
• Bestimmung des Nitritgehaltes mittels Nitrit-Teststäbchen (Grenzwert nach TRGS 611: 20 mg/L).

Vor allem bei Zentralanlagen mit großen Umlaufvolumen (bis zu 500 m^3) ist die Bestimmung der Keimzahl sinnvoll, da Bakterien und/oder Pilze den KSS abbauen und die entstehende Biomasse Anlagen und Kreisläufe verstopft.

Alle beschriebenen Maßnahmen sind in der Berufsgenossenschaftlichen Regel "Tätigkeiten mit Kühlschmierstoffen" (BGR 143) zusammengefasst. Diese wird kontinuierlich an der Stand der Technik angepasst.

Die oben genannten Arbeitsmaschinen fallen unter den Anwendungsbereich der Maschinen- und der Betriebssicherheitsverordnung. Grundsätzlich müssen an allen Arbeitsmaschinen folgende Angaben deutlich erkennbar und dauerhaft angebracht sein: Hersteller, Lieferer oder Einführer, Typ, Baujahr und Kenndaten, die für den sicheren Betrieb unentbehrlich sind. Sind mehrere Maschinen zu einer Anlage verkettet, müssen zusätzlich die Betriebsdaten der Anlage angebracht sein. Derartige Kenndaten können sein: zulässiger Druck, zulässige Drehzahl, Gewicht, Tragfähigkeit (auch der Transporthilfen), elektrische Anschlussdaten.

Zur Vermeidung von Verletzungen insbesondere durch Scher- und Quetschbewegungen, müssen Kunststoff-Verarbeitungsmaschinen mit

ausgerüstet sein. Fest angebrachte trennende Schutzeinrichtungen sind nur zulässig, wenn Personen nicht betriebsmäßig in den Gefahrbereich eingreifen müssen. Als betriebsmäßiges Eingreifen gilt z. B. im Arbeitsablauf wiederkehrendes Einrichten und Beheben von Störungen und in der Arbeitsschicht wiederkehrende Reinigungs-, Wartungs- und Inspektionsarbeiten. Fest angebrachte trennende Schutzeinrichtungen dürfen nur mit einem Werkzeug (z. B. Schraubendreher, Schraubenschlüssel, Vier- oder Sechskantschlüssel) geöffnet werden können.

Beweglich trennende Schutzeinrichtungen und Schutzeinrichtungen mit Annäherungsreaktion müssen mit den Antrieben der Gefahr bringenden Bewegungen gekoppelt und bei gefährlichem Nachlauf verriegelt sein. Verriegelungen sind z. B. Gewindespindeln oder eine Schaltuhr, aber auch Drehzahlwächter. Gefährlicher Nachlauf kann z. B. durch eine Bremse, einen Bremsmotor oder durch ein Kupplungs-Brems-Aggregat vermieden werden.

Beim Zusammenfahren von Maschinenteilen unter der Schutzmaßnahme "Kraftbegrenzung" muss die Schließbewegung in zwei Abschnitten erfolgen. Während des ersten Abschnitts muss die Schließkraft auf einen ungefährlichen Wert begrenzt sein. Als Grenzwert kann eine Flächenpressung von 50 N/cm², jedoch höchstens eine Kraft von 150 N angenommen werden. Der zweite Abschnitt, der ohne Kraftbegrenzung erfolgt, darf nur eingeleitet werden können, wenn sich die bewegten und festen Teile auf einen ungefährlichen Abstand (kleiner als 6 mm) genähert haben. Das Verstellen der Einrichtung zum Einleiten des zweiten Abschnittes der Schließbewegung darf nur mit einem Werkzeug möglich sein.

Ist das Betätigen, Einrichten, Beheben von Störungen, Reinigen, Warten und Inspizieren nicht von der Zugangsebene der Maschine aus durchführbar, müssen fest angebrachte Auftritte oder Arbeitsbühnen vorhanden sein.

Arbeitsmaschinen, die mit der Schutzmaßnahme "Kraftbegrenzung" betrieben werden, sind in gesonderten Räumen aufzustellen. Diese Räume müssen folgende Anforderungen erfüllen:

• Der Zugang darf nur durch eine Tür möglich sein, die mit den Gefahr bringenden Bewegungen gekoppelt und bei gefährlichem Nachlauf verriegelt ist.
• Die Tür muss gegen unbeabsichtigtes Schließen mit einer mechanischen Sicherung ausgerüstet sein.
• Außerhalb des Raumes muss in der Nähe der Tür ein Quittierschalter angebracht sein.
• Der Raum muss von der Tür her eingesehen werden können; Einsichthilfen sind unzulässig.
• Gefahr bringende Bewegungen dürfen nur durch ein Befehlsgerät am Steuerstand außerhalb des Raumes eingeleitet werden können. Dieses Befehlsgerät muss gegen unbefugtes und irrtümliches Betätigen gesichert werden können.

An Kunststoff-Verarbeitungsmaschinen müssen Einrichtungen vorhanden sein, die Gefahr bringende Eigenbewegungen von Teilen der Maschine verhindern. Solche Maschinenteile sind z. B. von Hand klappbare schwere Deckel, Rühr- und Mischwerkzeuge und umlaufende Gehäuse, die sich in Verbindung mit dem zu verarbeitenden Gut selbsttätig bewegen können. Einrichtungen sind z. B. Kontergewichte oder Haltefedern bei hand- oder kraftbetätigten schweren Deckeln, Haltebolzen (unverlierbar angebracht), Sperrklinken (die bei rotierenden Teilen in beiden Richtungen wirken) sowie federbetätigte Bremsen unmittelbar am Hubzylinder.

Zweihandschaltungen müssen, sofern keine weitergehenden Anforderungen gestellt werden, mindestens so beschaffen sein, dass

• beim Betätigen beider Stellteile nur ein Steuerbefehl erzeugt wird
• beim Betätigen beider Stellteile eine Ortsbindung beider Hände gegeben ist
• beim Rückzug auch nur eines Eingabebefehls der Steuerbefehl aufgehoben wird
• beim Rückzug auch nur eines Eingabebefehls ein erneuter Steuerbefehl erst wieder gegeben werden kann, nachdem der andere Eingabebefehl zurückgezogen worden ist
• das Auftreten eines einzelnen Fehlers in der Zweihandschaltung keinen Steuerbefehl bewirkt
• ein Fehler in der Zweihandschaltung diese nicht zur Einhandschaltung werden lässt.

Berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen (BWS) müssen, sofern keine berührungslos wirkenden Schutzeinrichtungen mit Selbstüberwachung (BWS-S) gefordert werden, mindestens so beschaffen sein, dass

• sie eine Testung (BWS-T) vor jedem Anlauf einer Gefahr bringenden Bewegung ermöglichen
• ein Fehler in der BWS, der Einfluss auf ihre Wirksamkeit hat, bei der nächsten Testung zu einem Schaltbefehl führt, der der Information "Schutzfeld nicht frei" entspricht.

Es bedeuten:

• BWS-T: Schutzeinrichtung, deren Schutzwirkung durch eine integrierte Testeinrichtung selbsttätig geprüft (Test bei Anlauf und im Zyklus) und durch das Auftreten eines Fehlers nicht beeinträchtigt wird; beim Auftreten eines Fehlers werden weitere Gefahr bringende Bewegungen selbsttätig verhindert.
• BWS-S: Schutzeinrichtung, deren Schutzwirkung durch das Auftreten eines Fehlers nicht beeinträchtigt wird und die nach Eintritt eines Fehlers die Gefahr bringende Bewegung unterbricht sowie das Einleiten weiterer Gefahr bringender Bewegungen selbsttätig verhindert.

Der Unternehmer hat für die Arbeitsmaschinen unter Berücksichtigung der vom Hersteller mitgelieferten Betriebsanleitung eine Betriebsanweisung aufzustellen. Sie enthält Angaben über Inbetriebnahme, Bedienung, Rüsten, Wartung, Stillsetzen und Verhalten bei Störungen und dient als Grundlage für Unterweisungen. Weiterhin hat der Unternehmer dafür zu sorgen, dass die Arbeitsmaschine bei Mängeln stillgesetzt wird oder die Gefahrbereiche abgesperrt werden.