Gabelstapler werden zum Heben und Bewegen von Lasten eingesetzt, z. B. von Paletten oder palettierten Ladungen.

Optimale Leistung, Sicherheit und Produktivität setzen ein Gerät voraus, das nach ergonomischen Gesichtspunkten gestaltet ist. Bei der Auswahl sollten - je nach Staplertyp und Einsatzbedingungen - folgende Ausstattungsmerkmale beachtet werden:

• gute Rundumsicht: Freisicht-Hubgerüste, Rückspiegel
• Cockpit (Abbildung): Übersichtlichkeit und leichte Bedienbarkeit, verwechslungsfreie, griffige Betätigungseinrichtungen, entschärfte Kanten
• automobilgerechte Pedalanordnung, grobstollige Gummiauflagen
• ausreichender Kopf- und Fußraum, keine in den Fußraum hineinragenden Bauteile
• leichtes Auf- und Absteigen von beiden Seiten, u. U. Aufstiegshilfen (rutschfest)
• Lenkung: verstellbare Lenksäule, griffiges Lenkrad, Lenkungsrückschlag-Begrenzung, Servolenkung
• Bremsen: Bremskraftverstärker für Betriebsbremse, automatische Parkbremse (wird aktiv, wenn Schaltschloss auf "Aus" steht)
• Beleuchtung: schwenkbare Arbeitsleuchten, Bremsleuchten, Rückwärtsscheinwerfer
• Geräusch- und Vibrationsdämpfung
• körpergerecht geformte, gepolsterte Sitze, Sitzfläche und Rückenstütze verstellbar, Schwingsitze mit Gewichtsanpassung (Fahrergewicht einstellbar), Stoßdämpfer, automatische Schaltung auf Nullstellung, sobald der Fahrer seinen Sitz verlässt
• ergonomische Fahrerplatzgestaltung bei Langzeiteinsätzen oder schwierigen Umweltbedingungen (innen oder außen) wie Lärm, Hitze, Kälte, Staub, Nässe
• Stabilität gegenüber Kippen oder Minderung des Risikos für den Fahrer beim Kippen des Gerätes.

Gabelstapler müssen folgende Ausrüstungen aufweisen:

In-Gang-Setzung darf nur durch Schaltschlösser (bei elektrischem Antrieb), durch Zündschlösser (bei benzinbetriebenem Stapler) oder durch Anlassschalter mit abziehbarem Sicherheitsschlüssel (bei Dieselbetrieb) möglich sein (als Sicherung gegen unbefugtes In-Gang-Setzen). Alle Gabelstapler müssen eine Fahrersicherungseinrichtung (z. B. Fahrerkabine, Bügelsystem oder Beckengurt) haben. Beleuchtung (Fahrbahnbeleuchtung und Schlusslicht), wenn die Verkehrswege nicht ausreichend beleuchtet sind, und eine laut tönende Warneinrichtung müssen vorhanden sein, ebenso eine zwangsläufig wirkende Hubbegrenzung in der oberen und in der unteren Endstellung der Gabeln. Bei mehr als 2,00 m Hubhöhe muss ein Verbotszeichen "Aufenthalt unter der Last verboten" am Stapler angebracht sein.

Erfordern die Betriebsverhältnisse Abweichungen von der serienmäßigen Ausrüstung der Flurförderzeuge, so sind diese Zusatzausrüstungen vom Betreiber schon bei der Bestellung zu berücksichtigen, z. B.:

• Lastschutzgitter, wenn Kleinteile transportiert werden, die auf den Fahrer herabfallen können
• Fahrerplatzschutz (Schutzdach) bei Hubhöhe über 1,80 m, wenn Güter gestapelt werden, die auf den Fahrer herabfallen können
• Zusatzsitz, wenn Beifahrer mitfahren sollen
• Einrichtung zum Bewegen anderer Fahrzeuge.

Prüfungen

von Gabelstaplern müssen mindestens einmal jährlich durch einen Sachkundigen bzw. eine Befähigte Person stattfinden. Die Ergebnisse sind in ein Prüfbuch einzutragen. Mängel sind unverzüglich zu beseitigen. Sachkundige bzw. Befähigte Personen können u. a. durch den Gerätehersteller besonders ausgebildete Mitarbeiter des eigenen Unternehmens sein. Insbesondere für kleinere Betriebe empfiehlt sich jedoch eine Prüfung durch den Kundendienst des Herstellers, spezielle Wartungsunternehmen, den Deutschen Kraftfahrzeug-Überwachungsverein (DEKRA), den Technischen Überwachungsverein (TÜV) oder andere Überwachungsstellen.

Für den Betrieb von Gabelstaplern gilt:

Die Bedienung von Gabelstaplern ist nur durch geeignete Personen zulässig, die mindestens 18 Jahre alt und ausgebildet sind, ihre Befähigung nachgewiesen haben und vom Betrieb ausdrücklich mit dem Fahren des Staplers beauftragt sind. Vor Erteilung der schriftlichen Beauftragung sind sowohl eine gerätespezifische Einweisung als auch eine Unterweisung in Bezug auf die betrieblichen Gegebenheiten erforderlich. Mehrere Berufsgenossenschaften sowie viele Hersteller bieten Lehrgänge zur Ausbildung der Fahrer an. Außerdem gibt es Kurse zur Schulung von innerbetrieblichen Ausbildern für die Fahrerschulung. Auch Simulatoren und PC-Programme zur Unterstützung der Ausbildung werden angeboten.

Es empfiehlt sich, ausgebildete Staplerfahrer mit einem innerbetrieblichen Fahrerausweis auszurüsten, die Fahrerlaubnis zu befristen und nach der Grundausbildung für die regelmäßige Fortbildung zu sorgen.

Empfehlenswert sind arbeitsmedizinische Vorsorgeuntersuchungen nach dem berufsgenossenschaftlichen Grundsatz G 25 "Fahr-, Steuer- und Überwachungstätigkeiten".

Der Fahrer muss sich täglich vor Arbeitsbeginn vom betriebssicheren Zustand seines Staplers überzeugen (Sichtprüfung auf äußere Schäden und Funktionsprüfung der Bremsen, Hubbegrenzung und Warneinrichtung). Fahrer und ggf. Beifahrer müssen die Fahrerrückhalteeinrichtungen benutzen sowie Schutzhelm und Sicherheitsschuhe tragen.

Für die Arbeit mit Gabelstaplern gilt:

• fahren und stapeln nur auf festem, ebenem und horizontalem Boden
• fahren mit abgesenkter Last bei zurückgeneigtem Hubgerüst
• stapeln mit vertikal stehendem Hubgerüst und horizontal gestellten Gabelzinken
• Betrieb mit mittig liegendem Lastschwerpunkt.

Bei hochgefahrener Last darf der Stapler nicht verlassen werden. Mit hochgefahrener Last darf nur zum Auf- und Absetzen gefahren werden (also kurz vor dem Stapelvorgang). Außerdem ist bei hochgefahrener Last die Verschiebung des Schwerpunkts (Abbildung) zu beachten.

Auch Freisicht-Hubgerüste können die Sicht des Fahrers behindern, wenn sein Gesichtsfeld durch große aufgenommene Lasten zu sehr einschränkt ist. Es gibt Stapler, bei denen der Fahrersitz anhebbar ist, so dass der Fahrer sich eine bessere Übersicht verschaffen kann.

Außer dem Fahrer dürfen nur dann Personen mitfahren, wenn hierfür Sitzplätze vorgesehen sind. Mitfahren und Hochheben von Personen auf der Gabel ist verboten. Hochheben von Personen ist nur zulässig, wenn eine auf der Gabel befestigte Plattform mit Geländer (Handlauf in 1,00 m Höhe und Knieleiste) und Fußleisten vorhanden sind.

Der Anteil an Rückwärtsfahrten sollte möglichst gering gehalten werden, weil dabei eine länger andauernde Körperverdrehung zu erhöhten Wirbelsäulenbelastungen und damit zu Verspannungen der Wirbelsäulenmuskulatur führt.

Im Gefälle und in Steigungen (Abbildung) ist die Last stets bergseitig zu führen.

Beim Verlassen des Staplers (auch nur vorübergehend) muss der Fahrer die Hubgabel absenken, den Stapler mit Feststellbremse oder Vorlegeklötze gegen Wegrollen sichern und den Schalt- bzw. Zündschlüssel abziehen und mitnehmen, damit Unbefugte den Stapler nicht benutzen können.

Schienenfahrzeuge dürfen wie alle anderen Fahrzeuge (z. B. Lkw-Anhänger) weder gezogen noch gedrückt werden, es sei denn, der Stapler ist für diese Zwecke eingerichtet und erforderliche Zusatzeinrichtungen sind vorhanden.

Stapler mit Verbrennungsmotoren dürfen in ganz oder teilweise geschlossenen Räumen nur dann verkehren, wenn in der Atemluft keine gefährlichen Konzentrationen gesundheitsschädlicher Abgasbestandteile entstehen können (z. B. durch Einbau von Abgasreinigern, so genannte katalytische Nachverbrennung). Treibgasmotoren müssen entsprechend eingestellt sein und dürfen nicht wechselweise mit Benzin betrieben werden.

Bei Benzinmotoren besteht wegen der Abgase Gesundheitsgefahr. In geschlossenen Räumen sind Fahrzeuge mit Benzinmotor deshalb in der Regel verboten.

Ein Einsatz in engen Räumen ist zu vermeiden. Bei Verwendung des Dieselantriebs sind besondere Bestimmungen zu beachten (Einsatz vorhandener Stapler nur mit Rußpartikelfilter; neue Dieselstapler nur, wenn eine Tragfähigkeit von mehr als 5 t erforderlich ist, starke Höhenunterschiede und lange Wegstrecken zu befahren sind und der Einsatz von Elektrostaplern wegen starkem Batterieverschleiß nicht möglich ist). Der Elektroantrieb ist problemlos, allerdings darf das Aufladen der Batterien nur in gut gelüfteten Räumen vorgenommen werden.

Werden Flurförderzeuge in explosionsgefährdeten Räumen eingesetzt, so sind die Verordnung über elektrische Anlagen in explosionsgefährdeten Räumen (ElexV) und die sie ergänzenden Explosionsschutz-Richtlinien (EX-RL) (Explosionsschutz) zu beachten. Danach muss das Flurförderzeug explosionsgeschützt ausgeführt sein. Erforderlich ist eine Baumusterprüfung durch eine anerkannte Prüfstelle.

Die innerbetrieblichen Verkehrswege müssen ausreichend breit und sicher gestaltet sein. Sie dürfen nicht durch gelagerte Lasten eingeengt werden. Wegen der Kollisionsgefahren mit Personen sollte geprüft werden, inwieweit der innerbetriebliche Personenverkehr gezielter gelenkt und an unübersichtlichen Stellen vermieden werden kann. Ein Einsatz auf öffentlichen Straßen - auch bei kürzesten Strecken - ist nur zulässig, wenn eine Ausnahmegenehmigung des Ordnungsamtes der jeweiligen Gemeinde-/Stadtverwaltung vorliegt. Zu den Bedingungen gehören in der Regel:

• Ausrüstung mit Beleuchtung, Blinker, Bremslichtern und Außenspiegel
• bei Leerfahrten Abnahme der Gabelzinken oder ihr Schutz durch eine rot-weiß gestreifte Schutzvorrichtung
• eine Fahrerlaubnis des Staplerfahrers, und zwar Klasse V bis zu Fahrgeschwindigkeiten von 25 km/h und bis zu einem zulässigen Gesamtgewicht von 3,5 t, Klasse III über 25 km/h Fahrgeschwindigkeit und bis zu einem zulässigen Gesamtgewicht von 3,5 t, Klasse II über einem zulässigen Gesamtgewicht von 3,5 t.

Gefährliche Eigenschaften sind sowohl den Hauptbestandteilen der Badflüssigkeiten als auch den verschiedenen Zusätzen (Emulgatoren, Netzmittel, Schaumbildner) zuzuordnen. Weitere Gefahren gehen von der Badtemperatur aus.

Gase, Dämpfe oder Aerosole in gesundheitsgefährlicher Konzentration können z. B. entstehen bei Chrombädern, elektrolytischen Entfettungsbädern und Entmetallisierungsbädern, Bädern für elektrolytisches und chemisches Glänzen (Polieren), cyanidischen Bädern, alkalischen Beizen für Leichtmetalle, sauren Beizen, anodischem Oxidieren (Eloxieren), luftbewegten Bädern, Ätzmaschinen und bei der Abwasserbehandlung (z. B. Nitritentgiftung durch Oxidation mittels Natriumhypochlorit, Cyanidentgiftung, Chrom-VI-Reduktion).

Als wichtigste Maßnahme zur Herabsetzung der Gefährdung sollten gefährliche Stoffe durch weniger gefährliche bzw. ungefährliche ersetzt werden; dazu zählt z. B. der Ersatz von Cyaniden durch ungiftige Salze. Zu den technischen Maßnahmen gehören alle Maßnahmen, die geeignet sind, gefährliche Gase und Dämpfe abzuleiten, z. B. Randabsaugung, Absaugwände oder geschlossene Anlagen.

Weitere organisatorische und hinweisende Schutzmaßnahmen sind:

• Kennzeichnung von Einrichtungen, Räumen, Bereichen, Anlagen, Bädern, Rohr- und Schlauchleitungen, Transport- und Lagergefäßen
• Unterweisung der Beschäftigten (Nachweis)
• Bekanntgabe bzw. Aushang der Betriebsanleitung des Herstellers und der Betriebsanweisung des Betreibers
• Aushang und Ausgabe berufsgenossenschaftlicher Regeln und Informationen (BGR, BGI).

Persönliche Schutzausrüstungen müssen vom Arbeitgeber zur Verfügung gestellt und von den Beschäftigten benutzt werden (Schutzbrillen, Gesichtsschutzschirme, Schutzhauben, Schürzen, Schutzhandschuhe, Atemschutzgeräte, evtl. auch Schutzanzüge, Schutzstiefel).

Die Kennzeichnungspflicht von Gefäßen ergibt sich aus der Gefahrstoffverordnung. Behälter, die mit dem Boden fest verbunden sind, und Rohrleitungen müssen eindeutig und dauerhaft gekennzeichnet sein, wenn Gefahren durch Verwechslung, Inhalt und Temperatur entstehen können. Rohr- und Schlauchleitungen sind nach DIN 2403 zu kennzeichnen.

Chemische und mechanische Mittel können das Auftreten gesundheitsgefährlicher Gase, Dämpfe oder Aerosole mindern. Dies sind je nach Zusammensetzung des Badinhaltes z. B. Schaum bildende Mittel (Netzmittel) und Schwimmelemente aus Kunststoff (z. B. Kunststoffkugeln bei Chrombädern).

Hinsichtlich der elektrischen Anlagen hat die Ausrüstung entsprechend den Bedingungen für feuchte und nasse Räume nach DIN VDE 0100 Teil 737 "Errichten von Starkstromanlagen mit Nennspannungen bis 1.000 V; Feuchte und nasse Bereiche und Räume; Anlagen im Freien" zu erfolgen.

Beim chemischen und elektrolytischen Polieren und Glänzen dienen als Elektrolyte saure Zubereitungen, im Allgemeinen Wasser mit Phosphor-, Schwefel- oder Chromsäure. Für Stahl wird Überchlorsäure (Perchlorsäure) mit Essigsäureanhydrid verwendet, für Aluminium Salpetersäure, Ammoniumbifluorid, Bleinitrat und Flusssäure. Des Weiteren kommen auch alkalische und cyanidische Bäder vor.

Beim Trocknen mit Chlorkohlenwasserstoffen werden nasse Werkstücke in Apparate mit erwärmten Lösungen getaucht. Wasser und Lösemittel gehen augenblicklich in die Dampfphase über.

Bei Verwendung von Dewatering Fluids wird Wasser von der Werkstückoberfläche verdrängt. Dewatering Fluids sind Zubereitungen aus Löse- und Netzmitteln, denen Korrosionsschutzmittel zugemischt sein können.

Abdunstplätze müssen eine Lüftung haben, die die Bildung gefährlicher explosionsfähiger Atmosphäre verhindert. Warmluftöfen und -strecken müssen gemäß Kapitel 2.28 der BGR 500 “Betreiben von Arbeitsmitteln" betrieben werden. Räume für Abdunstplätze, Warmluftöfen oder -strecken gelten als feuergefährdet. Bei Trockenzentrifugen sind die Sicherheitsanforderungen für leichtentzündliches Füllgut zu berücksichtigen.

Fußböden im Bereich offener Bäder müssen widerstandsfähig gegenüber den verwendeten Stoffen und Zubereitungen sein.

Zum Schutz gegen Hineinstürzen muss der Behälterrand mindestens 1 m über den Standplatz der Bedienungsperson ragen. Eine Mindesthöhe von 0,7 m ist an Beschickungsseiten handbeschickter Bäder zulässig. Dies gilt auch für Heißwasserbäder. Hoch gelegene Einrichtungen, die an Bäder grenzen (z. B. Luftkanäle), sind so zu gestalten, dass sie nicht bestiegen werden können; andernfalls sind sie abzusperren.

Bei Instandhaltungsarbeiten über den Bädern, z. B. an Beschickungsautomaten, sind geeignete Arbeitsbühnen mit Absturzsicherung zu benutzen. Die Bäder müssen abgedeckt werden.

Beim Ansetzen der Bäder ist zu beachten:

• immer Säure ins Wasser geben - nie umgekehrt
• zum Umrühren keine Rohre benutzen, sondern massive Hilfsmittel, z. B. Stangen aus geeignetem Material
• beim Zerkleinern fester Chemikalien erforderlichenfalls Atemschutzgeräte mit Partikel- oder Kombinationsfiltern tragen
• Trockenchemikalien nur mit Schutzhandschuhen handhaben.

Beim Einsetzen der Werkstücke sind vorzugsweise geeignete Handhabungsgeräte, Netze oder ggf. Magnete zu benutzen (Beschickungseinrichtungen).

Hohlkörper müssen vorsichtig in die Bäder eingeführt werden. Öffnungen dürfen nicht auf Personen gerichtet sein. Geschlossene Hohlkörper dürfen nicht in Badflüssigkeiten getaucht werden, die auf über 100 °C erwärmt sind. Werkstücke dürfen in derartige Bäder nur eingesetzt werden, wenn sie trocken sind.

Bei Bädern, in denen sich Wasserstoff unter Schaumbildung entwickeln kann, ist vor dem Einsetzen und Herausnehmen der Werkstücke die Stromzufuhr zu unterbrechen. Beim Eintauchen großflächiger Werkstücke sind Maßnahmen gegen Überschäumen zu treffen: der Abstand zwischen der Flüssigkeit und dem Behälterrand muss ausreichend sein, oder es müssen kleinere Chargen in die Bäder eingesetzt werden.

Es ist sicherzustellen, dass zum Reinigen spanabhebend bearbeiteter Werkstücke aus Aluminium oder aluminiumhaltigen Werkstoffen mit Chlorkohlenwasserstoffen nur Tetrachlorethen (Perchlorethylen), sonderstabilisierte Chlorkohlenwasserstoffe oder sonderstabilisierte Lösemittelgemische verwendet werden. Die Eignung der sonderstabilisierten Chlorkohlenwasserstoffe und Lösemittel- Gemische für diesen Zweck muss durch ein Gutachten einer anerkannten Prüfstelle nachgewiesen sein.

Gefahrstoffe müssen in gekennzeichneten, gut verschlossenen Behältern und unter Verschluss aufbewahrt werden. Die Ausgabe darf nur durch zuverlässige Mitarbeiter erfolgen. Eingang, Ausgang und Bestand sind schriftlich festzuhalten.

Die Beschäftigten müssen bei der Einstellung und anschließend mindestens einmal jährlich über die bei den Arbeiten auftretenden Gefahren nachweislich unterwiesen werden. Sie sollten zur Hautpflege angehalten werden; Mittel für den Hautschutz sind zur Verfügung stellen.

Die notwendigen Maßnahmen für die sichere Bereitstellung und Benutzung der Arbeitsmittel hat der Unternehmer bei der Gefährdungsbeurteilung zu ermitteln.

Der Umgang mit Gasen und das Betreiben von Anlagen, in denen mit Gasen umgegangen wird, wird z. B. im Chemikaliengesetz mit Gefahrstoffverordnung, der Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) und den Beförderungsvorschriften geregelt. Für die Errichtung und den Betrieb von Druckgeräten (Behälter, Rohrleitungen und ihre Ausrüstungsteile) sowie für Füllanlagen gelten auch die besonderen Vorschriften für überwachungsbedürftige Anlagen (dritter Abschnitt BetrSichV). Bis zur Erstellung der entsprechenden Technischen Regeln durch den Betriebssicherheitsausschuss sind die Betriebsvorschriften der Reihen TRB, TRG und TRR zur Druckbehälterverordnung weiter anzuwenden. Spezielle Regelungen bestehen ferner für den Umgang in Laboratorien, das Betreiben von Gasverbrauchsanlagen für Brennzwecke und den Umgang mit Druckluft.

Soweit die Inhalte der Unfallverhütungsvorschriften Regelungen der BetrSichV nicht wiederholen oder ihr widersprechen, sondern den Stand der Technik wiedergeben, wurden sie in die BGR 500 "Betreiben von Arbeitsmitteln" als Kapitel 2.31 "Arbeiten an Gasleitungen" bzw. Kapitel 2.33 "Betreiben von Anlagen für den Umgang mit Gasen" übernommen.

Man unterscheidet Gase nach ihren Eigenschaften in:

• brennbare Gase, die bei Normaldruck mit Luft einen Explosionsbereich haben
• gesundheitsgefährliche Gase, die beim Menschen Gesundheitsschäden bewirken können (z. B. giftige, ätzende, reizende, krebserzeugende, fortpflanzungsgefährdende Gase)
• brandfördernde Gase, die mit brennbaren Stoffen so reagieren können, dass die Stoffe erheblich schneller abbrennen als in Luft
• inerte Gase, die unter den jeweiligen Betriebs- und Lagerbedingungen nicht reagieren
• instabile Gase, die unter den jeweiligen Betriebsbedingungen durch Energieeinwirkung oder durch katalytische Einwirkung von Fremdstoffen - auch unter Ausschluss von Sauerstoff - zu einer spontanen exothermen Reaktion gebracht werden können.

Voraussetzung für die richtige Wahl der Schutzmaßnahmen ist, dass die sicherheitstechnischen Kenngrößen der Gase bekannt sind. Sicherheitstechnische Kenngrößen sind z. B. Dichte (einige Gase sind leichter als Luft), Zündtemperatur, Mindestzündenergie, Explosionsgrenzen, toxikologische Daten, Luftgrenzwerte.

Ein wesentliches Kriterium für die Sicherheit einer Anlage, in der mit Gasen umgegangen wird, ist die technische Dichtheit. Der Begriff technische Dichtheit wird verwendet, weil eine absolute Dichtheit für Gase nicht erreicht werden kann. Apparaturen werden als technisch dicht angesehen, wenn bei der Dichtheitsüberwachung bzw. einer für den Anwendungsfall geeigneten Dichtheitsprüfung, z. B. mit schaumbildenden Mitteln oder mit Lecksuchgeräten, keine Undichtigkeit festgestellt wird, aber seltene kleine Gasfreisetzungen nicht ausgeschlossen werden können. Gasbeaufschlagte Anlagenteile sowie ihre Ausrüstungsteile einschließlich aller Rohrleitungsverbindungen müssen so ausgeführt sein, dass sie bei den zu erwartenden mechanischen, chemischen und thermischen Beanspruchungen technisch dicht bleiben. Solche Anlagen- und Ausrüstungsteile sind z. B.:

• Pumpen mit doppelt wirkender Gleitringdichtung, Spaltrohrmotorpumpen und magnetisch gekoppelte dichtungslose Pumpen
• Armaturen mit Abdichtung der Spindeldurchführung mittels Faltenbalg und Sicherheitsstopfbuchse, Stopfbuchsenabdichtung mit selbsttätig nachstellenden Packungen
• stopfbuchsenlose Armaturen mit Permanent-Magnetantrieb (SLMA-Armaturen)
• unlösbare (z. B. geschweißte) Rohrleitungsverbindungen
• Flansche mit Schweißlippendichtungen, mit Nut und Feder, oder Vor- und Rücksprung.

Betriebsbedingte Gasaustritte sind so gering wie möglich zu halten. Deswegen soll z. B. das Vollschlauchsystem verwendet werden und in geschlossenen Systemen das Gaspendelverfahren (Abbildung) eingesetzt werden. An Probenahmen und Peilventilen sollten Einrichtungen sicherstellen, dass nur geringe Gasmengen entweichen können. Oberirdische Anlagen im Freien müssen vor mechanischen Beschädigungen geschützt werden. Schutz bieten z. B. Prellpfosten, Anfahrschutz, Rahmenkonstruktionen als Prellschutz oder Abschrankungen.

Bei Anlagen mit brennbaren Gasen in Räumen und im Freien, bei denen die Bildung explosionsgefährlicher Atmosphäre nicht ausgeschlossen ist, müssen um mögliche Gasaustrittsstellen ausreichend bemessene explosionsgefährdete Bereiche festgelegt werden. In diesen Bereichen dürfen keine Zündquellen auftreten. Explosionsfähige Atmosphäre kann z. B. an Anlagen- und Ausrüstungsteilen sowie Rohrverbindungen auftreten, bei denen konstruktionsbedingt die technische Dichtheit nicht auf Dauer gewährleistet ist. Explosionsfähige Atmosphäre bildet sich auch an betriebsbedingten Austrittsstellen, an denen die brennbaren Gase nicht gefahrlos abgeleitet oder aufgefangen werden, wenn keine ausreichende Lüftung sichergestellt ist. Anlagen müssen einen Schutzabstand haben: zu anderen Anlagen, zu Brandlasten außerhalb der Anlage und zu öffentlichen Verkehrswegen. Die Schutzabstände vermindern die gegenseitige Beeinflussung in einem Schadensfall, vermeiden die Beschädigung der Anlage durch mechanische Einwirkungen (z. B. Fahrzeuge) und schaffen die räumliche Voraussetzung zur Bekämpfung des austretenden Gases. Außerdem wird eine kontinuierliche Lüftung gewährleistet. In der Regel gelten die Schutzabstände für Anlagen im Freien. In Sonderfällen können sie aber auch in Räumen, z. B. in sehr großen Hallen, erforderlich sein.

In Anlagen für brennbare Gase und in Anlagen, in denen neben Gasen mit brennbaren Stoffen umgegangen wird, müssen Feuerlöscheinrichtungen vorhanden sein. Art und Anzahl richten sich nach der Größe der Anlage und der Art der brennbaren Stoffe. Hierzu ist die Werkfeuerwehr bzw. die Brandschutzbehörde anzusprechen. Anlagenteile müssen vor unzulässiger Erwärmung im Brandfall geschützt werden. Abblase-, Entspannungs- und Entlüftungseinrichtungen müssen so gebaut und verankert sein, dass der entstehende Druck und die Reaktionskräfte sicher aufgenommen werden, bei brennbaren Gasen auch die Reaktionskräfte aus der Zündung explosionsfähiger Atmosphäre. Münden derartige Einrichtungen ins Freie, müssen sie gegen das Eindringen von Fremdkörpern und Wasser gesichert sein. Die schnelle Meldung von Gasgefahren muss sichergestellt sein. Selbsttätig wirkende Einrichtungen, die Gasgefahren erkennen und Alarm geben, sind vorgeschrieben, wenn die technische Dichtheit der Anlage nicht auf Dauer gewährleistet ist oder die Anlage während des Betriebs nicht regelmäßig kontrolliert wird. Für Schweiß- und Feuerarbeiten in einer Anlage sowie für Arbeiten, bei denen mit Gasaustritt zu rechnen ist, muss eine schriftliche Freigabeerklärung des Unternehmers vorliegen. Die Erklärung muss alle sicherheitstechnisch notwendigen Maßnahmen enthalten. Die Arbeiten dürfen erst aufgenommen werden, wenn die Freigabe erteilt ist.

Gasleitungen sind so zu verlegen, dass sie vor Schwingung, Erschütterung, Verlagerung, Verspannung oder Erwärmung geschützt sind. Arbeiten an gasführenden Leitungen dürfen nur in gasfreiem Zustand durchgeführt werden, wenn die Leitungen bei den Arbeiten geöffnet werden. Die Arbeiten sind unter der Aufsicht einer geeigneten, zuverlässigen und besonders unterwiesenen Person durchzuführen. Weitere Schutzmaßnahmen für Arbeiten in oder an Leitungen sind in der BGR 500, Kapitel 2.31 "Arbeiten an Gasleitungen" zusammengestellt.

Die Einhaltung der erforderlichen wiederkehrenden Prüfungen von Gasflaschen wird von den Füllwerken überwacht. Bei Gasflaschen sind die Flaschenschultern oder die ganzen Flaschen je nach Gasart mit einem Farbanstrich versehen. Die Farbkennzeichnung ist in der Norm DIN EN 1089-3 geregelt. Die Norm wurde 1997 veröffentlicht, seither läuft die Umstellung, die eigentlich bis Juli 2006 abgeschlossen sein sollte.

Die neue Farbkennzeichnung (Abbildung) ist nur noch auf den Flaschenschultern zu erkennen. Über eine allgemeine Kennzeichnungsregel (Abbildung) sollen die Eigenschaften des Gases an der Schulterfarbe erkennbar sein. Allerdings gibt es für einige gebräuchliche Gase eine spezielle Kennzeichnung. Eine wichtige Änderung betrifft die bisher gelb gekennzeichneten Acetylenflaschen. Ihre Schulter ist jetzt kastanienbraun. Eine gelbe Schulterfarbe kennzeichnet dagegen jetzt Gasflaschen mit giftigem und/oder ätzendem Inhalt. Die Farbe des übrigen Flaschenkörpers ist nicht festgelegt, die Flaschenkörper sollen jedoch eine möglichst einheitliche Kennzeichnung erhalten. Die neu gekennzeichneten Flaschen tragen auf der Flaschenschulter zusätzlich den Großbuchstaben "N". Dies soll die Verwechslungsgefahr zwischen alten und neuen Flaschen verringern. Ausnahme: Bei Flaschen, deren Kennzeichnungsfarbe sich nicht ändert, z. B. Kohlendioxid, ist das "N" nicht erforderlich.

Durch die Anschlussgewinde der Gasflaschen sollen gefährliche Verwechslungen ausgeschlossen werden:

• Bügelanschluss für Acetylen
• Linksgewinde für andere brennbare Gase
• Rechtsgewinde für unbrennbare Gase einschließlich Sauerstoff und Druckluft.

Jede nicht angeschlossene Gasflasche muss fest verschlossen und mit der vorgesehenen Schutzeinrichtung versehen sein (Ventilschutzkappe bei Gasflaschen, bei Flüssiggasflaschen zusätzlich auch der Anschlussstutzen mit Verschlussmutter). Sie dürfen nur mit der Gasart und dem Druck gefüllt werden, für die sie zugelassen und gekennzeichnet sind.

Es wird unterschieden zwischen Lagern im Freien und in Gebäuden (Abbildung). Als Läger im Freien gelten auch solche, die mindestens nach zwei Seiten offen sind, sowie solche, die nur an einer Seite offen sind, wenn die Tiefe - von der offenen Seite her gemessen - nicht größer ist als die Höhe der offenen Seite.

Gasflaschen dürfen nicht gelagert werden

• in Räumen unter Erdgleiche
• in Treppenräumen, Haus- und Stockwerksfluren, engen Höfen sowie Durchgängen und Durchfahrten oder in deren unmittelbarer Nähe
• an Treppen von Freianlagen
• an besonders gekennzeichneten Rettungswegen
• in Garagen
• in Arbeitsräumen.

Pressluft- oder Sauerstoffflaschen dürfen auch unter Erdgleiche gelagert werden. Weiterhin dürfen bis zu 50 Druckgasflaschen unter Erdgleiche gelagert werden, wenn bestimmte Belüftungsanforderungen erfüllt sind. Das Umfüllen von Druckgasen in Lägern ist nicht zulässig; die Läger dürfen dem allgemeinen Verkehr nicht zugänglich sein. Unbefugten ist das Betreten zu verbieten, hierauf ist durch Schilder hinzuweisen.

Räume zum Lagern von Gasflaschen müssen von angrenzenden Räumen durch mindestens feuerhemmende Bauteile getrennt sein. Feuerbeständige Bauteile sind erforderlich, wenn in angrenzenden Räumen, die nicht dem Lagern von Druckgasflaschen dienen, Brand- oder Explosionsgefahr besteht. Der Fußbodenbelag muss mindestens schwer entflammbar und so beschaffen sein, dass die Flaschen sicher stehen. In den Räumen dürfen sich keine Gruben, Kanäle oder Abflüsse zu Kanälen ohne Flüssigkeitsverschluss befinden; außerdem keine Kellerzugänge oder sonstige offene Verbindungen zu Kellerräumen und keine Öffnungen zu Schornsteinen. Für eine ausreichende Be- und Entlüftung ist zu sorgen. Bei natürlicher Lüftung unmittelbar ins Freie wird ein Gesamtquerschnitt der Lüftungsöffnungen von mindestens 1/100 der Bodenfläche gefordert. Bei der Anordnung der Lüftungsöffnungen muss die Dichte der Gase berücksichtigt werden. In Lagerräumen dürfen keine brennbaren Stoffe (brennbare Flüssigkeiten, Holz, Holzspäne, Papier, Heu, Stroh oder Gummi) gelagert werden.

Mit verschiedenen Gasen gefüllte Flaschen dürfen unter folgenden Bedingungen gemeinsam in einem Raum gelagert werden:

• brennbare Gase und brandfördernde Gase, wenn die Gesamtzahl 150 Gasflaschen nicht übersteigt; zusätzlich Flaschen mit inerten Gasen in beliebiger Menge
• zusätzlich 15 Druckgasflaschen mit sehr giftigen Gasen. Größere Mengen von Druckgasen mit sehr giftigen Gasen müssen in einem gesonderten Raum gelagert werden.

Weitere Einzelheiten über die Zusammenlagerung enthält die TRG 280.

Beim Lagern von brennbaren oder sehr giftigen Gasen in Räumen muss ein Schutzbereich (Abbildung) eingehalten werden. In diesem kann das Auftreten von Gas oder Gas/Luftgemischen - infolge von Undichtheiten an Anschlüssen und Armaturen oder betriebsmäßig beim Anschließen oder Lösen von Leitungsverbindungen oder infolge menschlicher Fehlhandlungen - nicht ausgeschlossen werden. Zwischen Gasflaschen mit brennbaren und mit brandfördernden Gasen muss ein Abstand von mindestens 2 m eingehalten werden.

Bei Lägern im Freien muss die Aufstellfläche so beschaffen sein, dass die Flaschen sicher stehen. Werden gefüllte Gasflaschen gelagert, muss zu benachbarten Anlagen und Einrichtungen, von denen eine Gefährdung ausgehen kann, ein Sicherheitsabstand ingehalten werden, der mindestens 5 m beträgt; er kann durch eine mindestens 2 m hohe Schutzwand aus nicht brennbaren Baustoffen ersetzt werden (Abbildung).

Wo ein Lagerverbot besteht, dürfen auch keine Druckgasflaschen zum Entleeren aufgestellt werden. Eine Ausnahme besteht für Arbeitsräume und für das vorübergehende Aufstellen zur Ausführung notwendiger Arbeiten, wenn besondere Schutzmaßnahmen getroffen sind. Jede zum Entleeren angeschlossene Flasche für brennbare oder sehr giftige Gase muss von einem Schutzbereich (Abbildung) umgeben sein. Für Einzelflaschen und Batterien bis zu sechs Flaschen sind bei Flüssigentnahme in Räumen die gleichen Werte wie für die Lagerung vorgeschrieben. Die genauen Abmessungen für weitere Fallgestaltungen finden sich in der TRG 280 (Punkt 8.1.9, Tafel 3). Im Schutzbereich sind bei brennbaren Gasen die Anforderungen des Explosionsschutzes für Zone 2 einzuhalten. Ein Schutzbereich ist nicht erforderlich

• für Einzelflaschen bei Schweißen, Schneiden u. Ä.
• bei Einzelflaschen für Flüssiggas mit zulässigem Füllgewicht bis 14 kg
• wenn die Flaschen mit Verbrauchseinrichtungen verbunden sind, deren offene Flammen sich innerhalb des als Schutzbereich anzusetzenden Abstands befinden
• bei belüfteten Flaschenschränken.

An den Verbrauchsstellen dürfen nur die für den ununterbrochenen Fortgang der Arbeiten notwendigen Gasflaschen vorhanden sein. Bedingt der Bedarf an Druckgas das Zusammenschalten von mehr als acht Flaschen für brennbare oder sehr giftige Gase, so müssen diese in Flaschenschränken, in besonderen Aufstellungsräumen oder im Freien untergebracht werden. Derartige Flaschenschränke müssen aus nicht brennbaren Baustoffen bestehen und eine unmittelbare Entlüftung ins Freie oder eine technische Lüftung, die gefahrlos ins Freie entlüftet, besitzen.

Bei der Beförderung von Gasflaschen müssen Schlag, Stoß und Erschütterung vermieden werden. Deshalb ist es unzulässig, Gasflaschen zu werfen, liegend zu rollen oder mit einem Lasthebemagnet zu transportieren. Für den Transport mit Hebezeugen bzw. Kranen sind geeignete Ladekästen bzw. spezielle Transportgestelle zu verwenden.

Beim Einsatz von Gasflaschen ist Folgendes zu beachten: Die Gasentnahme muss über einen Druckminderer erfolgen. In manchen Fällen ist eine zusätzliche Sicherung gegen Gasrücktritt und Flammendurchschlag im Schlauchbereich zwischen Druckminderer und Brenner erforderlich. Kleine Räume, in denen Flaschen aufgestellt sind, sowie Schalt- oder Ventilschränke müssen gut durchlüftet sein, damit es nicht zur Ansammlung zündfähiger Gasgemische kommt.

Gasflaschen dürfen nicht in der Nähe von Wärmequellen aufgestellt oder örtlich erhitzt werden. Die stehende Gasflasche ist gegen Umfallen zu sichern. Gestelle, Ketten oder Schellen sind geeignete Befestigungsmittel, Bindfäden oder Drähte reichen nicht aus. Um im Brandfall nicht andere Gasflaschen unnötig zu gefährden, dürfen die Anschlussstutzen der Flaschenventile und Druckminderer nicht auf andere Flaschen gerichtet werden; die Federdeckel der Druckminderer sollen nach unten gerichtet sein.

Um bei der Gasentnahme das Mitreißen von Schmutz zu verhindern, soll der Anschlussstutzen des Flaschenventils vor dem Anschließen des Druckminderers gereinigt und durch geringfügiges Öffnen vorsichtig ausgeblasen werden. Wird die Gasentnahme längere Zeit unterbrochen, muss auch das Flaschenventil geschlossen werden. Nach dem Anbau des Druckminderers ist dessen Einstellschraube - vor dem Öffnen des Flaschenventils - bis zur Entlastung der Einstellfeder zurückzudrehen. Dann kann das Ventil langsam, nicht ruckweise, geöffnet werden. Außerdem ist zu beachten:

• Alle mit Sauerstoff in Berührung kommenden Teile, z. B. Flaschenventile, Druckminderer, Manometer, Schläuche, müssen wegen der Gefahr von Bränden frei von Fett und Öl gehalten werden
• Ventilschutzkappen dürfen nicht als Behälter für Flüssigkeiten oder Fett, Öl, Anstrichstoffe usw. benutzt werden.
• Damit das Rückströmen/Eindringen von Fremdstoffen in die Flasche verhindert wird, sollte noch ein Überdruck (Restdruck) in der entleerten Druckgasflasche verbleiben.

Im Brandfall in der Umgebung von Gasflaschen sind diese so schnell wie möglich aus dem brandgefährdeten Bereich zu entfernen. Ist dies nicht möglich, müssen die Gasflaschen durch Bespritzen mit großen Wassermengen aus geschützter Stellung gekühlt werden. Die Feuerwehr ist zu rufen und über die gefährdeten Gasflaschen zu informieren. Wenn ausströmendes Gas am Flaschenventil oder am angeschlossenen Druckminderer brennt, muss das Flaschenventil sofort geschlossen werden. Gegebenenfalls ist ein Feuerlöscher mit Pulverfüllung einzusetzen. Strömt unverbranntes Brenngas aus, müssen sofort alle Zündquellen abgeschaltet oder beseitigt werden. Fenster und Türen sind zu öffnen, Personen aus dem Gefahrbereich zu entfernen.

Verheerende Wirkung kann die Explosion einer Acetylenflasche haben. Sie kann verursacht werden durch Acetylenzersetzung infolge von

• Flammenrückschlag vom Brenner
• Brand am Flaschenventil oder am Druckminderer
• äußerer Erwärmung der Flasche.

Die Acetylenzersetzung ist an einer fühlbaren Temperatursteigerung der Flaschenwandung und - bei geöffnetem Flaschenventil - am Austritt von Ruß und Qualm sowie an einem knoblauchartigen Geruch zu erkennen. Für einen Brand an einer Acetylenflasche und nach Flammenrückschlägen gilt das gleiche Verhalten wie bei Bränden anderer Gasflaschen. Gasflaschen, die gebrannt haben, örtlich erhitzt oder der Brandhitze ausgesetzt waren, müssen mit deutlicher Kennzeichnung als "Brandflasche" an das Füllwerk zurückgegeben werden.

Die zu reinigenden Objekte unterscheiden sich hinsichtlich ihrer Bauweise und Ausstattung stark voneinander. Neben Problemen, wie dem Umgang mit Reinigungsmitteln, die alle im Reinigungsgewerbe Beschäftigten betreffen, gibt es deshalb eine Reihe von spezifischen Gefahren, denen das Reinigungspersonal je nach Art der Tätigkeit ausgesetzt ist.

Bei der Planung eines Gebäudes sind bereits Einrichtungen vorzusehen, die ein gefahrloses Reinigen, z. B. von Fenstern, Türen und Toren, ermöglichen. Diese Forderungen ergeben sich auch aus den Bauordnungen der Bundesländer.

Bei der Glas- und Fassadenreinigung arbeiten die Beschäftigten oft in großen Höhen. Der Einsatz von Leitern ist bei diesen Arbeiten nur begrenzt möglich.

Im Vordergrund steht bei der Glas- und Fassadenreinigung der Schutz vor Absturz. Absturzsicherungen sind in der Regel bei einer möglichen Absturzhöhe von mehr als 2 m erforderlich, bei Arbeiten an Fenstern bei einer Absturzhöhe von mehr als 5 m. Als Absturzsicherungen kommen in Betracht:

• Seitenschutz
• Fenstergeländer (Abbildung)(Fensterseitenschutz)
• Auffangeinrichtungen (z. B. Auffangnetze und Fanggerüste)
• Anseilschutz (Sicherheitsgeschirre) (Abbildung).

Absturzsicherungen können auch erforderlich sein, obwohl Geländer oder Brüstungen vorhanden sind; dies ist z. B. dann der Fall, wenn die Standplätze durch den Einsatz von Leitern so hoch liegen, dass Geländer oder Brüstungen keinen ausreichenden Schutz bieten. Wenn bei der Reinigung bestimmter Glasflächen regelmäßig Sicherheitsgeschirre eingesetzt werden, sollten Anschlageinrichtungen fest angebracht werden. Empfehlenswert sind Einrichtungen, die das Anschlagen von Sicherheitsgeschirren an mehreren Stellen bzw. mitlaufend ermöglichen, beispielsweise Schienen oder Drahtseilkonstruktionen (Anschlagkonstruktionen).

Ein hohes Maß an Sicherheit bieten Reinigungsbalkone; sie können u. U. auch mit Rettungswegen kombiniert werden. Verkehrswege und Standflächen, von denen aus Reinigungsarbeiten vorgenommen werden, müssen mindestens 0,5 m, Standflächen auf ebenen Fensterbänken mindestens 0,25 m breit sein. Auch von Gerüsten bzw. Fahrgerüsten und Hubarbeitsbühnen aus lassen sich solche Reinigungsarbeiten sicher durchführen.

Um die Sicherheit des Reinigungspersonals bei der Gebäudeinnenreinigung zu gewährleisten, sind eine Reihe von organisatorischen Maßnahmen zu ergreifen.

Dazu gehört, dass die Beschäftigten vor Aufnahme ihrer Arbeit über mögliche Gefahren in ihrem Arbeitsbereich und über solche Gefahren informiert werden, die sie durch ihre Arbeit auslösen können. Außerdem müssen sie über Maßnahmen zur Ersten Hilfe und bei Alleinarbeit Bescheid wissen. Schließlich ist vor Aufnahme der Tätigkeit zu klären, ob die Beleuchtung und - sofern vorhanden - die Fahrstühle sowie die selbsttätig öffnenden und schließenden Türen vorschriftsmäßig funktionieren.

Bei der Reinigung von Böden besteht u. U. Rutschgefahr. In diesem Fall sind Warnzeichen ("Warnung vor Rutschgefahr (Abbildung)") aufzustellen. Kommen die Beschäftigten bei Reinigungsarbeiten mit gefährlichen Stoffen in Kontakt, sind die notwendigen Schutzmaßnahmen zu ergreifen. Bei der Abfallbeseitigung kann es zu Verletzungen durch gefährliche Gegenstände in Papier- und Abfallbehältern kommen. Das Reinigungspersonal sollte daher nicht in diese Behältnisse hineingreifen; außerdem sollen Abfälle nicht von Hand zusammengedrückt werden. Gegebenenfalls sind geeignete Schutzhandschuhe zu tragen.

Die genannten Maßnahmen sind auch bei der Reinigung von Industrieobjekten zu ergreifen. Dabei sind Gefahren, die dem Reinigungspersonal durch Maschinen und Anlagen, Transporteinrichtungen oder auf Grund der Exposition gegenüber Gefahrstoffen drohen, in Betracht zu ziehen.

Bei der Krankenhausreinigung steht der Schutz vor Infektionen im Vordergrund. Die entsprechenden Schutzmaßnahmen sind mit den im Krankenhaus dafür Verantwortlichen in einem Hygieneplan festzulegen.

Bei Arbeiten mit erhöhter Infektionsgefahr ist u. a. zu beachten:

• Das Reinigungspersonal ist arbeitsmedizinischen Vorsorgeuntersuchungen zu unterziehen. Eine Schutzimpfung gegen Hepatitis-Viren wird empfohlen.
• Beschäftigungsbeschränkungen sind zu beachten.
• Bei möglichen Kontakten mit Blut, Sekreten und Körpergeweben sind Handschuhe und Schutzkleidung (Abbildung) zu tragen. Der Schutz gegen Schmierinfektion ist durch Unterbrechung der Infektionswege sicherzustellen, z. B. durch Desinfektion und das Tragen Persönlicher Schutzausrüstung. Schleimhäute und offene Wunden dürfen mit infektiösem Material nicht in Berührung kommen.
• Bei Bedarf ist Schutzkleidung zur Verfügung zu stellen, z. B. flüssigkeitsdichte Handschuhe, Schürzen, Fußbekleidung und Mundschutz.
• Die Schutzkleidung für das Reinigungspersonal ist zu desinfizieren, zu reinigen, instand zu halten und getrennt aufzubewahren.
• Die Schutzkleidung ist vor dem Betreten von Aufenthalts- und Speiseräumen abzulegen.
• Das Essen, Trinken, Rauchen sowie das Tragen von Schmuckstücken (auch Uhren und Eheringen) in den Arbeitsbereichen ist nicht erlaubt.
• Nach Verletzungen durch Instrumente, z. B. gebrauchte Spritzen, ist umgehend der Krankenhausarzt aufzusuchen.

Der Schutz vor Infektionen verlangt darüber hinaus einen vorschriftsmäßigen Umgang mit der Krankenhauswäsche und die Einhaltung aller Schutzmaßnahmen bei der Beseitigung von Krankenhausabfällen (weitere Informationen dazu enthält das Merkheft Gebäudereinigung).

Über die genannten Regelungen für spezielle Bereiche hinaus gelten für Reinigungsarbeiten einige allgemeine Regelungen. Dazu gehört, dass den Beschäftigten (ggf. getrennte) Aufbewahrungsmöglichkeiten für Arbeits- und Straßenkleidung sowie Waschgelegenheiten (Waschräume) und die erforderlichen Pausen- bzw. Aufenthaltsräume zur Verfügung stehen. Außerdem müssen sie Reinigungsmittel - wenn nötig, auch Desinfektionsmittel - und Mittel für den Hautschutz (vorbeugend, zur Reinigung und zur Pflege) erhalten.

Sind alle notwendigen Mindestanforderungen an den Arbeitsprozess erfüllt, besteht ein typisches, tätigkeitsbedingtes Gefährdungspotenzial. Die Wahrscheinlichkeit, dass es dabei zu einem Gesundheitsschaden kommt, ist gering.

Das Zusammentreffen kann jedoch durch Gefahr bringende Bedingungen beeinflusst sein. Das heißt, sind nicht alle notwendigen Mindestanforderungen an den Arbeitsprozess erfüllt, existieren Gefahr bringende Bedingungen. Werden diese nicht beseitigt, dann besteht Gefahr (nicht akzeptables Risiko), was zu einem Gesundheitsschaden führen kann.

Die Beurteilung der einzelnen Arbeitssysteme ist die Grundlage zur Erfüllung der Forderung gem. § 5 Arbeitsschutzgesetz (ArbSchG), wonach der Arbeitgeber eine Beurteilung der Arbeitsbedingungen aller Beschäftigten je nach Art ihrer Tätigkeit durchzuführen hat. Die Gefährdungsbeurteilung ist somit ein Handlungsinstrument, mit dem

• Handlungsschwerpunkte bestimmt,
• betriebliche Aktivitäten der Verbesserung des Arbeitsschutzes zielorientiert gesteuert und
• Arbeitsschutzaktivitäten kontrolliert sowie auf ihre Wirksamkeit hin beurteilt werden können.

Die Gefährdungsbeurteilung wird nach den folgenden Handlungsschritten durchgeführt:

1. Analyse: Systematische Gefährdungsermittlung

2. Beurteilung: Gefährdungen beurteilen, Risiken abschätzen und beurteilen. Ergibt die Beurteilung der Analyseergebnisse den Zustand Gefahr (nicht akzeptables Risiko), besteht Handlungsanlass entsprechend der nachfolgenden Schritte:

3. Zielsetzung: Der erforderliche Soll-Zustand zur Gestaltung sicherer und gesundheitsgerechter Arbeitssysteme ist zu beschreiben

4. Lösungssuche: Auf der Basis der Ziele sind Lösungen zu entwickeln. Für unterschiedliche Ziele sind unterschiedliche Lösungen möglich. Aber auch für ein Ziel sind prinzipiell unterschiedliche Maßnahmen möglich

5. Lösungsauswahl: Lösungen sind unter Berücksichtigung der Maßnahmenhierarchie zu beurteilen und auszuwählen (Abbildung)

6. Durch- und Umsetzung der Maßnahmen: Maßnahmen müssen im Betrieb von den zuständigen Führungskräften durchgesetzt werden. Die Umsetzung muss entsprechend der Zielvorgabe und der getroffenen Entscheidung erfolgen

7. Wirkungskontrolle: Die Wirkungskontrolle bildet den Schluss der systematischen Vorgehensweise. Es ist anhand der Ziele zu beurteilen, ob die durchgeführten Maßnahmen die Gefährdungen wie vorgesehen beseitigt/verringert haben oder ob evtl. neue Gefährdungen entstanden sind.

Ist die Wirkungskontrolle nicht erfolgreich bzw. sind neue/andere Gefährdungen entstanden, ist die Gefährdungsermittlung und -beurteilung zu wiederholen.

Nach § 6 ArbSchG besteht darüber eine Dokumentationspflicht durch den Arbeitgeber (außer bei Arbeitgebern mit zehn oder weniger Beschäftigten; die zuständige Behörde kann jedoch, wenn besondere Gefährdungssituationen vorliegen, anordnen, dass Unterlagen verfügbar sein müssen). Aus den Unterlagen muss ersichtlich sein:

• das Ergebnis der Gefährdungsbeurteilung
• die festgelegten Arbeitsschutzmaßnahmen
• das Ergebnis ihrer Überprüfung.

Bei gleichartigen Arbeitsbedingungen ist die Beurteilung eines Arbeitsplatzes oder einer Tätigkeit ausreichend (§ 5 ArbSchG).

Über die gesetzliche Verpflichtung zur Durchführung von Gefährdungsbeurteilungen nach ArbSchG hinaus sollen Gefährdungsbeurteilungen insbesondere dann durchgeführt werden, wenn

• bei Planung oder Änderung von Arbeitsplätzen, Anlagen und Verfahren Entscheidungshilfen im Sinne der Sicherheit und des Gesundheitsschutzes benötigt werden
• auf Grund von Hinweisen oder bekannt gewordener Beinahe-Unfälle auf besondere Gefährdungssituationen zu schließen ist
• sich besondere Unfall- oder Gesundheitsbelastungen an bestimmten Arbeitsplätzen, bei bestimmten Arbeitsverfahren oder Tätigkeiten zeigen
• bei Überprüfungen der Arbeitsplätze festgestellt wird, dass Arbeitsschutzmaßnahmen nicht mehr ausreichend wirksam sind.

Je nach Zeitpunkt der Durchführung sind zwei Vorgehensweisen zur Ermittlung von Gefährdungen zu unterscheiden:

1. Bei der rückschauenden (retrospektiven), indirekten Analyse werden Gefährdungen durch Auswertung von Gesundheitsschäden (Verletzungen, arbeitsbedingte Erkrankungen) ermittelt. Hier unterscheidet man die Unfalluntersuchung (Einzelunfalluntersuchung, Unfallschwerpunktermittlung) und die Untersuchung arbeitsbedingter Erkrankungen.

2. Bei der vorausschauenden (prospektiven), direkten Analyse werden Arbeitssysteme (definierte Bereiche/Abläufe) bezüglich des Vorhandenseins von Gefährdungen untersucht. Hier unterscheidet man die Begehung (z. B. Bereich, Abteilung), die objektorientierte Gefährdungsermittlung (z. B. Maschine, Arbeitsplatz) und die arbeitsablauforientierte Gefährdungsermittlung (z. B. vom Zuschnitt über alle nachfolgenden Arbeitsabläufe bis zur Montage). Dabei empfiehlt sich folgende methodische Vorgehensweise:

1. Begehung des Arbeitssystems: Ermittlung von Gefährdungen im Überblick, in Augenscheinnahme, Befragung

2. arbeitsablauforientierte Gefährdungsermittlung: Ermittlung von Gefährdungen, die sich aus dem Arbeitsablauf innerhalb des Arbeitssystems unter Berücksichtigung aller Elemente des Arbeitssystems ergeben

3. systemelementorientierte Gefährdungsermittlung: Ermitteln von Gefährdungen, die durch Einzelelemente des Arbeitssystems verursacht werden

4. vertiefende faktororientierte Gefährdungsermittlung: Untersuchung von einzelnen Gefährdungsfaktoren, z. B. Lärm, Klima, Gefahrstoffe, mechanische Faktoren, psychische/physische Faktoren.

Unabhängig vom Verfahren werden Gefährdungen nach folgender genereller Vorgehensweise ermittelt:

1. Gefährdungsfaktoren ermitteln

2. Gefahrenquellen (Ursachen) der erkannten Gefährdungsfaktoren ermitteln

3. Nach möglichen Ursachenketten für das Vorhandensein/Auftreten der Gefährdungsfaktoren forschen (z. B. Nichtberücksichtigung arbeitsschutzrelevanter Forderungen bei Beschaffungen, fehlende Auswahlkriterien beim Vergleich von Angeboten)

4. Gefahrbringende Bedingungen und deren Zustandekommen ermitteln. Dadurch ergeben sich Ansatzpunkte für mögliche präventive Maßnahmen, falls die Ausschaltung der Quellen nicht möglich ist.

Da die Hersteller Bau und Ausrüstung der Produkte bestimmen, verlangen diese Binnenmarkt-Richtlinien von ihnen die Gewährleistung, dass ihre Produkte hinsichtlich ihrer Beschaffenheit den in den Richtlinien festgelegten grundlegenden Sicherheitsanforderungen entsprechen. Das Instrument dafür, dass sie dies sicherstellen können, ist die Gefahrenanalyse. Die Richtlinien verlangen daher von den Herstellern, eine solche Gefahrenanalyse durchzuführen, um alle mit ihren Produkten verbundenen Gefahren ermitteln und darauf aufbauend die grundlegenden Sicherheitsanforderungen für ihre Produkte berücksichtigen und einbauen zu können.

Jeder Hersteller ist verpflichtet, eine solche Gefahrenanalyse vorzunehmen, um bereits im Vorfeld alle später mit dem Einsatz seines Produktes verbundenen Gefahren zu ermitteln. Er muss das Produkt unter Berücksichtigung dieser Analyse konzipieren und bauen. Der Begriff der Gefahrenanalyse unterscheidet sich damit wesentlich von dem Begriff der Gefährdungsbeurteilung, die entsprechend dem Arbeitsschutzgesetz eine Pflicht des Arbeitgebers ist, um restliche oder weitere Gefahren beim Betrieb von Produkten und Einrichtungen aufzuspüren.

Die Gefahrenanalyse und die Durchführung der darauf beruhenden Schutzmaßnahmen sind Voraussetzung und Grundlage für die Konformitätserklärung und die CE-Kennzeichnung des Produktes durch den Hersteller, wodurch es auf dem Europäischen Binnenmarkt frei handelbar wird. Ziel der Gefahrenanalyse ist es, durch eine darauf abgestellte Bauart der Produkte zu erreichen, dass bei ihrer späteren Verwendung ihr Betrieb, aber auch z. B. das Rüsten und die Wartung, ohne Gefährdung von Personen erfolgen. Dafür sind vom Hersteller in die Gestaltung des Produktes alle erforderlichen Schutzmaßnahmen zu integrieren. Die Maßnahmen, die der Hersteller auf Grund seiner Gefahrenanalyse trifft, müssen darauf abzielen, Unfallrisiken bei bestimmungsgemäßer Verwendung während der ganzen voraussichtlichen Lebensdauer des Produktes, einschließlich der Zeit, in der das Produkt montiert und demontiert wird, selbst in den Fällen auszuschließen, in denen sich die Unfallrisiken aus vorhersehbaren ungewöhnlichen Situationen ergeben.

Kriterien und Maßstäbe für die Gefahrenanalyse und die Auswahl angemessener Schutzmaßnahmen finden sich in den Europäischen Normen. Soweit diese für das spezielle Produkt noch nicht veröffentlicht worden sind, hat der Hersteller die allgemein anerkannten Regeln der Technik, wie sie sich in weiteren nationalen Bestimmungen und Normen, aber auch in Unfallverhütungsvorschriften finden, heranzuziehen. Bei der Wahl der Maßnahmen muss der Hersteller folgende Grundsätze anwenden, und zwar in der angegebenen Reihenfolge:

1. Beseitigung oder Minimierung der Gefahren durch konstruktive Maßnahmen (Integration eines Sicherheitskonzepts in die Entwicklung und den Bau des Produktes)

2. Wenn Gefahren nicht zu beseitigen sind: Ergreifen von notwendigen technischen Schutzmaßnahmen

3. Unterrichtung der Benutzer über die verbleibenden Restgefahren auf Grund der nicht vollständigen Wirksamkeit der getroffenen Schutzmaßnahmen; auch Hinweise auf eine eventuell erforderliche Spezialausbildung und Persönliche Schutzausrüstungen.

Bei der Gefahrenanalyse und den darauf aufbauenden Schutzmaßnahmen sind z. B. zu beachten:

• Sicherheit und Zuverlässigkeit der Steuerungen
• Standsicherheit
• mechanische Gefahren
• mit hydraulischer, pneumatischer oder thermischer Energie usw. verbundene Gefahren
• Gefahren durch elektrische Energie
• Gefahren durch statische Elektrizität
• Gefahren durch extreme Temperaturen
• Brandgefahren
• Explosionsgefahren
• Gefahren durch Lärm und Vibrationen
• Gefahren durch Strahlung
• Gefahren durch Emission von Gasen, Dämpfen, Stäuben usw.
• Gefahren durch fehlerhafte Montage
• Sturzgefahren.

Die für die Bedienung erforderlichen Informationen an den Anzeigevorrichtungen des Produkts müssen eindeutig und leicht zu verstehen sein. Dabei darf das Bedienungspersonal nicht mit Informationen überlastet werden.

Insgesamt muss der Hersteller nicht nur die nahe liegenden und typischen Gefahren seines Produkts, sondern auch andere mögliche Gefahren und vorhersehbare ungewöhnliche Situationen in seine Analyse einbeziehen. Die Europäischen Normen berücksichtigen diese ganzheitliche Sichtweise bereits weitgehend. Bestehen trotz aller getroffenen Vorkehrungen weiterhin Restgefahren oder handelt es sich um potenzielle, nicht offensichtliche Gefahren, so muss der Hersteller darauf ausdrücklich hinweisen.

Der Hersteller muss seine Produkte ggf. (siehe oben Punkt 3 der Grundsätze) mit einer Betriebsanleitung versehen. Es empfiehlt sich, dass der Käufer bei seiner Bestellung immer eine solche Betriebsanleitung anfordert.

Vor Beginn jeder Arbeit ist es erforderlich, sich über die möglichen Gefahren von Einrichtungen, Werkzeugen und Tätigkeiten Gedanken zu machen. Dies gilt für Führungskräfte (Verantwortung) ebenso wie für Mitarbeiter. Wer die möglichen Folgen gefährlichen Handelns kennt, wird eher geneigt sein, auch belastende Sicherheitsregeln und Schutzmaßnahmen von Mitarbeitern zu fordern oder selbst einzuhalten. Eine sehr einfache, aber trotzdem wirksame Methode besteht darin, sich selbst zu fragen: "Was könnte in dieser Situation passieren?" Für komplexe Arbeitsvorgänge reicht diese Fragestellung nicht aus. Hier ist die Anwendung systemanalytischer Methoden erforderlich.

Unfallverhütungsvorschriften und andere Regelungen zum Arbeitsschutz (z. B. Gefahrstoffverordnung, Betriebssicherheitsverordnung) verlangen vom Unternehmer, dass er vor der ersten Ausführung einer gefahrgeneigten Tätigkeit die Beschäftigten anhand einer Betriebsanweisung über die in der Tätigkeit liegenden Gefahren und notwendigen Schutzmaßnahmen zu unterweisen hat. Damit wird der bekannten Anfangsgefährdung durch mangelndes Gefahrenbewusstsein aus Unkenntnis der Beschäftigten begegnet. Beschäftigte sind in der Lernphase einer Tätigkeit in wesentlich höherem Maße unfallgefährdet. In der Erstunterweisung wird das angemessene Gefahrenbewusstsein und damit die Einsicht in die Notwendigkeit der Einhaltung der Sicherheitsregeln geschaffen.

Sicherheit als Ergebnis gefahrenbewussten Verhaltens stellt sich häufig nicht in gewünschtem Ausmaß ein. Das hat verschiedene Gründe:

• Verbreitet ist eine "Lust am Risiko", die auch im Freizeitverhalten vieler Menschen zum Ausdruck kommt. Sie suchen bewusst die Nähe zu Abenteuer und Gefahr und glauben dabei, das Risiko gerade noch "im Griff zu haben".
• Mit dem Streben nach größtmöglicher Sicherheit ist nicht selten eine Einschränkung der Individualität und Spontaneität verbunden, die von vielen abgelehnt wird.
• Durch ein hohes Maß an Sicherheitsanstrengungen kann man ungewollt ein "trügerisches Sicherheitsgefühl" erzeugen: "Mir kann nichts passieren, ich brauche schon nicht aufzupassen."
• In Kenntnis des eigenen sicherheitswidrigen Verhaltens erwarten Menschen trotzdem nicht, dass ihnen ein Unfall passiert. Dies gilt selbst dort, wo mit hohem Risiko gearbeitet wird, d.h. ein schwerer Unfall mit hoher Wahrscheinlichkeit möglich ist. Für diese Haltung hat sich ein besonderer Begriff geprägt. Man spricht hier vom "Glauben an die eigene Unverletzbarkeit".
• Im Laufe des Berufslebens stellt sich gewöhnlich ein sicherheitswidriges Gewohnheitsverhalten bei vielen Arbeiten ein, das durch das Ausbleiben von negativen Ereignissen (Unfällen, Betriebsstörungen, Handlungsfehlern) in immer geringerem Ausmaß als gefährlich angesehen wird. Man nennt in der Alltagssprache das Ergebnis dieses Prozesses zutreffend "Betriebsblindheit".

Gefahrenbewusstsein ist ein komplexes Ergebnis aus Kenntnis, Erfahrung und Häufigkeit erlebter gefährlicher Situationen. Ob ein solches Bewusstsein zum gewünschten Ziel, sicherem Verhalten, führt, ist situativ abhängig vom Beurteilungsvermögen des Einzelnen. Für das sichere Arbeiten eines Mitarbeiters ist es wichtig, dass er Anzeichen für Gefahren möglichst frühzeitig erkennen und auf Grund seiner Erfahrung und seines Wissens gefährliche Zustände und Prozesse situationsgerecht beurteilen kann. Der Mitarbeiter muss u. a. in der Lage sein,

• gefährliche Zustände zu beurteilen
• betriebliche Verhältnisse und Prozesse vorherzusehen und zu beurteilen
• Informationen über Gefahren und Gefahrensignale richtig einzuschätzen.

Um in gefährlichen Situationen bewusst und sicher handeln zu können, müssen Gefahrensignale wahrnehmbar sein und beachtet werden. Gefahrenbewusstsein kann nur wirksam werden, wenn sich das Wissen um Gefahren mit dem Wahrnehmen und Erkennen von Hinweisreizen für Gefahren verbindet.

Das Erkennen und Handeln (Abbildung) in gefährlichen Situationen verlangt auf unterschiedlichen Ebenen spezifische Verhaltensweisen, um eine Gefährdung zu vermeiden. Das Gefahrenbewusstsein überlagert dabei den gesamten Verhaltensprozess.

Bei der Gefährdungseinschätzung von Tätigkeiten stehen die subjektiven Sichtweisen der Befragten im Mittelpunkt. Es wird danach gefragt, was vom Einzelnen als gefährlich und kritisch angesehen wird.

Das Bewusstsein von Menschen über eine ganz spezifische, abgrenzbare Gefahr lässt sich in der Regel hinreichend verlässlich ermitteln. Dies bestätigen z. B. einige Feldstudien der Arbeitssicherheitspsychologie, die wichtige Erkenntnisse über die Gefährdungseinschätzung liefern:

• Die Gefährlichkeit von Tätigkeiten bzw. von Werkzeugen, Hilfsmitteln und Einsatzstoffen (z. B. Chemikalien) werden häufig überschätzt bzw. unterschätzt. Die Unterschätzung von Gefährdungen ist eine wesentliche Ursache sicherheitswidrigen Handelns.
• Führungskräfte und Mitarbeiter haben vielfach eine unterschiedliche Einschätzung über Gefährdungen. Je nach betrieblicher Aufgabenstellung können ganz verschiedene Reaktionen die Folge sein:

Unterschätzt ein Mitarbeiter die Gefährlichkeit einer Tätigkeit, handelt er eventuell sorglos, unvorsichtig und hält Sicherheitsregeln nicht ein.

Unterschätzt eine Führungskraft die Gefährlichkeit einer Tätigkeit, kontrolliert und korrigiert sie den betreffenden Mitarbeiter vielleicht zu selten oder übergeht die Tätigkeit in Unterweisungen.

Ergebnisse von Feldstudien führen oft zu spezifischen Maßnahmen, um das Gefahrenbewusstsein der Beschäftigten anzuheben. Tätigkeiten, die unterschätzt werden, finden dabei die besondere Aufmerksamkeit bei der Analyse der Gefährdungen im Betrieb und bei Betriebsanweisungen und Unterweisungen der Mitarbeiter. Besonders erfolgreich sind solche Maßnahmen dann, wenn die Mitarbeiter aktiv beteiligt werden. In diesen Fällen konnten sowohl signifikante Veränderungen der Gefährdungseinschätzungen als auch eine Steigerung des Sicherheits- bzw. Gefahrenbewusstseins nachgewiesen werden.

Ein bestimmender Faktor für angemessenes Verhalten bei vorhandenem Gefahrenbewusstsein ist die Risikoeinschätzung. Sowohl im Berufs- als auch im Privatleben steht einem sicheren und/oder gesundheitsbewussten Verhalten häufig eher ein risikobereites Verhalten (Motto: No Risk - No Fun) als fehlendes Bewusstsein für Gefahren im Weg.

Am besten kann der Mensch mit seinen Sinnesorganen akustische und optische Signale wahrnehmen. An die Gestaltung der Signale sind besondere Anforderungen zu stellen.

Ein akustisches Gefahrensignal muss so beschaffen sein, dass jede Person im Signalempfangsbereich das Signal erkennen und darauf in der vorgesehenen Weise reagieren kann. Akustische Gefahrensignale müssen bezüglich der Erkennbarkeit gegenüber allen anderen akustischen Signalen Vorrang haben. Ein akustisches Notsignal für Räumung muss gegenüber allen anderen Warnsignalen Vorrang haben.

Ein akustisches Gefahrensignal muss deutlich hörbar sein, eine eindeutige Bedeutung haben und von anderen Geräuschen der Umgebung deutlich zu unterscheiden sein. Mindestens zwei akustische Parameter des Gefahrensignals (Schallpegel, Zeitverlauf, Frequenzzusammensetzung usw.) müssen sich von anderen Signalen und von Störgeräuschen unterscheiden. Akustische Gefahrensignale von ortsbeweglichen Gefahrenquellen müssen unabhängig von der Geschwindigkeit oder der Drehzahl der Gefahrenquelle hörbar und unterscheidbar sein.

Bei der Festlegung der Gefahrensignale ist das Hörvermögen der Personen im Signalempfangsbereich zu berücksichtigen, wobei zu beachten ist, dass Beschäftige Gehörschäden haben können oder Gehörschützer tragen. Ein akustisches Gefahrensignal ist in der Regel dann hörbar, wenn der A-bewertete Signalschalldruckpegel den Umgebungsstörschalldruckpegel um 15 dB oder mehr übersteigt. Wenn sich Frequenz- und/oder Zeitverlauf des akustischen Gefahrensignals von den Merkmalen des Störschalls deutlich unterscheiden, kann auch ein geringerer Schalldruckpegel ausreichend sein. Es ist darauf zu achten, dass es auf Grund zu hoher Signalschallpegel nicht zu Schreckreaktionen der Beschäftigten kommt.

Akustische Gefahrensignale sollten im Frequenzbereich zwischen 500 und 2.500 Hz liegen. Je weiter die Frequenz des Signals von der Hauptfrequenz des Störschalls entfernt ist, umso deutlicher ist das Signal erkennbar. In der Lautstärke an- und abschwellende akustische Gefahrensignale oder solche, bei denen sich die Tonhöhe zeitlich ändert (z. B. Heulton), sind zeitlich gleich bleibenden Signalen vorzuziehen. Wenn der A-bewertete Umgebungsstörschalldruckpegel 100 dB(A) übersteigt, empfiehlt es sich, zusätzlich andere Signale, z. B. optische Gefahrensignale, zu verwenden. Oberste Grenze des Umgebungsstörschalldruckpegels ist 118 dB(A), das heißt ab diesem Punkt müssen andere Signalformen gewählt werden. Eine festgelegte Zuordnung von Gefahrensignalen zu einer bestimmten Gefahrenart gibt es nicht.

Für Arbeitsstätten ist ein einheitliches akustisches Notsignal für Situationen mit unmittelbarer Schädigungsmöglichkeit wie Brand, Explosionsgefahr oder Strahlung reserviert. Dabei handelt es sich um einen elektronischen Heulton mit einer unregelmäßigen Veränderung der Tonhöhe. Die Frequenz des akustischen Notsignals schwankt zwischen 500 Hz und 1.500 Hz. Es soll so lange anhalten, wie Personen gefährdet sind, mindestens jedoch eine Minute. Die Funktion des akustischen Notsignals muss mindestens alle zwei Jahre geprüft werden. Mindestens alle sechs Monate sind Probeläufe durchzuführen, die auch der Unterrichtung der Personen über die Bedeutung des Notsignals dienen.

Mit optischen Gefahrensignalen lassen sich erheblich umfangreichere und genauere Informationen übermitteln als mit akustischen. Sie haben allerdings den Nachteil, dass sie nur bei entsprechender Aufmerksamkeit wahrgenommen werden. Optische Gefahrensignale müssen unter verschiedenen Bedingungen (z. B. bei Tageslicht oder bei künstlichem Licht) deutlich erkennbar und von anderen Lichtquellen und Signalen unterscheidbar sein. Sie müssen festgelegte Bedeutungen haben, über die alle im Signalempfangsbereich tätigen Personen unterrichtet sind.

Optische Gefahrensignale können im Gesichtsfeld des Beschäftigten (direkte Darbietung) oder außerhalb davon angeordnet sein (indirekte Darbietung). Bei direkter Darbietung müssen die Signalleuchten innerhalb des bei der Arbeit hauptsächlich genutzten Gesichtsfeldes angeordnet sein. Dieser Bereich beträgt 45° nach links und rechts sowie von 40° nach oben und 20° nach unten, bezogen auf eine um 15° nach unten geneigte Hauptblickrichtung. Ist eine Anordnung von optischen Gefahrensignalen in diesem Bereich nicht möglich oder wechselt die Blickrichtung tätigkeitsbedingt, ist eine Anordnung außerhalb des Gesichtsfeldes oder eine akustische Gefahrenanzeige zu wählen.

Bei einer Anordnung von optischen Gefahrensignalen außerhalb des Gesichtsfeldes müssen die durch die Allgemein- bzw. die Arbeitsplatzbeleuchtung vorgegebenen Lichtverhältnisse durch das Gefahrensignal deutlich erkennbar verändert werden. Für die Erkennbarkeit eines optischen Gefahrensignals muss sich seine Leuchtdichte ausreichend von der Leuchtdichte der umgebenden Flächen unterscheiden. Die Erkennbarkeit des Gefahrensignals darf durch andere Lichtquellen (Blendungen) nicht vermindert werden. Auch die Leuchtdichte des Gefahrensignals selbst darf keine Blendung verursachen.

Farben von Gefahrensignalen sind so auszuwählen, dass auch Farbenfehlsichtige das Gefahrensignal eindeutig erkennen können. Eine deutliche Erkennbarkeit kann auch durch andere Merkmale, z. B. durch Blinken, erreicht werden. Getaktete Gefahrensignale (Blinklichter) sind im Allgemeinen von anderen Signallichtern und der Arbeitsstättenbeleuchtung besser zu unterscheiden. Den Farben von optischen Gefahrensignalen sind Bedeutungen zugeordnet (Tabelle) (Abbildung).

Optische Gefahrensignale sollen in unmittelbarer Nähe eines Gefahrenpunktes installiert werden. Eine Überprüfung der Signaleinrichtungen muss in regelmäßigen Abständen erfolgen.

Warneinrichtungen und ihr bestimmungsgemäßer Einsatz sind für viele Anwendungsbereiche (Fahrzeuge, Bauwerke, Einsatz von Geräten mit Strahlenemission, Lagerung von Gefahrstoffen usw.) in den dazugehörigen Regelwerken, Vorschriften und gesetzlichen Bestimmungen festgelegt.

Es existieren zehn Gefahrensymbole mit den entsprechenden Gefahrenbezeichnungen:

• E Explosionsgefährlich
• O Brandfördernd
• F+ Hochentzündlich
• F Leichtentzündlich
• T+ Sehr giftig
• T Giftig
• Xn Gesundheitsschädlich
• C Ätzend
• Xi Reizend
• N Umweltgefährlich.

Für entzündliche, sensibilisierende, krebserzeugende, fruchtschädigende, erbgutverändernde und auf sonstige Weise chronisch schädigende gefährliche Stoffe existiert kein eigenes Gefahrensymbol. Für solche Stoffe werden teilweise die oben aufgezählten Gefahrensymbole verwendet, z. B. 'T Krebserzeugend'. Gefahrensymbole nach der Gefahrstoffverordnung dürfen nicht verwechselt werden mit Symbolen nach der Gefahrgutverordnung.

Die Gefahrensymbole werden sich ändern, sobald in Deutschland das "Global harmonisierte System zur Einstufung und Kennzeichnung von Chemikalien" (GHS) eingeführt wird.

Die Unfallversicherungsträger berücksichtigen darüber hinaus die konkrete Gefährdungssituation in jedem Betrieb durch besondere Zuschläge oder Nachlässe bei den Beiträgen. Die Höhe der Zuschläge oder Nachlässe richtet sich nach der Zahl, der Schwere oder den Kosten der Arbeitsunfälle des jeweiligen Betriebes im Vergleich zum Durchschnitt aller Betriebe. Dies ist ein wichtiger wirtschaftlicher Anreiz für die betriebliche Sicherheitsarbeit. Erfolge des Unternehmens beim Gesundheitsschutz und der Unfallverhütung gehen damit direkt in die Beitragsbemessung ein.

Die Unfallverhütungsvorschrift "Grundsätze der Prävention" (BGV A 1) verzichtet auf Detailregelungen und formuliert nur das allgemeine Schutzziel bei "gefährlichen Arbeiten". Die Konkretisierung erfolgt durch die BG-Regel "Grundsätze der Prävention" (BGR A 1) in Abschnitt 2.7. Danach ergibt sich bei "gefährlichen Arbeiten" die erhöhte Gefährdung aus dem Arbeitsverfahren, der Art der Tätigkeit, den verwendeten Stoffen oder aus der Umgebung, weil keine ausreichenden Schutzmaßnahmen getroffen werden können. Explizit genannt werden dort z. B. Arbeiten mit Absturzgefahr, Arbeiten in Silos, Behältern oder engen Räumen, Gasdruckproben und Dichtigkeitsprüfungen an Behältern, Sprengarbeiten, Fällen von Bäumen, Arbeiten im Bereich von Gleisen während des Bahnbetriebs, Einsatz bei der Feuerwehr, Tätigkeiten mit besonders gefährlichen Stoffen.

Einzelne Berufsgenossenschaften können die Liste branchenbezogen verändern. So haben die Metall-Berufsgenossenschaften die "Arbeiten an elektrischen Anlagen" und "Lokrangierarbeiten" ebenfalls als gefährliche Arbeiten eingestuft. Ob darüber hinaus eine betriebliche Tätigkeit als "gefährliche Arbeit" anzusehen ist oder nicht, ergibt sich aus der Gefährdungsbeurteilung vor Ort.

Neben den "gefährlichen Arbeiten" weisen BGV A 1 bzw. BGR A 1 auch auf Tätigkeiten mit "besonderen Gefahren" hin. Der Begriff "besondere Gefahr" beschreibt hier eine Sachlage, bei der der Eintritt eines Schadens ohne zusätzliche Schutzmaßnahmen sehr wahrscheinlich ist oder sein Eintritt nicht mehr abgewendet werden kann und der Schaden besonders schwer ist. Solche Gefahren werden im Rahmen der gleichzeitigen Arbeit von Beschäftigten verschiedener Unternehmen gesehen. Bei der Zusammenarbeit können z. B. folgende Tätigkeiten mit besonderen Gefahren verbunden sein: Montagearbeiten, bei denen Abdeckungen und Absturzsicherungen entfernt werden müssen (Absturzgefahr), Aufnehmen und Absetzen von Lasten neben Gerüsten mit Hilfe eines Krans (Gefahr des Verhängens), Schweißarbeiten in der Nähe der Verarbeitung von Isoliermaterial (Brandgefahr), Arbeiten im Gefahrenbereich von Erdbaumaschinen (Gefahr des Überfahrens und Einquetschens),

Die BGR 500 "Betreiben von Arbeitsmitteln", Kapitel 2.26 "Schweißen, Schneiden und verwandte Verfahren" bezeichnet als schweißtechnische Arbeiten mit besonderen Gefahren: Arbeiten an Behältern mit gefährlichem Inhalt, Arbeiten unter erhöhter elektrischer Gefährdung, Unterwasserschweiß- und -schneidarbeiten sowie Arbeiten in Druckluft.

Die Baustellenverordnung nennt als besonders gefährliche Arbeiten u. a. Arbeiten in einem geringeren Abstand als 5 m von Hochspannungsleitungen, Arbeiten, bei denen die unmittelbare Gefahr des Ertrinkens besteht, Brunnenbau, unterirdische Erdarbeiten und Tunnelbau, Arbeiten mit Tauchgeräten sowie Aufbau oder Abbau von Massivbauelementen mit mehr als 10 t Einzelgewicht.

In Vorschriften werden besondere Anforderungen für Personen genannt, denen gefährliche Arbeiten übertragen werden. Sie werden als erfahrene, fachkundige, sachkundige, zuverlässige, geeignete usw. Personen bezeichnet, denen die Gefahren bekannt sind. Wird eine Arbeit von mehreren Personen gemeinschaftlich ausgeführt und erfordert sie zur Vermeidung von Gefahren eine gegenseitige Verständigung, muss eine zuverlässige, mit der Arbeit vertraute Person die Aufsicht führen.

Allgemein hat der Arbeitgeber nach dem Arbeitsschutzgesetz dafür zu sorgen, dass nur unterwiesene Beschäftigte Zugang zu besonders gefährlichen Arbeitsbereichen haben. Er muss sicherstellen, dass alle Beschäftigten, die einer unmittelbaren erheblichen Gefahr ausgesetzt sind oder sein können, über die Gefahr und die erforderlichen Schutzmaßnahmen unterrichtet sind. Bei unmittelbarer erheblicher Gefahr für die eigene Sicherheit oder die Sicherheit anderer Personen müssen die Beschäftigten die Maßnahmen zur Gefahrenabwehr und Schadensbegrenzung selbst treffen können, wenn der zuständige Vorgesetzte nicht erreichbar ist. Der Arbeitgeber hat deshalb Vorkehrungen zu treffen, die es den Beschäftigten ermöglicht, den Arbeitsplatz sofort zu verlassen und sich in Sicherheit zu bringen. Entsprechend der auftretenden Gefahren sind u.a. arbeitsmedizinische Vorsorgeuntersuchungen durchzuführen und Maßnahmen zur Ersten Hilfe sicherzustellen.

Die Verpackungen gefährlicher Stoffe und Zubereitungen müssen so beschaffen sein, dass vom Inhalt nichts ungewollt nach außen gelangen kann. Sie müssen den zu erwartenden Beanspruchungen sicher standhalten. Ihre Werkstoffe dürfen von dem Stoff oder der Zubereitung nicht angegriffen werden und keine gefährlichen Verbindungen mit ihnen eingehen können. Diese Voraussetzungen gelten als erfüllt, wenn die Verpackung des Versandstückes den verkehrsrechtlichen Vorschriften entspricht. Gefährliche Stoffe und Zubereitungen dürfen nicht in Behälter verpackt oder bei der Abgabe abgefüllt werden, durch deren Form oder Bezeichnung der Inhalt mit Lebensmitteln verwechselt werden kann.

Auf der Verpackung gefährlicher Stoffe und gefährlicher Zubereitungen müssen als Kennzeichnung (Abbildung)

u. a. angegeben sein:

• die chemische Bezeichnung des Stoffes
• die Gefahrensymbole (Abbildung) mit den zugehörigen Gefahrenbezeichnungen
• die Hinweise auf besondere Gefahren (R-Sätze) und die Sicherheitsratschläge (S-Sätze)
• der Name und die Anschrift dessen, der den Stoff oder die Zubereitung hergestellt oder eingeführt hat oder erneut in den Verkehr bringt.

Die Kennzeichnung gilt lediglich für das Inverkehrbringen der Chemikalien, also in der Regel, wie diese in dem Gebinde enthalten sind. Sie bezieht sich nicht unbedingt auch auf die Verarbeitung der Stoffe/Produkte. Hier können also weitere Gefahren auftreten, die vom Arbeitgeber zu berücksichtigen sind.

Wer als Hersteller, Einführer oder Inverkehrbringer gefährliche Stoffe oder Zubereitungen in Verkehr bringt, muss den Abnehmern spätestens bei der ersten Lieferung ein aktuelles Sicherheitsdatenblatt mitgeben - unaufgefordert und kostenlos. Das Blatt enthält in 16 Punkten die wesentlichen sicherheitstechnischen, toxikologischen und ökologischen Daten sowie die notwendigen Hinweise zur sicheren Handhabung des Stoffes, zu technischen und persönlichen Schutzmaßnahmen und zu Maßnahmen bei Unfällen oder Bränden. Nach REACH sind auch für viele nicht "gefährliche Stoffe/Zubereitungen" Sicherheitsdatenblätter zu erstellen und auf Verlangen abzugeben. Das Sicherheitsdatenblatt muss in deutscher Sprache abgefasst und mit Datum versehen sein. Es kann als Schreiben oder auch als Datenträger übermittelt werden.

Der Begriff der "gefährlichen Stoffe" darf keinesfalls verwechselt werden mit dem der Gefahrstoffe.

Wichtig ist demnach, dass Gefahrstoffe nicht nur solche mit einem Gefährlichkeitsmerkmal sind oder nur solche mit einer Kennzeichnung nach der Gefahrstoffverordnung. Der Begriff Gefahrstoffe geht weit darüber hinaus. Man kann sagen: Alle gefährlichen Stoffe sind immer auch Gefahrstoffe; aber nicht alle Gefahrstoffe sind auch gefährliche Stoffe.

Dazu drei Beispiele: Quarzsand ist eigentlich kein gefährlicher Stoff. Wird er aber als Strahlmittel verwendet, können silikogene Stäube entstehen, die zu schwerwiegenden Gesundheitsschäden führen können.

Auch ausgehärtete Beschichtungen sind in der Regel ungefährlich. Beim Abschleifen dieser Anstrichstoffe entstehen aber möglicherweise blei- und cobalthaltige Stäube, die beim Einatmen schwere Gesundheitsschäden hervorrufen können. Viele Lacke oder Reinigungsmittel sind nicht gekennzeichnet, obwohl sie gefährliche Lösemittel - in einer Konzentration unter der Kennzeichnungsgrenze - enthalten. Beim Verarbeiten der Produkte werden diese Lösemittel frei und können eingeatmet werden.

Die Beispiele verdeutlichen, dass es sich beim Umgang mit den Materialien um Gefahrstoffe handelt und dass auch bei einer nicht vorhandenen Kennzeichnung mit dem Auftreten gefährlicher Stoffe gerechnet werden muss.

Bei Tätigkeiten mit Gefahrstoffen muss der Arbeitgeber eine arbeits- und stoffbezogene Betriebsanweisung

(Abbildung) erstellen, die u. a. auf die Gefahren für Mensch und Umwelt sowie die erforderlichen Schutzmaßnahmen und Verhaltensregeln hinweist.

Die Verordnung ist gegliedert in 7 Abschnitte und 5 Anhänge. Für Hersteller/Inverkehrbringer von gefährlichen Stoffen und Zubereitungen sind vor allem Abschnitt 2 sowie Anhang II von Bedeutung. Hier ist in Form gleitender Verweise auf die EG-Stoffrichtlinie (67/548/EWG) und EG-Zubereitungsrichtlinie (1999/45/EG) u. a. angegeben, ob und ab welcher Konzentration Stoffe oder Zubereitungen eingestuft und gekennzeichnet werden müssen.

Für den Verwender der Stoffe/Zubereitungen sind besonders die Abschnitte 3 und 4 der Gefahrstoffverordnung wichtig. Dort werden unter anderem die Unternehmerpflichten aufgeführt. Von Bedeutung ist, dass für den Verarbeiter von chemischen Stoffen/Zubereitungen eine wesentlich weiter gefasste Definition von gefährlichen Chemikalien gilt als für den Hersteller/Inverkehrbringer. Für den Unternehmer gilt der Begriff 'Gefahrstoffe', während für den Hersteller/Inverkehrbringer der Begriff 'Gefährliche Stoffe und Zubereitungen' gilt.

Kernstück der neuen Gefahrstoffverordnung ist die Gefährdungsbeurteilung durch den Unternehmer (§ 7). Er darf Tätigkeiten mit Gefahrstoffen erst durchführen, nachdem eine Gefährdungsbeurteilung vorgenommen wurde und die erforderlichen Schutzmaßnahmen getroffen sind. Dabei sind u.a. die inhalativen, dermalen und pysikalisch-chemischen Gefährdungen, die von chemischen Arbeitsstoffen bei der Verarbeitung ausgehen, getrennt zu analysieren. Auf Grund der Gefährdungsbeurteilung kann der Unternehmer die Einordnung in eine Schutzstufe vornehmen und die notwendigen Maßnahmenkonzepte festlegen.

Die Gefährdungsbeurteilung muss von einer fachkundigen Person durchgeführt werden. § 7 Abs. 7 der Verordnung weist aber ausdrücklich darauf hin, dass der Unternehmer eine Gefährdungsbeurteilung auch übernehmen darf, wenn sie von kompetenter Stelle (z. B. vom Hersteller) geliefert wird. Er kann die darin beschriebenen Maßnahmen direkt anwenden, wenn sie zu den Bedingungen im Betrieb passen. Gefährdungsbeurteilungen sind schriftlich zu dokumentieren und auf Verlangen vorzulegen.

Zentraler Bestandteil der Verordnung ist neben der Gefährdungsbeurteilung das neue Schutzstufenmodell, das vor allem Klein- und Mittelbetrieben Erleichterungen bringt. Vier Stufen werden hier unterschieden. Ordnet der Unternehmer Tätigkeiten mit Stoffen/ Zubereitungen der Stufe 1 (geringe Gefährdung) zu, muss er zwar grundlegende Schutzmaßnahmen ergreifen, er wird aber von einer Reihe von Verpflichtungen befreit. Beispielsweise muss er die verwendeten chemischen Arbeitsstoffe weder ins Gefahrstoffverzeichnis aufnehmen noch für sie eine Betriebsanweisung erstellen. Die Zuordnung zur Schutzstufe 2 bedeutet eine "normale" Gefährdung und erfordert umfangreichere Maßnahmen. Für giftige, sehr giftige, krebserzeugende, erbgutverändernde und fruchtbarkeitsgefährdende Stoffe gelten zusätzliche Anforderungen der Schutzstufen 3 bzw. 4.

Da bei der Zuordnung zu den Schutzstufen neben dem Gefahrstoff selbst auch die Tätigkeit mit dem Arbeitsstoff eine große Rolle spielt, lassen sich allein über die Gefährlichkeit der Chemikalie keine eindeutigen Zuordnungen treffen. Entscheidend ist letztlich die aus den Schutzstufen resultierende Maßnahmenstrategie.

Mit dem Schutzstufenmodell wird konsequent der Ansatz verfolgt, dass der Unternehmer in der Gefährdungsbeurteilung selbst die Gefährlichkeit der chemischen Arbeitsstoffe in Abhängigkeit von den Umgebungsbedingungen bestimmt und die notwendigen Maßnahmen darauf abstellt. Dabei ist also nicht nur die Einstufung/Kennzeichnung relevant, sondern vor allem auch die Tätigkeit, bei der chemische Arbeitsstoffe verwendet werden bzw. entstehen oder auftreten.

Neu in der Gefahrstoffverordnung ist außerdem das Konzept der gesundheitsbasierten Arbeitsplatzgrenzwerte (AGW). Technisch begründete Maximale Arbeitsplatzkonzentrationen (MAK) und Technische Richtkonzentrationen (TRK) gibt es nicht mehr.

Weitere Neuheiten: Gefahrstoffmessungen in den Betrieben verlieren an Bedeutung. Der Unternehmer kann sich künftig an sog. Verfahrens- und stoffbezogenen Kriterien (VSK) orientieren. Diese müssen allerdings erst noch erarbeitet werden. Branchenregelungen wie GISCODE/Produkt-Code werden gestärkt. Bei der arbeitsmedizinischen Vorsorge wird zwischen Pflicht- und Angebotsuntersuchungen unterschieden.

Zuständige Behörde für die Genehmigung von Anlagen ist die Staatliche Gewerbeaufsicht (Amt für Arbeitsschutz).

Genehmigungsbedürftige Anlagen sind z. B. solche der Bereiche

• Wärmeerzeugung, Bergbau, Energie
• Steine und Erden, Glas, Keramik, Baustoffe
• Stahl, Eisen und sonstige Metalle, einschließlich Verarbeitung
• Chemische Erzeugnisse, Arzneimittel, Mineralölraffination und Weiterverarbeitung
• Oberflächenbehandlung mit organischen Stoffen, Herstellung von bahnenförmigen Materialien aus Kunststoffen, sonstige Verarbeitung von Harzen und Kunststoffen
• Holz, Zellstoff
• Nahrungs-, Genuss- und Futtermittel, landwirtschaftliche Erzeugnisse
• Verwertung und Beseitigung von Reststoffen und Abfällen
• Lagerung, Be- und Entladen von Stoffen und Zubereitungen.

Anlagen sind darüber hinaus so zu errichten und zu betreiben, dass Abfälle vermieden werden, es sei denn, sie werden ordnungsgemäß und schadlos verwertet oder - soweit Vermeidung und Verwertung technisch nicht möglich oder unzumutbar sind - ohne Beeinträchtigung des Wohls der Allgemeinheit beseitigt.

Die Gene liegen in linearer Anordnung auf den Chromosomen. Jedes Gen besteht aus Ketten von besonderen organischen Bausteinen, die sich mit Wasserstoffbrücken untereinander verbinden und strangförmig umeinander wickeln. Diese Gebilde werden als DNS (Desoxyribonukleinsäure, englische Abkürzung DNA, desoxyribonucleic acid) bezeichnet.

Da sich in jeder Zelle (Ausnahme: Keimzellen) eines Individuums immer der komplette Chromosomensatz befindet, haben auch alle Zellen denselben Genbestand. Jedes Gen entspricht der Information für ein bestimmtes Produkt oder eine Funktion. Mit Methoden der medizinischen Molekularbiologe ist es grundsätzlich möglich, den gesamten Genbestand zu erfassen, den genetischen Code zu analysieren und die Lage einzelner Gene auf bestimmten Abschnitten der Chromosomen zu kartieren (Genkarte). Dies bedeutet auch, dass Gendefekte erkannt (z. B. Mukoviszidose) bzw. Prädispositionen für bestimmte Erkrankungen (z. B. Chorea Huntington, Retinoblastom) vorhergesagt werden können.

Wahrscheinlich lassen sich in Zukunft auch Erkrankungen vorhersagen, für die lediglich ein erhöhtes Risiko besteht, die aber nicht unbedingt zum Ausbruch kommen müssen (z. B. Disposition für bestimmte Tumore, Zuckerkrankheit, Bluthochdruck). Für die Arbeitsmedizin ergeben sich daraus hochbrisante Fragen. Da Menschen mit bestimmten genetisch festgelegten Prädispositionen durch bestimmte Einwirkungen am Arbeitsplatz in höherem Maße gefährdet sein können als andere, stellt sich z. B. die Frage, ob auf Grund von Genomanalysen Ersteren der Zugang zu diesen Arbeitsplätzen verwehrt werden muss oder ob derartige Genomanalysen die Menschenwürde verletzen und einen Eingriff in die körperliche Unversehrtheit des Betroffenen darstellen.

1990 wurde an verschiedenen Forschungseinrichtungen unter amerikanischer Führung das "human genome"-Projekt gestartet, mit dem Ziel, bis zum Jahr 2005 die Genstruktur sämtlicher menschlicher Chromosomen zu analysieren. Das gleiche Ziel wurde auch von amerikanischen Privatfirmen in Angriff genommen. Obwohl eine gemeinsame Publikation der Ergebnisse angekündigt worden war, haben beide Gruppen dann doch getrennt im Juni 2000 (zwei Jahre früher als erwartet) die vollständige Arbeitsversion (draft sequence) des menschlichen Erbguts vorgestellt. Bis die überprüfte Version (finished high quality sequence) vorliegt, werden vermutlich weitere zwei Jahre vergehen. Allerdings ist mit der endgültigen Sequenzierung der Gene nicht das Ende, sondern erst der Anfang einer gewaltigen Arbeit erreicht, nämlich die Analyse der Funktionen, die durch die Gene gesteuert werden bzw. der durch sie gebildeten Proteine. In der Arbeitsversion wurde jedoch schon erkennbar, dass das menschliche Erbgut wesentlich weniger Gene enthält als ursprünglich vermutet: Während man in den bisherigen Schätzungen von rund 100.000 Genen ausging, lassen die bisherigen Analysen eher eine Größenordnung von unter 40.000 als realistisch erscheinen.

Eine heftig kritisierte Variante erhielt die Genforschung durch das isländische Genomprojekt, das von einem privaten Biotechnologie-Unternehmen betrieben wird. Ziel ist die DNA-Typisierung (bei gleichzeitiger Erfassung von medizinischen Daten) der gesamten isländischen Bevölkerung, da diese auf Grund ihrer besonderen geografischen Lage und geschichtlichen Entwicklung eine unvergleichlich hohe genetische Ähnlichkeit aufweist, so dass genetische Veränderungen viel einfacher aufgedeckt werden können.

Produkte dürfen nur in Verkehr gebracht werden, wenn sie bei bestimmungsgemäßer Verwendung oder bei vorhersehbarer Fehlanwendung die Sicherheit und Gesundheit der Benutzer oder Dritter nicht gefährden.

Bei den Anforderungen an die Sicherheit von Produkten spielt eine wesentliche Rolle, ob sie unter eine europäische Binnenmarktrichtlinie fallen, die durch das GPSG und seine Verordnungen in nationales Recht umgesetzt wird (z. B. Maschinenverordnung als 9. Verordnung zum GPSG mit den Vorgaben aus der EG-Maschinenrichtlinie). Derartige Produkte dürfen nur in Verkehr gebracht werden, wenn sie die Anforderungen der entsprechenden Verordnung erfüllen. Davon kann ausgegangen werden, wenn die Produkte entsprechend harmonisierten Normen hergestellt sind (so genannte "Vermutungswirkung").

Andere Produkte dürfen nur in Verkehr gebracht werden, wenn sie die Sicherheit und Gesundheit der Benutzer oder Dritter nicht gefährden. Für die Beurteilung, ob diese allgemeine Anforderung erfüllt ist, sieht das GPSG ebenfalls das "Vermutungsprinzip" vor. Wird ein Produkt unter Berücksichtigung von Normen oder anderen technischen Spezifikationen hergestellt, die vom Ausschuss für technische Arbeitsmittel und Verbraucherprodukte (AtAV) ermittelt und im Bundesanzeiger veröffentlicht wurden, kann davon ausgegangen werden, dass es den betreffenden Anforderungen an Sicherheit und Gesundheit genügt.

Eine Gebrauchsanweisung (Betriebsanleitung) ist mitzuliefern, wenn zur Verhütung von Gefahren bestimmte Regeln bei der Verwendung, Ergänzung oder Instandhaltung des Produkts beachtet werden müssen. Bei Verbraucherprodukten ist außerdem der Name und die Adresse des Herstellers, seines Bevollmächtigen oder des Einführers anzugeben.

Die Rechtsverordnungen, mit denen die europäischen Richtlinien umgesetzt werden, schreiben vor dem Inverkehrbringen der Arbeitsmittel die Durchführung eines Konformitätsbewertungsverfahrens vor. Zur Feststellung, ob Produkte den Anforderungen des Gesetzes entsprechen, können Hersteller oder Importeure - auf freiwilliger Basis - ihre Produkte einer Baumusterprüfung unterziehen lassen.

Für bestimmte Produkte ist eine Baumusterprüfung und Zertifizierung vorgeschrieben, die von einer benannten Prüf- und Zertifizierungsstelle durchgeführt werden muss (Abbildung). Dies gilt z. B. für bestimmte gefährliche Maschinen (siehe Anhang IV der EG-Maschinen-Richtlinie), die nicht nach harmonisierten Normen (Europäische Normung) gebaut sind, und für Persönliche Schutzausrüstungen der Kategorien II und III. Die Europäische Kommission veröffentlicht diese Prüf- und Zertifizierungsstellen im EU-Amtsblatt und auf ihren Internetseiten.

Als Ergebnis eines erfolgreich durchgeführten Konformitätsbewertungsverfahrens ist vom Hersteller die CE-Kennzeichnung (Abbildung)

an dem Arbeitsmittel anzubringen. Hiermit wird dokumentiert, dass das Arbeitsmittel mit den grundsätzlichen Anforderungen von EG-Richtlinien übereinstimmt (Konformität).

Als Inverkehrbringen definiert das GPSG jedes Überlassen eines Produktes an andere im Rahmen einer wirtschaftlichen Unternehmung. Bei neuen Produkten (erstmaliges Inverkehrbringen) gilt dabei die jeweils aktuelle Rechtslage. Als neue Produkte gelten auch

• gebrauchte Produkte, die erstmalig in den Europäischen Wirtschaftsraum (EWR) eingeführt werden
• wesentlich veränderte oder wiederaufbereitete Produkte.

Das GPSG regelt auch das Inverkehrbringen von gebrauchten Produkten. Hierbei gelten für Verbraucherprodukte und technische Arbeitsmittel verschiedene Anforderungen. Die schärfsten Anforderungen gelten für gebrauchte Verbraucherprodukte, die beim Inverkehrbringen die gleichen Anforderungen (Abbildung) erfüllen müssen wie neue Produkte.

Das GPSG richtet sich sowohl an Hersteller wie auch an Importeure und Händler. Alle drei Gruppen müssen mit dem GPSG verstärkt auf die Sicherheit ihrer Produkte achten. Dazu gehört u. a. eine Marktbeobachtungspflicht, um herauszufinden, welche Gefährdungen das Produkt im Gebrauch mit sich bringt.

Ausführlich geregelt sind die Befugnisse der Behörden, wenn ein Produkt nicht den Anforderungen entspricht. Die zuständigen Marktüberwachungsbehörden (in der Regel Gewerbeaufsichtsamt/Amt für Arbeitsschutz) können dem Hersteller, Importeur oder Händler das Inverkehrbringen oder Ausstellen untersagen. Sie können auch den Rückruf bereits ausgelieferter Arbeitsmittel anordnen sowie bei Gefahr im Verzug die Öffentlichkeit vor der Verwendung gefährlicher Arbeitsmittel warnen.

Sofern ein technisches Arbeitsmittel oder ein verwendungsfertiger Gebrauchsgegenstand die Anforderungen des GPSG erfüllt, darf ihm das GS-Zeichen ("Geprüfte Sicherheit") durch eine hierfür zugelassene Stelle zuerkannt werden. Für Komponenten sowie für Teilaspekte, z. B. den staubtechnischen Teil einer Maschine, ist keine GS-Zeichenzuerkennung möglich; hier kann von den berufsgenossenschaftlichen Prüfstellen das BG-PRÜFZERT-Zeichen (Abbildung) vergeben werden.

Das GPSG enthält außerdem Regelungen zu überwachungsbedürftigen Anlagen (dazu zählen beispielweise Aufzüge, Druckbehälter und Dampfkessel). Diese Anlagen unterliegen wegen ihrer Gefährlichkeit einer technischen Überwachung (siehe auch §§ 12 bis 23 Betriebssicherheitsverordnung). Während bislang die Bundesländer diese Aufgabe nahezu ausschließlich Sachverständigen bestimmter Technischer Überwachungs-Vereine übertragen haben, werden diese nach einer Übergangszeit bis Ende 2007 durch ein organisationsbezogenes Prüfwesen mit Zugelassenen Überwachungsstellen (ZÜS) abgelöst.

Maßgeblich für Gerüste ist die DIN 4420-1:2004-03 "Arbeits- und Schutzgerüste - Teil 1; Leistungsanforderungen, Entwurf, Konstruktion und Bemessung".

Die europäische Norm DIN EN 18211-1:2003 (D) legt Leistungsanforderungen sowie Verfahren für Entwurf, Konstruktion und Bemessung von Arbeitsgerüsten fest. Die Anforderungen gelten für Arbeitsgerüste, die das angrenzende Bauwerk zur Standsicherheit benötigen; grundsätzlich sind sie jedoch auch auf andere Arbeitsgerüste anwendbar. Sie legt darüber hinaus die Verwendung bestimmter Werkstoffe und allgemeine Regeln für vorgefertigte Gerüstbauteile fest.

Die Regeln für Arbeits- und Schutzgerüste BGR 165-175 wurden zurückgezogen. Da bisher keine neuen Regeln erstellt wurden, z. B. in Form einer BG-Information, werden im Folgenden weitgehend die bisher bestehenden Regeln als Vorgaben beschrieben. Arbeitsgerüste werden nach der DIN EN 18211-1:2003(D) in sechs Lastklassen (Abbildung) eingeteilt. Die zurückgezogenen Regeln für Arbeits- und Schutzgerüste enthalten folgende Einteilung der Gerüstgruppen:

Arbeitsgerüste der Gerüstgruppe 1 dürfen nur für Inspektionstätigkeiten eingesetzt werden. Dabei darf je Gerüstfeld ein Nutzgewicht von 150 kg (1 Person zuzüglich Werkzeug) nicht überschritten werden. Materiallagerung ist unzulässig.

Arbeitsgerüste der Gerüstgruppe 2 dürfen nur für Arbeiten eingesetzt werden, die kein Lagern von Baustoffen und Bauteilen erfordern. Belagteile, die schmaler als 0,35 m sind (z. B. Gerüstbohlen), dürfen innerhalb ihrer zulässigen Stützung nur mit 150 kg beansprucht werden.

Arbeitsgerüste der Gerüstgruppe 3 dürfen nur für Arbeiten eingesetzt werden, bei denen die Belastung durch Material und Personen das flächenbezogene Nutzgewicht von 200 kg/m² nicht überschreitet. Einzelne Belagteile, die schmaler als 0,35 m sind (z. B. Gerüstbohlen), dürfen innerhalb ihrer zulässigen Stützung mit höchstens 150 kg beansprucht werden.

Arbeitsgerüste der Gerüstgruppen 4, 5 und 6 dürfen für Arbeiten eingesetzt werden, bei denen Baustoffe oder Bauteile auf dem Gerüstbelag abgesetzt oder gelagert werden. Dabei dürfen die zulässige Belastung nach Tab. "Arbeitsgerüste - Gerüstgruppen", Spalte 3, und die zulässige Flächenpressung nach Spalte 4 nicht überschritten werden.

Für die bauliche Durchbildung von Gerüsten (Abbildung) gilt im Allgemeinen und sofern die Aufbau- und Verwendungsanleitung des Gerüst-Herstellers keine abweichenden Angaben enthält Folgendes:

Standgerüste müssen als Fußpunkte eine lastverteilende und unverrückbare Unterlage haben, z. B. Fußplatten, Kanthölzer oder Bohlen. Sie sind auf ausreichend tragfähigem Untergrund zu errichten.

Dicht am Fuß beginnend sind Standgerüste über ihre ganze Breite und Höhe zu verstreben. Alternativ kann auch für je fünf Felder ein Strebenzug in einem Feld angebracht werden. Die Verstrebungen müssen an den Kreuzungspunkten mit den vertikalen oder horizontalen Gerüstbauteilen fest verbunden sein. Sie tragen so entscheidend zur Stabilität des Gerüsts bei. Verstrebungen dürfen erst beim Abbau des Gerüsts und auf ihn abgestimmt entfernt werden.

Verankerungen sind entsprechend der Bauart des Gerüsts und des Bauwerks ausreichend fest und sicher anzubringen. Die Eignung ist durch Prüfungen nachzuweisen. Verankerungen sind fachgerecht und unter Beachtung der Anleitung des Herstellers in den für die einzelnen Gerüstarten festgelegten horizontalen und vertikalen Höchstabständen sowie fortlaufend mit dem Aufbau des Gerüsts einzubauen. Verankerungspunkte sollten so gewählt werden, dass ein Umsetzen der Verankerung, z. B. beim Anbringen von Fassadenplatten, vermieden wird. Muss eine Verankerung ausnahmsweise vorzeitig ausgebaut werden, ist vorher vollwertiger Ersatz zu schaffen. Bei der Verkleidung von Gerüsten mit Planen, Folien usw. sind zusätzliche Verankerungen entsprechend den zusätzlichen Belastungen anzubringen.

Der Gerüstbelag (Abbildung) aus Holz, also Gerüstbretter oder -bohlen, muss mindestens der Sortierklasse S 10 (visuell sortiert) oder MS 10 (maschinell sortiert) (Güteklasse II) nach DIN 4074 Teil 1 "Sortierung von Nadelholz nach Tragfähigkeit (Nadelschnittholz)" entsprechen und dauerhaft mit dem Ü-Zeichen nach der Bauregelliste A gekennzeichnet sein. Gerüstbretter und -bohlen sind dicht aneinander und so zu verlegen, dass sie weder wippen noch ausweichen können. Ihr Querschnitt richtet sich bei Arbeitsgerüsten nach Belastung und Stützweite entsprechend Tab. "Gerüstbeläge aus Holz". Für Beläge aus anderen Materialien ist ein Brauchbarkeitsnachweis zu erbringen. Jede benutzte Gerüstlage ist voll auszulegen; der Belag muss möglichst dicht an evtl. vorhandene Fassaden heranreichen; der Abstand darf maximal 0,30 m betragen. Für Fanggerüste gelten die Werte der Tabelle (Abbildung).

An Bauwerken muss der Belag in voller Breite herumgeführt werden; werden keine Arbeiten ausgeführt, muss der Belag mindestens 0,50 m breit sein; ansonsten muss er eine der jeweiligen Gerüstgruppe entsprechende Breite aufweisen.

Gerüstbeläge über Gewässern, Verkehrswegen oder mehr als 2,00 m über dem Boden sind mit dreiteiligem Seitenschutz zu versehen. Seitenschutz ist auch an den Stirnseiten der Beläge erforderlich. Ist der Abstand zwischen Belag und Bauwerk größer als 0,30 m, ist auch auf dieser Seite des Gerüsts ein Seitenschutz anzubringen.

Der Seitenschutz muss mindestens 1,00 ± 0,05 m hoch sein. Der lichte Abstand zwischen Geländer- und Zwischenholm bzw. zwischen Zwischenholm und Bordbrett darf nicht mehr als 0,47 m betragen. Werden ausreichend tragfähige Schutznetze oder Geflechte mit höchstens 100 mm Maschenweite verwendet, genügen Geländerholm und Bordbrett. Wenn der Belag den Seitenschutz an der Stirnseite mindestens 30 cm überragt, kann das Bordbrett entfallen (Abbildung)

(Abbildung).

Arbeitsplätze auf Gerüsten müssen über einen sicheren Zugang erreichbar sein, z. B. über einen Treppenaufgang oder Leitergang.

Anlegeleitern sind in der Regel innerhalb des Gerüsts (Innenleitern) vorzusehen; außerhalb der äußeren Ständerreihe dürfen sie nur bei Gerüsten stehen, deren oberste Belagfläche nicht mehr als 5,00 m über dem Boden liegt, und bei Holzleitergerüsten, wenn der Einbau innen liegender Aufstiege nicht möglich ist. An den Einstiegstellen von Außenleitern auf den Gerüstbelag darf im Seitenschutz der Zwischenholm entfallen.

Auslegergerüste

(Abbildung)dürfen in der Regelausführung als Arbeitsgerüste der Gruppen 1, 2 und 3 sowie als Fanggerüste eingesetzt werden. Das Absetzen von Lasten mit Hebezeugen ist unzulässig.

Die Ausleger müssen aus Stahlprofilen I 80, IPE 80, I 100, IPE 100 oder aus St 37-2 oder St 37-3 bestehen. Sie sind mit einer Kraglänge (k) von höchstens 1,30 m, einer Verankerungslänge (v) von mindestens 1,50 m und einem Auslegerabstand (a) von höchstens 1,50 m einzubauen. Ausleger aus Bauschnittholz nach DIN 4074 dürfen nicht verwendet werden (Abbildung).

Die Verankerung darf nur in Stahlbeton-Massivdecken mit einer Mindestdicke von 12 cm vorgenommen werden. Als Verankerung sind mindestens zwei Verankerungsbügel aus Betonstahl BSt 420 S (IIIS), BSt 500 S (IVS) nach DIN 488 Teil 1 "Betonstahl; Sorten, Eigenschaften, Kennzeichen", oder aus St 37-2 nach DIN EN 10 025 "Warmgewalzte Erzeugnisse aus unlegierten Baustählen; Technische Lieferbedingungen" von mindestens 10 mm Durchmesser zu verwenden. Der Biegerollendurchmesser muss mindestens dem vierfachen Durchmesser des verwendeten Stahls entsprechen. Die Verankerungsbügel müssen mit ihren Haken unter die untere Bewehrung greifen (Abbildung).

Konsolgerüste dürfen in der Regelausführung als Arbeitsgerüste der Gruppen 1, 2 und 3 sowie als Fanggerüste eingesetzt werden. Die maximale Belagbreite darf 1,30 m betragen - mit einer Konsolhöhe, die mindestens der Belagbreite entspricht. Das Absetzen von Lasten mit Hebezeugen ist unzulässig.

Der Abstand der Konsolen untereinander darf 1,50 m nicht überschreiten. Konsolen müssen konstruktive Vorrichtungen zum Aufhängen haben, die ein unbeabsichtigtes Aushängen der Konsole verhindern (Abbildung).

Eine solche Vorrichtung sind Einhängehaken von mindestens 0,25 m Länge oder Sperreinrichtungen. Die zwei ösenartig gebogenen Halteschlaufen mit Endhaken müssen aus Betonstahl bestehen: BSt 420 S (III S) bzw. BSt 500 S (IV S) oder aus St 37-2 von mindestens 10 mm Durchmesser.

Der Biegerollendurchmesser muss mindestens dem 4fachen Durchmesser des verwendeten Betonstahls entsprechen. Die Einhängeschlaufen müssen mindestens 0,50 m in die mindestens 13 cm dicke Stahlbetondecke hineinragen und mit ihren Enden in die untere Bewehrungslage geführt sein.

Die Einhängeschlaufen dürfen erst belastet werden, wenn der Beton eine Mindestdruckfestigkeit von 10 MN/m erreicht hat.

Zu den Schutzgerüsten zählen Schutzdächer und Fanggerüste. Schutzdächer (Abbildung) müssen mindestens entsprechend der Lastklasse 2 belastbar sein, sofern die Arbeitsweise oder die örtlichen Verhältnisse keine größere Tragfähigkeit erfordern. Für die Abmessungen systemfreier Holzbeläge gelten die Werte der Tabelle (Abbildung). Für die bauliche Durchbildung sind die Festlegungen in DIN 4420 maßgebend. Der Einbau von Schutzdächern ist erforderlich, wenn Personen von herabfallendem Material getroffen werden könnten.

Die Breite der Schutzdächer ist nach den örtlichen Verhältnissen zu wählen. Sie muss horizontal gemessen mindestens 1,50 m betragen und bei Standgerüsten diese horizontal um mindestens 0,60 m überragen. Schutzdächer müssen eine mindestens 0,60 m hohe Bordwand haben. Diese Regelungen werden häufig durch regional unterschiedliche, bei den Bauaufsichtsbehörden erfragbare Bestimmungen ergänzt, z. B. hinsichtlich Anzahl, Breite und Anordnung von Schutzdächern.

Fanggerüste (Abbildung) sind Gerüste, die Personen vor einem tieferen Absturz bewahren. Die Breite von Fanggerüsten hängt vom vertikalen Abstand zwischen Gerüstbelag und Absturzkante ab.

Da die Beläge von Fanggerüsten hohen dynamischen Belastungen ausgesetzt sind, ist deren Eignung nachzuweisen.

Bei Gerüstbelägen aus Holz sind die Abmessungen der Tabelle "Belagteile von Fanggerüsten" maßgebend.

Nach DIN 4420 ist für den betriebssicheren Auf- und Abbau der Gerüste der Unternehmer der Gerüstbauarbeiten (Gerüstersteller) verantwortlich. Er hat für die Prüfung der Gerüste zu sorgen; bei Arbeits- und Schutzgerüsten sollten die Ergebnisse der Prüfung in Form eines Prüfprotokolls (s. a. BGI 663, Anhang 2) dokumentiert und mindestens drei Monate über die Standzeit des Gerüstes hinaus aufbewahrt werden. Für die Erhaltung der Betriebssicherheit und die bestimmungsgemäße Verwendung der Gerüste ist jeder Unternehmer, der die Gerüste benutzt, verantwortlich.

Der ein Gerüst benutzende Unternehmer ist vor der Benutzung, nach längeren Arbeitspausen und nach außergewöhnlichen Einwirkungen zur Prüfung auf augenfällige Mängel verpflichtet. Werden hierbei Mängel festgestellt, dürfen die betroffenen Gerüstabschnitte bis zur Beseitigung dieser Mängel nicht benutzt werden. Konstruktive Veränderungen am Gerüst dürfen nur durch den Gerüstersteller vorgenommen werden.

Wenn bestimmte Teile eines Gerüsts nicht einsatzbereit sind - insbesondere während des Auf-, Ab- oder Umbaus -, sind diese Teile mit dem Verbotszeichen "Zutritt verboten" zu kennzeichnen und durch Absperrungen, die den Zugang zur Gefahrenzone verhindern, angemessen abzugrenzen.

Für jedes vorgefertigte Gerüstsystem muss eine zugehörige Aufbau- und Verwendungsanleitung auf der Baustelle verfügbar sein, die mindestens Folgendes beinhaltet:

1. Verfahrensweise beim Aufbau und Abbau des Arbeitsgerüsts, wobei die ordnungsgemäße Reihenfolge der Arbeitsschritte beschrieben wird. Diese Angaben müssen Zeichnungen und Text enthalten

2. Gesamtübersicht und nähere Einzelheiten (Anmerkung: Die Anforderungen lassen sich durch allgemein gültige Informationen, besonders aufbereitete Informationen oder eine Kombination aus beiden erfüllen)

3. Lasten, die das Arbeitsgerüst in die Aufstellebene und das Bauwerk überträgt

4. Angaben zur Lastklasse des Arbeitsgerüstes, Anzahl der Arbeitsbühnen, die belastet werden dürfen, und die zulässige Höhe bei unterschiedlichen Bedingungen

5. detaillierte Angaben zur Befestigung und zum Abbau von Bauteilen; Angaben zur Verankerung des Arbeitsgerüstes

6. alle sonstigen Einschränkungen.

Ebenso muss ein Brauchbarkeitsnachweis vorhanden sein. Er kann erbracht werden durch

• eine Gerüstausführung in Übereinstimmung mit DIN 4420 "Arbeits- und Schutzgerüste"
• die Bauartzulassung durch das Institut für Bautechnik, Berlin
• die Bescheinigung über die Prüfung der Arbeitssicherheit durch den berufsgenossenschaftlichen Fachausschuss "Bau".

Die "Gerüstausführung in Übereinstimmung mit DIN 4420" schließt ggf. auch die Durchführung eines Standsicherheitsnachweises mit ein. Kann das gewählte Gerüst nicht nach einer allgemein anerkannten Regelausführung errichtet werden, ist für das Gerüst oder einzelne Bereiche des Gerüsts eine Festigkeits- und Standfestigkeitsberechnung vorzunehmen.

Nach der Betriebssicherheitsverordnung hat der für die Gerüstbauarbeiten verantwortliche Arbeitgeber oder eine von ihm bestimmte Befähigte Person je nach Komplexität des gewählten Gerüsts einen Plan für Aufbau, Benutzung und Abbau zu erstellen. Dabei kann es sich um eine allgemeine Aufbau- und Verwendungsanleitung handeln, die durch Detailangaben für das jeweilige Gerüst ergänzt wird.

Der Gerüstersteller hat für die Einhaltung der anerkannten Regeln der Technik zu sorgen. Gerüste dürfen nur unter der Aufsicht einer Befähigten Person und von fachlich geeigneten Beschäftigten auf-, ab- oder umgebaut werden, die speziell für diese Arbeiten eine angemessene Unterweisung erhalten haben.

Der die Gerüstarbeiten beaufsichtigenden Befähigten Person und den betreffenden Beschäftigten muss die Aufbau- und Verwendungsanleitung mit allen darin enthaltenen Anweisungen vorliegen.

Vor Arbeitsbeginn ist auf das Vorhandensein gefährlicher Anlagen oder Einwirkungen, z. B. elektrische Freileitungen, zu achten; die Gefahren sind wirksam auszuschließen. Anlagen, wie z. B. Feuermelder oder Hydranten, Abdeckungen von Versorgungsschächten u. Ä., müssen zugänglich bleiben. Im Verkehrsbereich von Fahrzeugen, Kranen usw. sind Gerüste gegen Anfahren zu sichern. Beschädigte Gerüstbauteile dürfen nicht eingebaut und nicht abgeworfen werden; außerdem sind sie sachgemäß zu lagern.

Wenn bestimmte Teile eines Gerüsts nicht einsatzbereit sind - insbesondere während des Auf-, Ab- oder Umbaus - sind diese Teile mit dem Verbotszeichen "Zutritt verboten" zu kennzeichnen und durch Absperrungen, die den Zugang zur Gefahrenzone verhindern, angemessen abzugrenzen.

Gerüstbauarbeiten müssen so durchgeführt werden, dass die Zeitspanne für Tätigkeiten, bei denen Absturzgefahr besteht, so kurz wie möglich ist.

Als Zugang zu den Belagebenen dürfen nur geeignete Einrichtungen, z. B. Gerüstinnenleitern oder Treppenaufgänge, verwendet werden. Das Abspringen von Gerüsten oder das Werfen von Gegenständen auf Gerüstbeläge ist nicht zulässig. Auch das Absetzen und Lagern von Materialien und Geräten auf Fanggerüsten und Schutzdächern ist nicht erlaubt.

Traggerüste (Abbildung)

dienen der Unterstützung von Bauteilen, bis diese in der Lage sind, sich selbst zu tragen, z. B. nach dem Zusammenbau der einzelnen Teile oder nach dem Erhärten des Mörtels oder Betons. Sie sind entsprechend DIN 4421 zu errichten.

Diese können ein spezielles Prüfsiegel erwerben und damit nachweisen, dass sie über alle personellen, fachlichen, sächlichen und organisatorischen Voraussetzungen verfügen, um Unternehmen in Fragen des Arbeitsschutzes zu beraten und zu unterstützen.

Die GQA wurde 1995 aufgrund einer Rahmenempfehlung des Bundesministeriums für Arbeit und Sozialordnung gegründet in enger Abstimmung mit dem Länderausschuss für Arbeitsschutz und Sicherheitstechnik (LASI), dem ehemaligen Hauptverband der gewerblichen Berufsgenossenschaften (HVBG), dem ehemligen Bundesverband der Unfallkassen e. V. (BUK), dem Bundesverband der landwirtschaftlichen Berufsgenossenschaften (BLB), der Bundesvereinigung der Deutschen Arbeitgeberverbände (BDA), dem Deutschen Gewerkschaftsbund (DGB) und dem Verband Deutscher Betriebs- und Werksärzte e. V. (VDBW).

Der GQA-Fachbeirat, der sich aus Vertretern der oben genannten und für den Arbeitsschutz verantwortlichen Institutionen zusammensetzt, berät bei der Ausgestaltung und Umsetzung des Qualitätssicherungssystems.

Streng naturwissenschaftlich-somatische Sichtweisen stützen sich auf eindeutig objektivierbare Fakten und Größen. Sie orientieren sich an physiologischen und biochemischen Prozessen bzw. anatomischen Strukturveränderungen. Abweichungen von der Norm sind Hinweise auf Krankheit (z. B. Laboruntersuchungen zeigen normabweichende Blutzuckerwerte). Unter Krankheit versteht man die Störung einer oder mehrerer physiologischer Funktionen.

Psychologisch orientierte Gesundheitsdefinitionen beziehen das subjektive Befinden ausdrücklich mit ein. Aspekte des Erlebens und Verhaltens bzw. psychische Funktionsbeeinträchtigungen rücken bei diesen Ansätzen in den Vordergrund: Gesundheit liegt vor, "wenn das subjektive Empfinden besteht, dass körperliche, geistige und seelische Störungen bzw. Veränderungen fehlen" (Pschyrembel, 2007). Gefühle des Wohlbefindens, Freude am Dasein, Selbstverwirklichung und relativ gute Anpassung sind danach Merkmale von Gesundheit.

Soziologisch orientierte Definitionsansätze beziehen die von der Gesellschaft an das Individuum und seine Rolle gestellten Leistungserwartungen ein. Ist jemand nicht in der Lage, die Aufgaben, die von seiner gesellschaftlichen Rolle erwartet werden, zu erfüllen, wird er als krank bezeichnet. "Gesundheit kann definiert werden als der Zustand optimaler Leistungsfähigkeit eines Individuums für die wirksame Erfüllung der Rollen und Aufgaben, für die es sozialisiert worden ist." (Parsons, 1967)

Gesundheit und Krankheit lassen sich schließlich auch aus juristischer und sozialversicherungsrechtlicher Sicht betrachten. Als wesentliches Unterscheidungsmerkmal zwischen gesund und krank gilt die Arbeits- bzw. Erwerbsfähigkeit. Krankheit bedeutet das Vorhandensein von Störungen, die Krankenpflege und Therapie erfordern und Arbeits- und Erwerbsunfähigkeit zur Folge haben.

Eine sehr weitgehende Definition wird von der Weltgesundheitsorganisation (WHO) vertreten. Die WHO legt eine ganzheitliche Sichtweise vom Menschen mit allen seinen körperlichen, geistigen, seelischen und sozialen Funktionen, Lebensäußerungen und -aktivitäten zu Grunde. Gesundheit ist nicht bloß Abwesenheit von Krankheit und Gebrechen, "sondern der Zustand völligen körperlichen, geistigen, seelischen und sozialen Wohlbefindens". Gesundheit ist Bestandteil des alltäglichen Lebens und der Lebensqualität und eine Bedingung für die soziale, ökonomische und persönliche Entwicklung.

Auf der Basis einer solchen ganzheitlichen Auffassung von Gesundheit steckt die WHO in der Charta von Ottawa den Rahmen für eine umfassende Gesundheitsförderung ab. Gesundheitsförderung umfasst z. B. die Entwicklung einer entsprechenden Politik, die Schaffung gesundheitsdienlicher Lebenswelten (z. B. "gesunde Städte", "gesunde Betriebe", "gesunde Schulen") und die Stärkung persönlicher Kompetenzen. Menschen sollen Veränderungen in ihrem Lebensalltag treffen können, die der Gesundheit förderlich sind.

Auch die seit einigen Jahren in den Gesundheitswissenschaften an Bedeutung gewinnende Salutogenese (s. Bengel u. a. 2001) zielt auf eine Stärkung der Kräfte im Menschen, die seine Gesundheit erhalten bzw. wiederherstellen.

Zur Beschreibung der gesundheitlichen Situation der Beschäftigten werden in der Regel Arbeitsunfähigkeitsdaten, Daten von arbeitsmedizinischen Vorsorgeuntersuchungen oder von Unfall- und Berufskrankheitenstatistiken (Berufskrankheiten) verwendet. Ebenso lassen sich wichtige Informationen zur gesundheitlichen Situation der Beschäftigten anhand von Belegschaftsbefragungen erheben. Die gewonnenen Daten werden mit den Arbeitsplatzbelastungen des Betriebs in Beziehung gesetzt und meist auch mit Gesundheitsdaten anderer Gruppen aus demselben Betrieb oder aus der Region bzw. vergleichbaren Branchen verglichen. Zur statistischen Analyse der Zusammenhänge werden epidemiologische Methoden eingesetzt.

Das konkrete Ziel eines betrieblichen Gesundheitsberichts besteht also darin, aus den Gesundheitsdaten auf Problemarbeitsplätze bzw. arbeitsbedingte Risiken rückzuschließen. Ein großer Vorteil dieses Ansatzes ist, dass die Erkenntnisse relativ schnell gewonnen werden können und dass sich daraus Prioritäten für vorbeugendes Handeln ableiten lassen. Bei regelmäßiger Analyse der Gesundheitsdaten in Form von Gesundheitsberichten lassen sich auch Rückschlüsse auf die Effizienz eines betrieblichen "Gesundheitsmanagements" ziehen.

Zur aktuellen und kurzfristigen innerbetrieblichen Umsetzung der Erkenntnisse bietet sich als zweites Instrument der Gesundheitsförderung am Arbeitsplatz die Einrichtung von betrieblichen Gesundheitszirkeln an. Die Erfahrungen der Beschäftigten bezüglich Arbeitsbelastungen und gesundheitlichen Gefährdungen sollen zur Minderung ungünstiger Arbeitsbelastungen und zur Förderung der Gesundheit genutzt werden.

In den USA wurden betriebliche Gesundheitsprogramme schon in den Siebzigerjahren initiiert. Der Schwerpunkt lag anfangs hauptsächlich auf der Bekämpfung der Risikofaktoren der klassischen Volkskrankheiten wie Bluthochdruck, koronare Herzkrankheit, Übergewicht, Zuckerkrankheit. Hierzu wurden Reihenuntersuchungen zur Früherkennung, Programme zur Selbstkontrolle und Kurse zur Risikominderung wie Nikotinentwöhnung, Gewichtsreduktion, Stressbewältigung (Stress) usw. angeboten.

Derartige Gesundheitsförderungsprogramme werden auch in Deutschland in den Betrieben verstärkt angeboten (z. B. Rückenschulen). Prinzipiell wird jedoch angestrebt, die Aktivitäten des Arbeitsschutzes bzw. der Unfallverhütung mit den Maßnahmen der Gesundheitsförderung zu verbinden, da bei einem Teil der Gesundheitsstörungen auch Arbeitsplatzeinflüsse eine Rolle spielen. Deshalb haben neuere Konzepte der betrieblichen Gesundheitsförderung eine umfassendere präventive Ausrichtung. Die wichtigsten Instrumente hierbei sind:

• betriebliche Gesundheitsberichte
• Gesundheitszirkel.

Denkmodell allgemein:

Über eine Gefährdungsbeurteilung wird ermittelt, ob im vorliegenden Arbeitssystem der Zustand Gefahr oder Sicherheit besteht. "Sicherheit" signalisiert, dass das Arbeitssystem sicherheits- und gesundheitsgerecht gestaltet ist. Die Wahrscheinlichkeit des Eintritts eines Gesundheitsschadens ist gering, aber nicht ausgeschlossen, da es keine absolute Sicherheit gibt. Es existiert immer ein Restrisiko (begünstigende Bedingungen). Bei "Gefahr" existieren im Arbeitssystem

Gefahr bringende Bedingungen, die Abweichungen von Mindestanforderungen signalisieren. Es besteht Handlungsanlass.

Wird die Gefahr nicht beseitigt und wirken in dieser Konstellation zusätzlich begünstigende Bedingungen, ist die Wahrscheinlichkeit des Wirksamwerdens der Gefahr und damit des Eintritts eines Gesundheitsschadens hoch.

Denkmodell Beispiel "Materialtransport zur Baustelle":

Eine Gefährdungsbeurteilung gibt Aufschluss darüber, ob im Arbeitssystem "Transport zur Baustelle" der Zustand "Gefahr" oder "Sicherheit" besteht. "Sicherheit" besteht dann, wenn alle Mindestanforderung in diesem Arbeitssystem erfüllt sind. Das heißt, die Person ist befugt und geeignet (physisch, psychisch), und das Fahrzeug befindet sich in einem technisch sicheren Zustand. Die Teilnahme am Straßenverkehr ist das Restrisiko (begünstigende Bedingungen). "Gefahr" besteht, wenn z. B. am Fahrzeug abgefahrene Reifen, abgelaufener TÜV oder nicht gesicherte Ladung und bei der Person z. B. eine Allergie festgestellt wurden (Gefahr bringende Bedingungen).

Werden die Mängel am Fahrzeug nicht abgestellt, der Gesundheitszustand der Person ignoriert und wirken in dieser Konstellation zusätzlich begünstigende Bedingungen, wie Ölspur, plötzliche Bremsmanöver oder Niesattacke des Fahrers, kommt es mit hoher Wahrscheinlichkeit zum Gesundheitsschaden.

Handelt es sich bei den Teilnehmern ausschließlich um Mitarbeiter einer Hierarchieebene, spricht man von einem homogenen Gesundheitszirkel. Bei den Teilnehmern sollte es sich vor allem um Betroffene handeln (beispielsweise Personen eines bestimmten Bereichs, z. B. Lackiererei), Personen mit ähnlichen Belastungsschwerpunkten (z. B. langes Sitzen, starker Zeitdruck, hohe Konzentrationsanforderungen) oder Personen mit ähnlichen Problemen (z. B. Rauchen, Führungsprobleme). Homogene Gesundheitszirkel sollten immer dann gewählt werden, wenn eine Expertendominanz oder eine Beeinträchtigung der Gesprächsatmosphäre (z. B. wenn sich Beschäftigte in Anwesenheit von Vorgesetzten sehr schwer tun) zu befürchten ist.

An gemischten Gesundheitszirkeln nehmen fünf bis acht Mitarbeiter, die in der Regel von ihren Kollegen gewählt werden, sowie der unmittelbare Vorgesetzte, die Fachkraft für Arbeitssicherheit, der Betriebsarzt und ein Vertreter des Betriebs- bzw. Personalrats teil.

Bei beiden Formen können bei Bedarf (weitere) betriebliche Experten, wie z. B. der Schwerbehindertenvertreter oder die Frauenbeauftragte, hinzugezogen werden. Der Betriebs- bzw. Abteilungsleiter wird häufig zu Beginn und zum Abschluss der Zirkelsitzungen eingeladen, wenn es um die Umsetzung von Verbesserungsvorschlägen geht.

Gesundheitszirkel treffen sich in der Regel während der Arbeitszeit, um gemeinsam die sie betreffenden gesundheitlichen Risiken aufzudecken, zu reflektieren sowie Bewältigungsstrategien kennen zu lernen und einzuüben. Die Gruppensitzungen finden regelmäßig (z. B. vierzehntäglich) statt und dauern in der Regel ca. eineinhalb Stunden. Gesundheitszirkel können zeitlich befristet (Auflösung des Zirkels nach „Lösung“ des Problems) oder als ständige Einrichtung (ggf. mit wechselnden Teilnehmern) eingerichtet werden.

Der Einrichtung eines Gesundheitszirkels sollte eine Bestandsaufnahme (z. B. Auswertung des Gesundheitsberichts oder Mitarbeiterbefragung zu gesundheitlichen Beschwerden am Arbeitsplatz) vorausgehen. Dadurch lassen sich gesundheitliche Problemschwerpunkte identifizieren und Gesundheitszirkel problembezogen einsetzen. Der Gesundheitszirkel beschäftigt sich dann in den ersten Sitzungen mit den gesundheitlichen Risiken am Arbeitsplatz bzw. den gesundheitlichen Beschwerden sowie mit deren (potenziellen) Ursachen. Dabei dürfen keine Themen ? auch keine „heißen Eisen", wie z. B. das Vorgesetztenverhalten, Mobbing oder ein schlechtes Betriebsklima ? ausgeschlossen werden. Im weiteren Verlauf werden technische, ergonomische, organisatorische und vor allem verhaltensbezogene Verbesserungs- bzw. Lösungsvorschläge erarbeitet, diskutiert und deren Umsetzung angestoßen.

Die Teilnehmer sollten regelmäßig ihre Kollegen über Verlauf und Ergebnisse der Arbeit des Gesundheitszirkels in einer abgestimmten Form informieren und auch deren Anregungen und Kritik in die Zirkelarbeit einfließen lassen.

Auch kleinere Betriebe können Gesundheitszirkel einrichten, indem sie mit anderen Betrieben sowie der Krankenkasse bzw. der Berufsgenossenschaft z. B. auf Innungsebene kooperieren.

Die Einrichtung von Gesundheitszirkeln muss sowohl von der Unternehmensleitung als auch vom Betriebsrat gewollt werden und möglichst Bestandteil einer Betriebsvereinbarung zur betrieblichen Gesundheitsförderung sein. Der Erfolg hängt entscheidend von der Bereitschaft des Unternehmens ab, die Änderungsvorschläge in die Tat umzusetzen. Unter den Mitarbeitern kann sich schnell Enttäuschung breit machen, wenn Maßnahmen mit aus ihrer Sicht akzeptablem Aufwand, wie beispielsweise eine veränderte Beleuchtungsanordnung, die Anschaffung von Stehsitzen oder organisatorische Änderungen, zu lange auf sich warten lassen. Eine Ablehnung sollte auf jeden Fall plausibel begründet werden. Die Praxis zeigt: Die Verbesserungsvorschläge und Lösungsideen der Zirkel sind meist sehr praxisnah und ohne größeren finanziellen Aufwand zu verwirklichen. Nicht zu unterschätzen sind die positiven Wirkungen auf die Eigenverantwortung und das Sicherheits- und Gesundheitsbewusstsein der Mitarbeiter.

Gewalt am Arbeitsplatz unterscheidet sich von Gewalt in anderen Sozialbeziehungen durch

• die eingeschränkte Möglichkeit des Einzelnen, sich konkreten Situationen zu entziehen, und
• die institutionellen Verantwortlichkeiten für Prävention und Opferhilfe.

Verbreitung: Nach dem dritten "European Survey on Working Conditions" sind etwa 4 % der europäischen Erwerbspersonen (etwa 6 Mio. Personen) von Übergriffen betroffen, die von Personen außerhalb des eigenen Arbeitsplatzes ausgehen (z. B. Kunden), etwa 2 % von Übergriffen durch Kollegen oder Vorgesetzte. Überträgt man diese Werte auf die 43 Mio. Versicherten der Berufsgenossenschaften, bedeutet dies, dass etwa 1,72 Mio. Versicherte in Deutschland von Gewalt durch Dritte am Arbeitsplatz bedroht oder betroffen sind, weitere 0,8 Mio. durch Kollegen oder Vorgesetzte. Andere Quellen sprechen von 12 Mio. Betroffenen im europäischen Raum, wenn nicht nur die körperliche Gewalt hierzu gezählt wird (Eurogip 1998). Im vierten Survey (2006) ist ein weiterer Anstieg dieser Zahlen auf ungefähr 5 % betroffener Arbeitnehmer erfolgt. Ein anhaltender Anstieg von Gewalt am Arbeitsplatz ist in den letzten Jahren in Australien und den Vereinigten Staaten von Amerika zu verzeichnen, auch wenn hier die Bedingungen (insbesondere die Waffengesetze) und die Definition von Gewalt anders sind als in der EU.

Im Bereich der deutschen gewerblichen Wirtschaft ist - nach einer Konstanz der Zahl der meldepflichtigen Unfälle über die vorhergehenden 15 Jahre - ein deutlicher Anstieg der Fallzahlen im Jahr 2004 von ca. 5000 Fällen pro Jahr auf über 7000 zu verzeichnen.

Risikofaktoren: Bei einigen Beschäftigtengruppen liegt das Risiko, mit Gewalt am Arbeitsplatz konfrontiert zu werden, deutlich über dem anderer Beschäftigtengruppen. Dazu gehören Beschäftigte des öffentlichen Dienstes, etwa Mitarbeiter von Versorgungs- und Sozialbehörden oder Mitarbeiter im Gesundheits- und Servicebereich.

Nach US-amerikanischen Statistiken lassen sich folgende Risikofaktoren für die Gefährdung durch Gewalt durch Dritte am Arbeitsplatz isolieren:

• Publikumskontakt
• Umgang mit Geld ("Handling Money")
• Arbeit in der Dienstleistung und im Service
• Arbeit nachts oder in den frühen Morgenstunden
• Arbeit allein oder in kleinen Gruppen.

Jeder dieser Faktoren erhöht, statistisch gesehen, das Risiko, Opfer von Übergriffen zu werden.

Als weitere Risikogruppen für Übergriffe innerhalb von Unternehmen finden sich auf Opferseite die prekär Beschäftigten (Zeit- und Leiharbeiter) sowie Ausländer und Behinderte.

Folgen von Gewalt am Arbeitsplatz: Bei Gewalt am Arbeitsplatz werden in aller Regel Straftatbestände verwirklicht. In erster Linie ist hierbei an Körperverletzung (§ 223 StGB) mit ihren Qualifikationen gefährliche Körperverletzung (§ 224 StGB), schwere Körperverletzung (§ 226 StGB) und Körperverletzung mit Todesfolge (§ 227 StGB) sowie an Freiheitsberaubung (§ 239 StGB), erpresserischen Menschenraub (§ 239a StGB), Geiselnahme (§ 239b StGB), Nötigung (§ 240 StGB) und Bedrohung (§ 241 StGB) zu denken.

Bei jedem Einzelfall ist zu prüfen, ob die Strafverfolgungsbehörden einzuschalten sind. In der Regel wird die Erstattung einer Strafanzeige gem. § 158 StPO anzuraten sein. Bei der Frage, ob eine Strafanzeige erstattet werden soll, kann außer nach der Schwere des Delikts auch danach differenziert werden, ob die Gewaltanwendung von einem Kollegen oder von Dritten ausgeht. Bei der vorsätzlichen Körperverletzung i. S. d. § 223 StGB ist neben dem Verletzten selbst unter weiteren Voraussetzungen auch der Dienstvorgesetzte berechtigt, einen Strafantrag zu stellen (§ 230 StGB).

Der Arbeitgeber ist nicht nur aus seiner allgemeinen arbeitsrechtlichen Fürsorgepflicht, sondern auch auf Grund spezialgesetzlicher Regelungen (etwa aus § 75 Betriebsverfassungsgesetz) verpflichtet, sich schützend vor das Opfer zu stellen. Bei Gewaltanwendung unter Kollegen ist daran zu denken, dass neben oder ggf. an Stelle der Strafverfolgung die innerbetriebliche Konfliktlösung im Sinne eines Täter-Opfer-Ausgleichs treten kann. Dem Arbeitgeber steht gegen den Täter auch das arbeitsrechtliche Instrumentarium zur Verfügung, wobei insbesondere die verhaltensbedingte ordentliche Kündigung sowie die außerordentliche, fristlose Kündigung in Betracht kommen. Einzelfallabhängig können auch weniger einschneidende arbeitsrechtliche Maßnahmen für die Genugtuung des Opfers und zur Wiederherstellung des Betriebsfriedens ausreichend sein, wie die Abmahnung oder die Umsetzung des Täters. Keinesfalls aber darf der Arbeitgeber Gewalttätigkeiten am Arbeitsplatz tatenlos zusehen und diese tolerieren. Interveniert er nicht, kann er sich überdies selbst strafbar machen (Beihilfe, § 27 StGB, zu einem einschlägigen Straftatbestand oder dessen "Begehen durch Unterlassen", § 13 StGB).

Ob die Gewaltanwendung für das Opfer als Arbeitsunfall anerkannt werden kann, ist im jeweiligen Einzelfall zu prüfen. Der zuständige Unfallversicherungsträger sollte jedenfalls umgehend informiert werden.

Es gibt Hinweise darauf, dass die Folgen von Gewalt am Arbeitsplatz deutlich schwerwiegender sind als diejenigen von anderen erfassten Arbeitsunfällen. Dies betrifft sowohl die physische Verletzungsschwere als auch die langfristigen Folgen des Ereignisses für die Opfer, etwa durch eine hierdurch ausgelöste Posttraumatische Belastungsstörung (PTBS) . Zu beachten ist hierbei, dass auch Zeugen eines Gewaltereignisses diese PTBS entwickeln können und dass auch eine Gewaltandrohung diese Folge haben kann. Die Symptome einer PTBS reichen von Schlaf- und Konzentrationsstörungen bis hin zu schwerwiegenden psychischen Erkrankungen. Insofern ist zeitnah nach Gewaltereignissen am Arbeitsplatz immer in geeigneter Form zu prüfen, ob Anzeichen zur Ausbildung einer PTBS vorliegen, da eine Intervention umso erfolgversprechender ist, je eher sie nach dem traumatischen Erlebnis einsetzt. Bei Personen, die selbst Opfer oder Zeuge von Gewalt am Arbeitsplatz waren, kann die Angst vor derlei Ereignissen eine erhebliche psychische Belastung sein.

Prävention: Für die Prävention ist zwischen Übergriffen von außen (a) und solchen durch Kollegen oder Mitarbeiter (b) zu unterscheiden.

a): Im Bank- und Einzelhandelsbereich hat sich die Strategie der Anreizminimierung und die Erhöhung der Gefahr für die Täter, gefasst zu werden, als erfolgreich erwiesen. Hierzu gehören z. B. Zeitverschlusssysteme für Bargeldbestände, Videoüberwachung und weitere Sicherungssysteme, wie sie die BGV C 9 nennt. Auch sind viele der Angestellten in diesen Risikobereichen in der Wiedererkennung und Beschreibung von Straftätern geschult. Weitere Präventionsansätze beziehen sich auf bauliche und organisatorische Maßnahmen wie die räumliche Trennung von Kunden und Beschäftigten oder die Herstellung eines Sichtkontaktes zu anderen Mitarbeitern. Die Tendenz, Mitarbeiter in gefährdeten Bereichen etwa in Selbstverteidigungstechniken zu schulen oder gar zu bewaffnen, wie dies zum Teil im Gebäude- und Personensicherungswesen üblich ist, sollte eingehend auf ihre Angemessenheit hin geprüft werden. Denn unter Umständen kann die Bereitschaft, sich auf physische Konflikte einzulassen, hierdurch gesteigert werden.

Die polizeiliche Kriminalstatistik weist insbesondere im Bereich der Gewaltkriminalität einen nahezu kontinuierlichen Anstieg der Delikte aus. Dieser Anstieg verzeichnet zwischen 1994 und 2002 zwei deutliche Sprünge: In den Jahren 1995 und 1996 (Welle rechtsradikaler Gewalt) sowie einen ebenfalls auffallenden Anstieg im Jahr 2002 um 4,8 %. Dieser Trend kann einerseits zurückzuführen sein auf eine zunehmende Gewaltbereitschaft, andererseits aber auch auf eine zunehmende Bereitschaft, diese Delikte zur Anzeige zu bringen.

Die Indikatoren für eine zunehmende Tendenz zur Gewaltbereitschaft in der Bevölkerung insgesamt sind nicht eindeutig. Fachartikel, deren Aussage eine Steigerung des Ausmaßes zum Kern haben, verwenden einhellig einen sehr viel weiter gefassten Gewaltbegriff. Indes gibt es Risikobereiche, in denen mit Gewalt am Arbeitsplatz zu rechnen ist. Hierzu zählen z. B. psychiatrische Einrichtungen, bei denen das Personal mit dem Einsatz deeskalativer Gesprächsführung nicht ausreichend geschützt werden kann, so dass Kenntnisse aus dem Bereich der Eigensicherung und Selbstverteidigung angezeigt sind.

b): Für den Bereich der innerbetrieblichen Konflikte, die in Gewaltsituationen eskalieren, liegen derzeit nur wenige fundierte Berichte vor. Vermehrt finden sich in der Opferrolle alle Personengruppen, die auch außerhalb des Betriebes häufig Ziel von Diskriminierungen sind. Insofern ist die Integration von Randgruppen, Minderheiten und Neulingen in das betriebliche Sozialgefüge auch als eine Präventionsmaßnahme gegen Gewalt am Arbeitsplatz zu verstehen. Darüber hinaus ist jede Maßnahme, die auf einen konstruktiven Umgang mit Konflikten zielt (Implementierung von Konfliktmanagement und Mediatoren o. Ä.), für die Gewaltprävention geeignet.

Die Aufgaben beschränken sich nicht nur auf die Überwachung der Bestimmungen auf dem Gebiet des technischen Arbeitsschutzes, sondern erstrecken sich auch auf die Überwachung der gesetzlichen Vorschriften über Arbeitszeit, Sonntagsruhe, Ladenschluss, Mutter- und Jugendschutz und Heimarbeit. Außerdem gehören dazu auch die Überwachung der Gerätesicherheit (Geräte-und Produktsicherheitsgesetz - GPSG), des Strahlenschutzes und die Genehmigung und Aufsicht über Umgang mit Sprengstoffen. In einigen Ländern gehört auch der Umweltschutz zu den Aufgaben der Gewerbeaufsicht.

Weiterhin ist die Gewerbeaufsicht zuständig für Anlagen, die zum Schutz der Beschäftigten und Dritter auf Grund ihrer Gefährlichkeit einer besonderen Überwachung bedürfen. So bedürfen einige überwachungsbedürftige Anlagen (z. B. bestimmte Dampfkesselanlagen, Füllanlagen zum Abfüllen von Druckgasen, Anlagen für leichtentzündliche oder hochentzündliche Flüssigkeiten) einer Erlaubnis der Gewerbeaufsicht. Die Prüffristen für überwachungsbedürftige Anlagen sind der Gewerbeaufsicht mitzuteilen. Die Gewerbeaufsicht kann auch außerordentliche Prüfungen an solchen Anlagen anordnen. Unfälle und Schäden an überwachungspflichtigen Anlagen sind der Gewerbeaufsicht anzuzeigen, wenn der Unfall oder der Schaden auf Grund eines technischen Defekts der Anlage erfolgte.

Für die Überwachung und Beurteilung von Einrichtungen und Arbeitsverfahren auf arbeitssicheren Zustand dienen den Gewerbeaufsichtsbeamten neben den staatlichen Arbeitsschutzbestimmungen auch die Unfallverhütungsvorschriften und Regeln für Sicherheit und Gesundheitsschutz der Unfallversicherungsträger als Grundlage.

Das Zusammenwirken mit den Aufsichtspersonen (Technischen Aufsichtsbeamten) der Unfallversicherungsträger ist im Arbeitsschutzgesetz (§ 21, Abs. 3) und in einer Verwaltungsvorschrift vom 28. November 1977 geregelt.

Für arbeitsmedizinische und arbeitshygienische Fragen sind bei der Gewerbeaufsicht staatliche Gewerbeärzte tätig. Sie unterstützen die Gewerbeaufsichtsbeamten, besonders auch durch Ermittlungen bei angezeigten Berufskrankheiten.

Die Gewerbeaufsicht erhält von jeder Unfallanzeige eine Durchschrift, der Gewerbearzt jede Anzeige über eine Berufskrankheit.

Tödliche Unfälle, besonders schwere Unfälle sowie Massenunfälle (im Allgemeinen von mehr als drei Personen), sind von dem Betrieb sofort fernmündlich oder telegrafisch nicht nur dem zuständigen Unfallversicherungsträger, sondern auch dem Gewerbeaufsichtsamt zu melden.

Ziel ist es, die Gefahren für Mensch und Umwelt bei Herstellung, Transport und Verwendung von Chemikalien bzw. Gefahrstoffen zu minimieren. GHS soll gleichzeitig Handelshemmnisse im internationalen Warenverkehr abbauen.

Die Gefahrstoffkennzeichnung nach GHS unterscheidet sich deutlich vom bisherigen System. Die einzelnen Elemente sind:

• GHS-Piktogramme
• Signalwort
• Gefahrenhinweise
• Vorsorgehinweise.

Die GHS-Piktogramme bestehen aus einer rot umrandeten Raute mit einem schwarzen Symbol auf weißem Grund. Die Symbole entsprechen weitgehend den bekannten Gefahrensymbolen. Neu sind die Symbole "Gaszylinder", "Ausrufezeichen" und ein Symbol für Gesundheitsgefahr.

Mit einem von zwei möglichen Signalworten - "Warnung" oder "Gefahr" - wird auf den potenziellen Gefährdungsgrad hingewiesen. Die Gefahrenhinweise und Vorsorgehinweise sind mit den bisherigen R- und S-Sätzen nach EU-Recht vergleichbar. Sie werden jedoch neu formuliert.

Derzeit bestehende Systeme, z. B. das in Europa geltende Recht zur Einstufung und Kennzeichnung von Gefahrstoffen, sollen durch GHS ersetzt werden. Der GHS-Verordnungsentwurf der EU-Kommission sieht mehrjährige Übergangsfristen vor.

Die maßgeblichen Informationen zum Betreiben von Gießereien enthält Kapitel 2.21 der BGR 500 "Betreiben von Arbeitsmitteln". Altmaschinen (vor Baujahr 1995) müssen mindestens die Anforderungen des Anhanges I der Betriebssicherheitsverordnung erfüllen. Darüber hinaus müssen CE-Maschinen dem Anhang I der Maschinenrichtlinie in Verbindung mit EN-Normen entsprechen.

Die notwendigen Maßnahmen für die sichere Bereitstellung und Benutzung der Arbeitsmittel in Gießereien sind vom Unternehmer in einer Gefährdungsbeurteilung zu ermitteln.

Durch den vielfältigen Einsatz und den Umgang mit gefährlichen Arbeitsstoffen kommt in Gießereien der Umsetzung der Gefahrstoffverordnung besondere Bedeutung zu. Das gilt sowohl für die Einstufung der Stoffe als für auch die entsprechenden Schutzmaßnahmen.

Gießereimaschinen und -anlagen müssen so beschaffen sein, dass Körperverletzungen durch Gefahr bringende Bewegungen verhindert werden. Muss in Gefahrstellen zur Durchführung von Arbeiten laufend hineingegriffen werden, sind sie durch bewegliche Verdeckungen, Zweihandschaltungen oder berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen zu sichern. Dies ist z. B. erforderlich beim Einschwenken des Presshauptes und beim Pressen an Formmaschinen, beim Zusammenfahren von Kernkastenhälften an Kernformmaschinen, beim Schließen der Kokillenhälften von Kokillengießmaschinen sowie bei vielen weiteren Gefahr bringenden Bewegungen an Formautomaten und Formanlagen.

Druckleitungssysteme müssen so gestaltet sein, dass bei Druckab- oder -ausfall Gefahr bringende Bewegungen von Maschinen oder Anlagen nicht ausgeführt werden können, z. B. durch unmittelbar am Arbeitszylinder angebrachte gesteuerte Rückschlag- oder Wegeventile, die bei Leitungsbruch selbsttätig in Sperrstellung gehen.

Reparaturen dürfen erst begonnen werden, nachdem die Leitungen drucklos gemacht worden sind. Deshalb müssen Druckleitungen entspannbar sein. Auch bei Störungen muss das System sofort drucklos gemacht werden.

Gieß-, Transport- und Schlackenpfannen sind starken Beanspruchungen ausgesetzt. Diese Pfannen müssen daher mindestens einmal jährlich durch eine Befähigte Person geprüft werden. Die Prüfung ist in schriftlicher Form festzuhalten. Befinden sich in einem Unternehmen mehrere Pfannen im Einsatz, sollten diese gekennzeichnet oder nummeriert werden. Die Prüfung selbst muss sich auf den Zustand der wesentlichen Bauteile erstrecken, z. B. auf Tragscheren, Tragzapfen und Kippantrieb (siehe BGI 601).

Sandmischmaschinen müssen so gestaltet sein, dass die Mischwerkzeuge während des Laufes nicht erreicht werden können. Öffnungen zum Einbringen, Ausbringen und zur Beobachtung des Mischgutes müssen mit Deckeln oder Gittern versehen sein, die beim Öffnen die Maschine zwangsläufig stillsetzen.

Automatische Formanlagen stellen eine steuerungstechnische Verkettung von Formmaschinen, Gieß- und Ausleerstrecke dar. Wegen der räumlichen Ausdehnung dieser Anlagen hat die Bedienungsperson nur selten einen Überblick über die gesamte Anlage. Damit sich Personen rechtzeitig aus dem Gefahrbereich entfernen können, müssen optische und akustische Gefahrensignale vorhanden sein, die zwangsläufig und rechtzeitig das Anlaufen der Anlage ankündigen. Um sicher auf die andere Seite einer Formanlage gelangen zu können, müssen Übergänge vorhanden sein.

Für das Schlichten von Kernen und Formen mit Formlacken müssen Spritzstände oder -kabinen vorhanden sein. Ausnahmen bestehen nur für große, schwer transportable oder in den Boden eingebrachte Formen. Für diesen Fall müssen jedoch die Auftragstellen gut belüftet sein. Im Umkreis von 5 m darf feuerflüssiges Material nicht transportiert oder vergossen werden.

Bei Druckluftstrahlanlagen und Nassputzanlagen muss die Steuerung so eingerichtet sein, dass die Anlagen nur bei geschlossenen Türen in Gang gesetzt werden können. Wird eine Tür geöffnet, muss die Druckenergie zwangsläufig abgesperrt werden. Werden die Strahleinrichtungen von Hand geschaltet, so darf die Einschaltstellung nicht arretiert werden können. Um den in der Strahlkabine Beschäftigten beobachten und im Notfall schnell retten zu können, ist es erforderlich, Strahlräume mit Beobachtungsfenstern zu versehen.

Schleuderstrahlmaschinen und -anlagen müssen so eingerichtet sein, dass die Schleuderräder erst in Betrieb gesetzt werden können, wenn Türen und Wartungsdeckel fest verschlossen sind. Türen und Wartungsdeckel dürfen erst geöffnet werden können, wenn die Schleuderräder stillstehen. Von der Sicherung der Wartungsdeckel kann abgesehen werden, wenn zu Beginn des Öffnens die Schleuderräder zwangsläufig abgeschaltet werden und der Zeitaufwand für das Öffnen der Wartungsdeckel größer ist als die Auslaufzeit der Schleuderräder.

Können Durchlauf-Schleuderstrahlanlagen mit kraftbetätigten Türen betreten werden, so muss verhindert sein, dass Personen im Strahlraum eingeschlossen werden können. Bodenkontaktplatten oder berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen können das Schließen der Türen verhindern, wenn die Anlage betreten wird. Von diesen Einrichtungen kann jedoch abgesehen werden, wenn sich in der Strahlkabine beleuchtete Notbefehlseinrichtungen befinden und die Türen von innen leicht geöffnet werden können.

Das Putzen der Gussstücke von Hand sollte nach Möglichkeit durch gekapselte Putz- oder Strahlanlagen ersetzt werden. Damit entfällt für die Beschäftigten die erhebliche Belastung durch Lärm und Staub sowie die Gefährdung der Augen. Erst wenn diese und ähnliche Maßnahmen nicht durchgeführt werden können, sind entsprechende Persönliche Schutzausrüstungen (Abbildung) zur Verfügung zu stellen und zu benutzen.

Gesundheitsgefährliche Gase und Dämpfe können z. B. bei der Verarbeitung von Phenoplasten, Furanharz, Triethylamin oder Formaldehyd auftreten. Dann müssen sowohl an der Maschine als auch an den Abdunststrecken Absaugungen vorhanden sein. Der Unternehmer muss entsprechende Sicherheitsmaßnahmen anordnen.

Besonderes Augenmerk ist auch auf die Gefahr durch Quarzstaub zu richten. Im Produktionsablauf der Eisen- und Stahlgießereien sowie der Herstellung von NE-Metall-Gussstücken beim Abgießen in Sand bestehen zahlreiche Staubquellen:

• beim manuellen Ausbrechen und Ausmauern von Schmelz- und Warmhalteöfen sowie von Pfannen
• bei der Formsandaufbereitung
• beim Formen
• an Auspackstellen
• beim Gussstrahlen und Gussputzen.

Der Gefährdung durch Quarzstaub kann man durch Vollkapselung bei großen und mittleren Formen und bei Massenguss sowie durch verfahrenstechnische Maßnahmen an Kühltrommeln begegnen, indem der Altsandabtransport nicht durch Abwurf im freien Fall, sondern über Lenkbleche erfolgt, und die Bandübergabestellen mit gefingerter Schürze an der Bandeinlaufstelle gekapselt werden; die Absaugung muss mindestens 3 m hinter der Abwurfstelle erfolgen, sofern das Band nicht komplett gekapselt wird.

Beim Schleuder- und Druckluftstrahlen wird durch Zerstörung der Formsandreste hochkonzentrierter Quarzstaub erzeugt. Der Strahlraum muss deshalb dicht gekapselt sein. Als Stauberzeuger kommen mangelhafte Strahlmittelregenerierung, zu frühes bzw. zu schnelles Öffnen der Strahlraumtüren und unzureichende offene Entsorgung der Strahlmittelregenerierung in Betracht.

Das Ausblasen von Gussstücken sollte in Strahl- oder Putzhäusern entweder durch ungefährliche Handhabung oder Strahleinrichtung von außen oder unter Verwendung von Frischluft-Atemschutzgeräten erfolgen.

Die für verschiedene Anwendungsfälle eingesetzten Trennschleifmaschinen bedürfen einer Staubabscheidung mit voll eingekapseltem Werkzeugraum.

GISBAU hilft den Unternehmern, ihren Pflichten nach der Gefahrstoffverordnung bei Tätigkeiten mit Gefahrstoffen nachzukommen. Neben WINGIS, dem Gefahrstoff-Programm von GISBAU, in dem umfangreiche Informationen zu jedem Produkt/Stoff enthalten sind, erarbeitet GISBAU Handlungsanleitungen und Broschüren zur besonderen Gefahrstoffproblematik einzelner Bau-Bereiche. Dies geschieht vor dem Hintergrund, dass die zahlreichen klein- und mittelständisch strukturierten Betriebe der Bauwirtschaft allein oft nicht in der Lage sind, den vielfältigen Anforderungen bei Tätigkeiten mit Gefahrstoffen nachzukommen.

Grundlage der von GISBAU erstellten Produkt-Informationen und Betriebsanweisungsentwürfe sind zunächst die Hersteller-Informationen (Sicherheitsdatenblätter, Technische Merkblätter usw.). Aus diesem Grund arbeitet GISBAU intensiv mit den Herstellern der Bau-Chemikalien bzw. deren Industrieverbänden zusammen. Mit diesen Verbänden, vor allem aber auch mit den jeweiligen Unternehmerverbänden und Gewerkschaften, konnten in den letzten Jahren branchenübergreifende Unterstützungsmaßnahmen realisiert werden. Daraus entstanden sind u.a. die GISCODES/Produkt-Codes.

Unter www.gisbau.de können alle von GISBAU erarbeiteten Informationen abgerufen werden.

Produkt-Codes oder GISCODES gelten als beispielhafte Branchenlösungen im Sinne der Technischen Regel für Gefahrstoffe "Ermittlungspflichten" (TRGS 440), die ausdrücklich empfiehlt, die in einer Branche eingesetzten Arbeitsstoffe überbetrieblich zu beurteilen. Der Unternehmer kann sich viele Ermittlungsschritte sparen, wenn für seine Branche ein überbetriebliches Unterstützungskonzept, also eine Branchenlösung wie der GISCODE/Produkt-Code, existiert.

Das System des GISCODE/Produkt-Code funktioniert folgendermaßen:

• Die am System beteiligten Hersteller geben den GISCODE auf ihren Gebinden, Sicherheitsdatenblättern, Technischen Merkblättern, und Preislisten an (z. B. D1 für lösemittelfreie Dispersionsklebstoffe).
• Die gleiche Codierung findet sich auf den im Rahmen von GISBAU herausgegebenen Informationen (z. B. auf Produktgruppen-Informationen, Betriebsanweisungsentwürfen).

Für den Verarbeiter der Produkte ist damit eine eindeutige Zuordnung des von ihm verwendeten Produktes zu einer Produktgruppe möglich. Ohne das von ihm verwendete Einzelprodukt selbst beurteilen zu müssen, erhält er Hinweise zu möglichen Gesundheitsgefahren und notwendigen Schutzmaßnahmen. Stimmt z. B. der Produkt-Code auf dem Gebindeetikett mit dem Code auf der Gruppenbetriebsanweisung überein, kann er seine Mitarbeiter anhand dieser Gruppenbetriebsanweisung über das Einzelprodukt informieren. Die Produktgruppen können bei der Berufsgenossenschaft der Bauwirtschaft bezogen werden: Sie sind in WINGIS, der Gefahrstoff-Software von GISBAU, enthalten sowie im Internet unter der Adresse www.gisbau.de abrufbar.

Produktgruppen werden von den beteiligten Kreisen (Verbände, Innungen, Gewerkschaft) gemeinsam erarbeitet. Die Hersteller ordnen ihre Produkte dann eigenverantwortlich zu. Codierungen liegen bisher im Bereich der Bauwirtschaft z. B. für Verlegewerkstoffe, Abbeizer, Versiegelungen, Farben und Lacke, Epoxidharze, Polyurethane, Reinigungs- und Pflegemittel, Bitumen und Holzschutzmittel vor.

Zum sicheren Verlegen, Begehen und Befahren von Gitterrosten sind eine Reihe von Voraussetzungen zu erfüllen. Schon bei der Planung von Arbeitsbereichen und Verkehrswegen, z. B. Laufstegen, Treppen oder Abdeckungen von Gruben, muss auf die sachgerechte Auswahl geeigneter Roste geachtet werden. Hierzu gehören ausreichende Tragfähigkeit und Steifigkeit, Durchlässigkeit für bestimmte Stoffe oder witterungsbedingte Niederschläge, ausreichender Korrosionsschutz, Rutschhemmung sowie die Möglichkeit der dauerhaften und zuverlässigen Befestigung an Tragkonstruktionen. Je nach Verwendungsbereichen, den örtlichen Bedingungen sowie den zu erwartenden Belastungen können diese Anforderungen sehr unterschiedlich sein.

Bei Gitterrosten, die in öffentlichen Verkehrswegen verlegt werden, z. B. vor Eingängen von allgemein zugänglichen Gebäuden oder vor Schaufenstern, ist die Maschenweite (lichte Weite in einer Richtung) £ 10 mm einzuhalten. Für schüttgutdurchlässige Gitterroste, die auch von Beschäftigten begangen werden, dürfen die lichten Maschenweiten bei quadratischer Form nicht mehr als 60 x 60 mm, bei rechteckiger Form nicht mehr als 120 x 40 mm betragen. Auf Arbeitsbühnen und deren Zugängen dürfen bei Gitterrosten die Maße der Maschenteilung 34,3 x 50,8 mm nicht überschreiten. In Blechprofilrosten sollte der lichte Abstand von benachbarten Aufwölbungen oder Lochrändern in keiner Richtung mehr als 50 mm voneinander betragen.

In korrosionsgefährdeten Bereichen ist der Zustand der Stahlroste auf sichere Begehbarkeit sowie Auflage und Befestigungen regelmäßig zu prüfen.

Die großflächige Verlegung von Gitterrosten hat nach einem vorher aufgestellten Verlegeplan zu erfolgen. Dabei dürfen Gitterroste nicht über die äußere Auflage hinausragend verlegt werden; die Auflagefläche muss mindestens 30 mm betragen und darf im Betriebszustand 25 mm nicht unterschreiten. Abweichungen sind zulässig, wenn ein Verschieben der Roste in Tragrichtung durch konstruktive Maßnahmen zwangsläufig verhindert ist. Zur Vermeidung von Absturzunfällen müssen Gitterroste gegen Abheben und Verschieben gesichert sein. Einfache Klemmbefestigungen, z. B. kraftschlüssige Verbindungen zwischen Auflageprofil und Stahlrost, erfüllen nicht die Forderung nach einer Sicherung gegen Verschieben. In Bereichen, in denen bei Verrutschen der Roste Absturzgefahr für Beschäftigte besteht, müssen auf Trägern aufliegende Gitterroste jeweils an den vier Eckpunkten formschlüssig an den Trägern befestigt sein. Gitterroste dürfen auch beim Lösen der Verschraubung nicht vom Auflager rutschen können.

Da Metallroste konstruktionsbedingt nur in einer Verlegerichtung die optimale Tragfähigkeit aufweisen, ist auf die richtige Montage entsprechend der Verlegeanleitung zu achten. Aus diesem Grund sollen Gitterrostelemente nicht in quadratischer Form verwendet werden. Qualitätsanforderungen sind in den Güte- und Prüfbestimmungen für Gitterroste RAL-GZ 638 (Abbildung) geregelt.

Besondere Gefahren bei diesen Arbeiten entstehen z. B. durch den gleichzeitig laufenden normalen Bahnbetrieb, der in den meisten Fällen aufrechterhalten werden muss. Die unter Spannung stehenden Fahrleitungen stellen eine zusätzliche Gefährdung für das Personal dar.

Aus diesen Gründen sind sicherheitstechnische Maßnahmen vor Arbeitsbeginn in einer Sicherungsanweisung bzw. einem Sicherungsplan festzulegen, z. B.

• Durchführung und Überwachung von Sicherungsmaßnahmen
• Koordination aller im Gleisbereich tätigen Unternehmer
• Anforderungen an Personen mit Sicherungsaufgaben
• Unterweisung des Personals.

In der Sicherungsanweisung sind als organisatorische Maßnahmen z. B. festzulegen:

• das Sperren von Weichen und Gleisen
• das Absperren der Arbeitsstelle durch Zäune zum befahrenen Gleis hin
• das Einrichten von Langsamfahrstellen
• das Benachrichtigen der Baustelle über Zugfahrten durch den Fahrdienstleiter (Warnverfahren)
• Einsatz von Sicherungsposten (Sipo).

Sicherungsposten müssen besonders ausgebildet sein, das 18. bzw. - im Bereich der Deutschen Bahn AG - das 21. Lebensjahr vollendet haben sowie körperlich und geistig geeignet sein.

Zusätzliche technische Sicherungsmaßnahmen können sein:

• signalabhängige Arbeitsstellen-Sicherungsanlagen
• automatische, akustische oder optische Warn- und Ankündigungsanlagen.

Der Bahnbetreiber muss für die Durchführung und Beaufsichtigung der vorgesehenen Sicherungsmaßnahmen eine Sicherheitsaufsicht bestimmen. Mit den Arbeiten darf erst begonnen werden, wenn die Sicherungsmaßnahmen durchgeführt und die Beschäftigten unterwiesen worden sind.

Für die Durchführung der Arbeiten gilt u. a.:

• Sicherungsposten dürfen während ihres Einsatzes keine anderen Tätigkeiten ausüben und müssen Warnkleidung tragen.
• Gleisbereiche dürfen erst nach Durchführung der Sicherungsmaßnahmen und nur mit Erlaubnis des Aufsichtführenden und nach Zustimmung des Sicherungspostens betreten werden.
• Hörproben für Warnsignale sind unter Arbeitsbedingungen durchzuführen.
• Die Räumzeiten des Gleisbereiches auch von Maschinen und Geräten sind festzulegen und ggf. in einer Räumprobe zu überprüfen.
• Warnsignale sind sofort zu befolgen. Gleise dürfen nur zur festgelegten Seite verlassen werden, ggf. müssen festgelegte Ausweichmöglichkeiten bzw. Schutzräume aufgesucht werden. In der Gleisspur soll nicht gegangen werden. Ist dies erforderlich, dann bei mehrgleisiger Strecke entgegen der üblichen Fahrtrichtung.
• Beschäftigte im Gleisbereich müssen Warnkleidung tragen, wenn sie durch den Bahnbetrieb gefährdet werden können.
• Baustoffe und Geräte sind so zu lagern, dass sie von Schienenfahrzeugen nicht erfasst und vom Fahrtwind nicht bewegt werden.
• Bereiche für Materiallagerung müssen vom Bahnbetreiber zugewiesen werden.
• Mindestabstände für Materiallagerung müssen eingehalten werden. Diese betragen im Bahnhofsbereich und auf der freien Strecke von Mitte Gleis

während der Arbeitsschicht: 2,20 m

außerhalb der Arbeitsschicht: 2,50 m

zu jeder Zeit für außerhalb der Gleise aufgestellte, nicht arbeitende Baumaschinen: 2,50 m.

Bei elektrifizierten Strecken müssen Sicherheitsabstände zu unter Spannung stehenden Fahr- und Speiseleitungen eingehalten werden: bei Spannungen von weniger als 1.000 V mehr als 1,00 m; bei höheren Spannungen mehr als 1,50 m. Des Weiteren ist zu beachten:

• Nicht auf Puffern, Trittbrettern oder Ladegut mitfahren
• Niemals aufrecht zwischen den Puffern nahe beieinander stehender Schienenfahrzeuge hindurchgehen
• Schienen erst durchtrennen, wenn vorher eine Überbrückung für den Bahnrückstrom installiert wurde. Dies gilt auch für nicht elektrifizierte Strecken.

Für gleisfahrbare Maschinen (Zweiwegebagger, Gleisbaumaschinen, Gleiskrane) gilt:

• Sie dürfen nur mit Erlaubnis des Bahnbetreibers eingesetzt und nur in seinem Auftrag bewegt werden.
• Sie dürfen nur von geschulten Geräteführern bedient werden. Bei fehlender Streckenkenntnis müssen Überführungsfahrten von und zur Baustelle von Lotsen begleitet werden.
• Auf Fahrzeugen befestigte Arbeitsmaschinen und straßenfahrbare Arbeitsmaschinen müssen besonders bahngeerdet werden.
• Zweiwege-Bagger, die ab 01.11.2007 neu in Verkehr gebracht werden, müssen für die Rückraumüberwachung in Arbeitsstellung mit einem Kamera-Monitor-System ausgerüstet sein.

Das Eisenbahn-Bundesamt (EBA) empfiehlt die vorgenannte Rückraumüberwachung auch für bereits vorhandene Zweiwege-Bagger als Stand der Technik.

Weitere Regelungen enthält die UVV "Arbeiten im Bereich von Gleisen".

Das Prinzip des zwischenmenschlichen Verhaltens im Modell ist das Prinzip der sozialen Reziprozität. Das heißt, nach einer Verausgabung entsteht reziprok die Erwartung einer Belohnung.

Die Verausgabung hängt sowohl von gegebenen Arbeitsanforderungen und Verpflichtungen ab (äußere Bedingung) als auch von persönlichen Eigenschaften (innere Bedingung). Letztere bestehen in einem starken Bemühen um Kontrolle und Streben nach Anerkennung, was schnell zu einer übersteigerten beruflichen Neigung zur Verausgabung führt. Geringe Belohnung umfasst fehlende Anerkennung und Unterstützung von Vorgesetzten und Kollegen sowie Arbeitsplatzunsicherheit, fehlende Statuskontrolle (z. B. im Sinne eines Wechsels zu Beschäftigungsverhältnissen mit geringerem Status). Damit einhergehen auch der Wegfall bzw. der Abbau der mit dem Status verbundenen Gratifikationen (Gratifikationskrisen), die ökonomische Instabilität des Betriebs, die Unzufriedenheit mit der Bezahlung oder fehlende Aufstiegschancen/Qualifikationsmöglichkeiten.

Anders herum betrachtet ist eine ausgewogene Balance zwischen den Merkmalen geleistete Arbeit (Verausgabung) und dafür erhaltene Belohnung das Ziel. Besteht eine solche Balance, werden keine gefährdenden Wirkungen auf die Gesundheit prognostiziert. Besteht allerdings ein Ungleichgewicht von Verausgabungen und Belohnungen im Erwerbsleben, gekennzeichnet durch eine hohe Arbeitsintensität sowie eine stark ausgeprägte individuelle Verausgabungsneigung einerseits und geringe immaterielle und materielle Belohnungen andererseits, wirkt sich das - nach Annahmen des Modells - über dauerhafte und immer wiederkehrende Aktivierungen im Zentralnervensystem auf die Herz-Kreislauf-Gesundheit, aber auch auf andere Gesundheitsbereiche aus. Diese Beziehung wird durch weitere Risikofaktoren wie Übergewicht, Zigarettenrauchen und Bewegungsmangel noch verstärkt. Es besteht ein allgemein erhöhtes Erkrankungsrisiko.

Drei Bedingungen sind Voraussetzung für berufliche Gratifikationskrisen:

1. Nur das gemeinsame Auftreten von hoher Verausgabung und niedriger Belohnung ist prädiktiv für Herz-Kreislauf-Risiken.

2. Berufliche Gratifikationskrisen müssen eine gewisse Intensität aufweisen, um nachhaltige Wirkungen auf das Herz-Kreislauf-System ausüben zu können.

3. Je länger die Erfahrung einer beruflichen Gratifikationskrise dauert, desto größer ist die Wahrscheinlichkeit, dass Herz-Kreislauf-Risiken auftreten.

Dem Modell zu Folge lassen sich Risikogruppen identifizieren. Das sind Personen mit:

• relativ niedrigen Qualifikationen
• jahrelanger monotoner Arbeit
• kontinuierlicher Akkordarbeit
• starkem Zeitdruck
• vielen Überstunden
• kontinuierlicher Nacht- und Schichtarbeit
• geringen Aufstiegs- oder Qualifizierungschancen
• unfreiwilligem Arbeitsplatzwechsel
• unsicheren Arbeitsplätzen und
• unangemessener niedriger Entlohnung (Siegrist, 2000).

Jedoch auch bei Menschen mit wenigen Risikofaktoren, z. B. mit hohen Qualifikationen, greift das Modell.

Zur Messung beruflicher Gratifikationskrisen liegt der "Fragebogen zur Erfassung beruflicher Gratifikationskrisen" (Rödel et al., 2004; Siegrist et al., 2004) vor, der in der Kurzform 23 Items umfasst. Die Anwendung dauert 5 bis 7 Minuten, die computergestützte Auswertung 2 bis 5 Minuten. Der Fragebogen ist in verschiedenen Sprachen erhältlich.

In den letzten Jahren wurde die prädiktive Wirkungsweise des Modells bei der Vorhersage sowohl verschiedener arbeitsassoziierter Erkrankungen als auch von Arbeitsunfällen in Langzeitstudien getestet und nachgewiesen. Untersuchungen erfolgten in verschiedenen europäischen Ländern. Dabei wurden sowohl die Allgemeinbevölkerung wie auch spezifische Berufsgruppen (wie Krankenpflegekräfte, Busfahrer, Verwaltungsangestellte oder Industriemeister) berücksichtigt. Risiken und Erkrankungen, die ermittelt wurden, waren Herz-Kreislauf-Risiken, koronare Herzkrankheiten, muskulo-skeletale Beschwerden, Depression und psychische Erkrankungen, funktionelle Erkrankungen und Suchterkrankungen wie Alkoholabhängigkeit (als Übersicht Tsutsumi/Kawakami, 2004).

Präventionsmaßnahmen im Sinne dieses Modells sind möglich auf der Ebene der einzelnen Person (z. B. Stressmanagement-Training), der Ebene der zwischenmenschlichen Beziehungen (z. B. Führungskräftetraining, denn materielle Gratifikationsdefizite können durch andere Maßnahmen wie Anerkennung kompensiert werden) und auf der Ebene der strukturellen Maßnahmen (z. B. Erweiterung des Handlungsspielraums am Arbeitsplatz).

Die UVV ist als zentrales Element des neu gestalteten berufsgenossenschaftlichen Vorschriftenwerks anzusehen. Sie enthält die wesentlichen Bestimmungen über die Organisation des Arbeitsschutzes und über die im Betrieb zu treffenden Präventionsmaßnahmen. Eine Konkretisierung dieser Basisvorschrift erfolgt bedarfsorientiert in speziellen Unfallverhütungsvorschriften und im BG-Regelwerk (BG-Regeln, BG-Informationen, sonstige Schriften). Kernelement der Grundlagenvorschrift "Grundsätze der Prävention" ist die Verzahnung von berufsgenossenschaftlichem Satzungsrecht und staatlichem Arbeitsschutzrecht.

Neben den Rechten und Pflichten regelt die UVV u. a. die Organisation der Ersten Hilfe im Betrieb sowie die Auswahl und den Einsatz von Sicherheitsbeauftragten, die im Arbeitsschutzgesetz vorgeschriebene Bestellung von Fachkräften für Arbeitssicherheit und Betriebsärzten (arbeitsmedizinische Betreuung).

Ausschachtungen und Gründungsarbeiten neben bestehenden Gebäuden sowie Unterfangungen von Gebäudeteilen (genehmigungspflichtige Bauvorhaben) erfordern eine gründliche und sorgfältige Vorbereitung und Ausführung.

Deshalb dürfen nur Fachleute und Unternehmen diese Arbeiten ausführen, die über die notwendigen Kenntnisse und Erfahrungen verfügen und eine einwandfreie Ausführung gewährleisten. Für die Sicherung von Gebäuden im Bereich von Ausschachtungen, Gründungen und Unterfangungen enthält die DIN 4123 Hinweise zu bestimmten Voraussetzungen, z. B. Gebäude mit höchstens fünf Vollgeschossen, Gründung auf Streifenfundamenten oder biegesteifen Stahlbetonplatten, Baugrubentiefe bis zu 4,00 m unter der vorhandenen Gründungsebene.

Sind die genannten Voraussetzungen nicht gegeben oder wird bei der Bauausführung von der DIN 4123 abgewichen, ist für alle Bauzustände der Ausschachtungs-, Gründungs- und Unterfangungsarbeiten im Bereich bestehender Bauwerke die Standsicherheit dieser Bauwerke nachzuweisen. Außerdem sind während dieser Arbeiten die bestehenden Bauteile gegen Einsturz zu sichern. Es ist ein statischer Nachweis zu führen.

Grundlage für das GS-Zeichen ist das Geräte- und Produktsicherheitsgesetz (GPSG). GS-geprüfte Produkte können das Arbeiten sicherer machen und behördliche Beanstandungen, Auflagen oder nachträgliche Änderungen vermeiden. Beim Kauf von Arbeitsmitteln sollte man deshalb mit dem GS-Zeichen gekennzeichnete Geräte bevorzugen.

Das GS-Zeichen enthält immer das Logo der zugelassenen Prüf- und Zertifizierungsstelle, die das Zeichen vergeben hat. Um Missbrauch eindämmen zu helfen, haben das Bundesministerium für Arbeit und Soziales, die Zentralstelle der Länder für Sicherheitstechnik und die Verbände des Handels gemeinsam dem Handel empfohlen, bei Verdachtsfällen die ausstellende Prüf- und Zertifizierungsstelle das Zertifikat auf seine Gültigkeit überprüfen zu lassen. Die Prüf- und Zertifizierungsstellen sind aufgefordert, innerhalb eines Werktags das Ergebnis der Überprüfung mitzuteilen. Die Adressen der Prüf- und Zertifizierungsstellen pflegt die Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin (BAuA) in einer Internetdatenbank.

Nicht für alle technischen Arbeitsmittel darf das GS-Zeichen vergeben werden. Bei Persönlichen Schutzausrüstungen der Kategorie III (zum Schutz gegen hohe Risiken) ist die Vergabe des GS-Zeichens ausgeschlossen.