Vor Beginn von Arbeiten an und auf Dächern sind Maßnahmen gegen das Abrutschen und Abstürzen von Personen, sog. Absturzsicherungen, zu treffen. Die BG-Regeln "Dacharbeiten" ordnen Absturzsicherungen verschiedenen Dachneigungen und Tätigkeiten zu.

Für Arbeiten auf einer mehr als 45° geneigten Fläche sind "besondere Arbeitsplätze" zu schaffen, und zwar unabhängig von den erforderlichen Absturzsicherungen. Dies gilt auch für flacher geneigte Dächer, wenn auf Grund der Beschaffenheit der Dacheindeckung oder auf Grund der Witterungsverhältnisse die Gefahr des Abrutschens besteht. Besondere Arbeitsplätze im Sinne der UVV "Bauarbeiten" sind z. B.

• gelattete Dachflächen
• Dachdeckerauflegeleitern (Abbildung)
• Dachdeckerstühle.

Auch hier treffen die BG-Regeln Zuordnungen von Dachneigungen und Ort bzw. Art der Tätigkeiten.

Dachlatten als Arbeitsplätze (Abbildung) müssen mindestens der Sortierklasse S10 oder MS10 DIN 4074-1 entsprechen (Kennzeichnung der Dachlatten (Abbildung) beachten). Der Lattenquerschnitt ist in Abhängigkeit von den Sparrenabständen zu wählen.

Dachdecker-Auflegeleitern werden in Sicherheitsdachhaken eingehängt und dienen als Verkehrswege und Arbeitsplätze auf geneigten Dachflächen. Zum Einhängen darf nicht die oberste Sprosse verwendet werden. Die Benutzung ist nur bei Dachneigungen bis 75° zulässig. Dachdecker-Auflegeleitern dürfen nur mit höchstens 1,5 kN belastet werden.

Dachdeckerstühle (Abbildung)

werden an Sicherheitsdachhaken mit mindestens dreilitzigem Polyamidseil nach ISO 1140 (Seildurchmesser 16 mm) aufgehängt und dienen als Arbeitsplätze auf über 45° geneigten Dachflächen. Die Belagträger dürfen einen maximalen Abstand von 2,50 m aufweisen. Als Belag ist mindestens eine Gerüstbohle 4,5 x 24 cm zu verwenden. An Dachdeckerstühlen darf wegen der Kippgefahr kein Seitenschutz angebracht werden. Dachdeckerstühle dürfen nur mit höchstens 1,5 kN belastet werden.

Für Arbeitsplätze und Verkehrswege auf Dachflächen mit weniger als 20° Neigung sind Sicherungen gegen Absturz nicht erforderlich, wenn diese in mindestens 2,00 m Abstand von den Absturzkanten fest abgesperrt sind. Absperrungen können durch Geländer, Ketten oder Seile, nicht jedoch durch Flatterleinen oder Flatterbänder erstellt werden.

Bei Arbeiten an und auf Dachflächen mit einer Neigung von mehr als 20° bis 60° und einer möglichen Absturzhöhe von mehr als 3,00 m müssen Einrichtungen zum Auffangen abrutschender Personen vorhanden sein. Zusätzlich dazu darf bei Arbeiten an und auf Dachflächen mit Neigungen von mehr als 45° bis 60° der Höhenunterschied zwischen Arbeitsplätzen oder Verkehrswegen und den Einrichtungen zum Auffangen abrutschender Personen nicht mehr als 5,00 m betragen.

Einrichtungen zum Auffangen sind z. B. bei Dachneigungen bis 60° Dachfanggerüste nach DIN 4420-1 "Arbeits- und Schutzgerüste - Teil 1: Schutzgerüste - Leistungsanforderungen, Entwurf, Konstruktion und Bemessung" bzw. nach den Sicherheitsregeln für Arbeits- und Schutzgerüste. Bei Dachfanggerüsten darf der Höhenunterschied zwischen Absturzkante (z. B. Traufe) und Belag nicht mehr als 1,50 m betragen. In der Regel beträgt der Abstand der dicht auszubildenden Schutzwand (dichte oder unterbrochene Verbretterung oder ausreichend tragfähige Netze oder Geflechte; Zwischenräume oder Maschenweite maximal 0,10 m groß) von der Traufe mindestens 0,70 m; die Schutzwand muss dabei die Traufe um 0,80 m überragen; bei größerem Abstand von der Traufe kann die Schutzwand entsprechend niedriger werden, muss jedoch immer mindestens 1,00 m hoch sein.

Dachschutzwände (Abbildung) an Stelle von Dachfanggerüsten für Arbeiten auf geneigten Flächen dürfen nur bis zu 60° Dachneigung verwendet werden. Sie müssen die zu sichernden Arbeitsstellen seitlich um mindestens 1,00 m überragen. Die Halterungen (Abbildung) der Dachschutzwände müssen nach der Aufbau- und Verwendungsanleitung des Herstellers an durchgehenden, senkrecht zur Traufe verlaufenden ausreichend tragfähigen Sparren mit einem Mindestquerschnitt von 6/10 cm befestigt werden, soweit die Herstelleranleitung keine andere Befestigungsart vorsieht. Die Bauhöhe der Dachschutzwand muss mindestens 1,00 m betragen und die Dachschutzwand so angebracht werden, dass sich deren Oberkante mindestens 0,80 m senkrecht zur Dachneigung, gemessen über der Dachfläche, befindet (Abmessungen (Abbildung)).

Auffangnetze können entweder als untergehängte Netze oder an der Absturzkante als Netze mit Tragkonstruktion verwendet werden.

Bei Arbeiten, bei denen Absturzgefahr besteht und bei denen weiter gehende Schutzmaßnahmen nicht möglich oder sicherheitstechnisch unzweckmäßig sind, müssen Sicherheitsgeschirre als Anseilschutz verwendet werden. Sie dürfen nur an Dachhaken befestigt werden, wenn diese als Sicherheitsdachhaken ausgebildet sind.

An Öffnungen in Dachflächen müssen Einrichtungen vorhanden sein, die ein Abstürzen, Hineinfallen oder Hineintreten von Personen verhindern. Als Öffnungen gelten

• Öffnungen mit einem Flächenmaß £ 9 m²
• gradlinig begrenzte Öffnungen, bei denen eine Kante £ 3 m lang ist.

Öffnungen müssen daher umwehrt oder begehbar und unverschiebbar abgedeckt sein. Empfehlenswert bei größeren Öffnungen ist die Anbringung von Auffangnetzen.

Abweichend von den bisher genannten Regelungen bei Dacharbeiten müssen für das Errichten, Instandhalten oder Umlegen von Masten für elektrische Betriebsmittel auf Dachflächen mit einer Neigung von mehr als 20° bis 60° Einrichtungen zum Auffangen abrutschender Personen bei mehr als 2,00 m möglicher Absturzhöhe vorhanden sein.

Wenn der erforderliche Sicherheitsabstand nicht eingehalten werden kann, müssen elektrische Freileitungen, die sich in Gefahr drohendem Bereich von Dacharbeitsplätzen befinden, vor Beginn der Arbeiten entweder entfernt, freigeschaltet, abgeschrankt oder abgedeckt werden. Dies geschieht durch den Betreiber, in der Regel ein Energie-Versorgungsunternehmen (EVU).

Dächer mit einer Dachhaut, deren Tragfähigkeit für das Begehen nicht ausreicht, d. h. die aus Werkstoffen bzw. Bauteilen besteht, die beim Begehen brechen können, z. B. Zement-Wellplatten, Lichtplatten, Lichtkuppeln, Glasdächer, Oberlichter oder Bauteile, die vom Auflager abrutschen können, bezeichnet man als nicht begehbar. Für Verlege- und Unterhaltungsarbeiten sind hier neben den üblichen Absturzsicherungen Arbeitsplätze und Verkehrswege (Laufstege) mit tragfähigen, lastverteilenden Belägen zu schaffen. Die tragfähigen Beläge dürfen nur unmittelbar von der Leiter oder dem Zugang aus betreten werden können.

Beschaffenheit:

Zur Festlegung einer EU-weit harmonisierten Vorgehensweise für die Auslegung, Konstruktion, Fertigung und das Inverkehrbringen von Druckgeräten mit einem maximal zulässigen Druck PS von über 0,5 bar - zu denen auch befeuerte oder anderweitig beheizte überhitzungsgefährdete Druckgeräte zur Erzeugung von Dampf oder Heißwasser über 0,5 bar gehören - wurde die Richtlinie 97/23/EG-Druckgeräte-Richtlinie (DGRL) erlassen, die mit der Druckgeräteverordnung (14. GPSGV) am 3. Oktober 2002 in deutsches Recht umgesetzt wurde.

Alle in den Geltungsbereich der DGRL fallenden Geräte oder Baugruppen müssen - sofern sie in Europa in Verkehr gebracht werden - auf deren Basis ausgelegt, konstruiert, hergestellt und hinsichtlich der Konformität bewertet worden sein.

Die technischen Anforderungen und Anforderungen an das Konformitätsbewertungsverfahren im Zuge des Herstellungsprozesses von Dampfkesseln nach Druckgeräte-Richtlinie orientieren sich an dem Gefahrenpotenzial der Geräte. Dazu werden diese anhand festgelegter Kriterien beurteilt und in Kategorien eingestuft.

Die Einstufung und Beurteilung von Dampfkesseln wird nach Diagramm 5 im Anhang II der Druckgeräte-Richtlinie in Abhängigkeit vom maximal zulässigen Druck PS, dem Volumen V und dem Druck-Inhalts-Produkt PS • V in die Kategorien I bis IV vorgenommen (bezüglich weiterer Einzelheiten sei auf den Artikel Druckgeräte verwiesen). Die grundlegenden Sicherheitsanforderungen, denen ein Dampfkessel nach DGRL genügen muss, werden im Anhang I der DGRL beschrieben.

Dampfkessel, die befeuerte oder anderweitig beheizte überhitzungsgefährdete Druckgeräte zur Erzeugung von Dampf oder Heißwasser mit einer Temperatur von nicht mehr als 110 °C und einem Volumen von nicht mehr als zwei Litern sind (und keine Schnellkochtöpfe), müssen nicht zwingend die Anforderungen des Anhanges I der DGRL erfüllen und keinem Konformitätsbewertungsverfahren nach DGRL unterzogen werden. Sie müssen lediglich in Übereinstimmung mit der in einem Mitgliedstaat geltenden guten Ingenieurspraxis (GIP) ausgelegt und hergestellt werden.

Befeuerte oder anderweitig beheizte überhitzungsgefährdete Druckgeräte zur Erzeugung von Dampf oder Heißwasser mit einer Temperatur von mehr als 110 °C und einem Volumen von mehr als zwei Litern sowie alle Schnellkochtöpfe müssen die grundlegenden Anforderungen nach Anhang I der DGRL erfüllen.

Baugruppen für die Erzeugung von Warmwasser mit einer Temperatur von nicht höher als 110 °C, die von Hand mit festen Brennstoffen beschickt werden und deren PS • V größer als 50 bar • Liter ist, müssen abweichend davon nur die grundlegenden Anforderungen der Abschnitte 2.10, 2.11, 3.4, 5 Buchstabe a) und 5 Buchstabe d) des Anhangs I erfüllen.

Der Hersteller erklärt mit dem Ausstellen der Konformitätserklärung und dem Anbringen der CE-Kennzeichnung, dass der Dampfkessel einem der geforderten Konformitätsbewertungsverfahren unterzogen wurde und die grundlegenden Sicherheitsanforderungen der DGRL erfüllt sind.

Der Hersteller eines Dampfkessels kann sich zur Erfüllung der grundlegenden Sicherheitsanforderungen der Richtlinie auf harmonisierte Normen stützen, die im Auftrag der EU-Kommission für die verschiedenen Druckgeräte bei der Europäischen Normungsorganisation (CEN) erarbeitet wurden bzw. werden. Die Anwendung harmonisierter Normen, die im EG-Amtsblatt veröffentlicht wurden, erfüllt zusätzlich die Konformitätsvermutung.

Harmonisierte Normen anzuwenden ist aber nicht zwingend vorgeschrieben. Es können auch nationale Regelwerke verwendet werden, sofern mit ihnen die grundlegenden Sicherheitsanforderungen nach Anhang I der DGRL erfüllt werden können.

Montage, Installation und Betrieb:

Als Vorschrift für Montage, Installation und Betrieb von Dampf- und Heißwassererzeuger bzw. Anlagen mit solchen Geräten ist seit dem 1. Januar 2003 die Betriebssicherheitsverordnung anzuwenden. Anlagen mit befeuerten oder anderweitig beheizten überhitzungsgefährdeten Druckgeräten zur Erzeugung von Dampf oder Heißwasser mit einer Temperatur von mehr als 110 °C und einem Volumen von mehr als zwei Litern zählen zu den überwachungsbedürftigen Anlagen. Für diese ist demzufolge auch der Abschnitt 3 der Betriebssicherheitsverordnung zutreffend.

Für die Montage, Installation und den Betrieb von Dampfkesselanlagen, die befeuerte oder anderweitig beheizte überhitzungsgefährdete Druckgeräte zur Erzeugung von Dampf oder Heißwasser der Kategorie IV (gemäß Artikel 9 und Anhang II Diagramm 5 der Druckgeräte-Richtlinie) enthalten, ist eine Erlaubnis der zuständigen Behörde erforderlich. Diese ist auch dann erforderlich, wenn wesentliche Veränderungen und Änderungen der Bauart oder der Betriebsweise vorgenommen werden, die die Sicherheit der Anlage beeinflussen.

Überwachungsbedürftige Anlagen - und damit auch Dampf- und Heißwassererzeuger mit befeuerten oder anderweitig beheizten überhitzungsgefährdeten Druckgeräten mit einer Temperatur von mehr als 110 °C und einem Volumen von mehr als zwei Litern - müssen nach dem Stand der Technik montiert, installiert und betrieben werden. Bei der Einhaltung des Standes der Technik sind die vom Ausschuss für Betriebssicherheit ermittelten und vom Bundesministerium für Arbeit und Soziales veröffentlichten Regeln und Erkenntnisse zu berücksichtigen. Die bisherigen technischen Regeln für Dampfkessel gelten bezüglich der betrieblichen Anforderungen bis zur Überarbeitung durch den Ausschuss für Betriebssicherheit und ihrer Bekanntgabe durch das Bundesministerium für Arbeit und Soziales fort.

Prüfungen vor Inbetriebnahme:

Eine überwachungsbedürftige Anlage darf erstmalig und nach einer wesentlichen Veränderung nur in Betrieb genommen werden, wenn die Anlage unter Berücksichtigung der vorgesehenen Betriebsweise durch eine zugelassene Überwachungsstelle (ZÜS) oder eine Befähigte Person (BP) auf ihren ordnungsgemäßen Zustand hinsichtlich Montage, Installation, Aufstellungsbedingungen und sichere Funktion geprüft worden ist. Die Tabelle (Abbildung) zeigt die Prüfzuständigkeiten für Prüfungen vor Inbetriebnahme von überwachungsbedürftigen Dampf- und Heißwassererzeugern.

Wiederkehrende Prüfungen:

Eine überwachungsbedürftige Anlage und ihre Anlagenteile, in diesem Fall Dampf- und Heißwassererzeuger, sind in bestimmten Fristen wiederkehrend auf ihren ordnungsgemäßen Zustand hinsichtlich des Betriebs durch eine zugelassene Überwachungsstelle oder eine Befähigte Person zu prüfen. Die Tabelle (Abbildung) zeigt die Prüfzuständigkeiten für wiederkehrende Prüfungen von überwachungsbedürftigen Dampf- und Heißwassererzeugern.

Der Betreiber hat die Prüffristen der Gesamtanlage und der Anlagenteile auf der Grundlage einer sicherheitstechnischen Bewertung zu ermitteln. Eine sicherheitstechnische Bewertung ist nicht erforderlich, soweit sie im Rahmen einer Gefährdungsbeurteilung bereits erfolgt ist. Soweit die wiederkehrenden Prüfungen von zugelassenen Überwachungsstellen vorzunehmen sind, unterliegt die Ermittlung der Prüffristen durch den Betreiber wiederum einer Überprüfung durch eine zugelassene Überwachungsstelle.

Wiederkehrende Prüfungen von Anlagen mit Dampf- und Heißwassererzeugern bestehen aus einer technischen Prüfung, die an der Anlage selbst unter Anwendung der Prüfregeln vorgenommen wird, und einer Ordnungsprüfung. Bei den Anlagenteilen dieser Anlagen, also den einzelnen Druckgeräten, sind Prüfungen, die aus äußeren Prüfungen, inneren Prüfungen und Festigkeitsprüfungen bestehen, durchzuführen.

Bei der Festlegung der Prüffristen dürfen für überwachungsbedürftige Dampf-/Heißwassererzeuger, die durch eine zugelassene Überwachungsstelle wiederkehrend zu prüfen sind, die folgenden Höchstfristen nicht überschritten werden:

• äußere Prüfungen: ein Jahr
• innere Prüfung: drei Jahre
• Festigkeitsprüfung: neun Jahre.

Abweichend davon gelten bei überwachungsbedürftigen Anlagen mit Dampf- und Heißwassererzeugern, in denen Wasserdampf oder Heißwasser in einem Herstellungsverfahren durch Wärmerückgewinnung entsteht, und die durch eine zugelassene Überwachungsstelle wiederkehrend zu prüfen sind, folgende maximalen Prüffristen:

• äußere Prüfungen: spätestens alle zwei Jahre
• innere Prüfungen: spätestens alle fünf Jahre
• Festigkeitsprüfungen: spätestens alle zehn Jahre.

Diese Regelung gilt nicht für Anlagen, in denen Rauchgase gekühlt und der entstehende Wasserdampf oder das entstehende Heißwasser nicht überwiegend der Verfahrensanlage zugeführt werden.

Der Betreiber hat die Prüffristen der Druckgeräte und der zugehörigen Gesamtanlage, die hinsichtlich der Prüfzuständigkeit von einer zugelassenen Überwachungsstelle geprüft werden müssen, der zuständigen Behörde innerhalb von sechs Monaten nach Inbetriebnahme der Anlage unter Beifügung anlagenspezifischer Daten mitzuteilen.

Die Fristen der Prüfungen laufen vom Tag der ersten Prüfung vor Inbetriebnahme. Abweichend davon laufen die Fristen nach einer wesentlichen Veränderung oder Änderung vom Tag der erneuten Prüfung vor Inbetriebnahme. Ist eine außerordentliche Prüfung durchgeführt worden, so beginnt die Frist für eine wiederkehrende Prüfung mit dem Abschluss der außerordentlichen Prüfung, soweit diese der wiederkehrenden Prüfung entspricht. Ist eine überwachungsbedürftige Anlage am Fälligkeitstermin der wiederkehrenden Prüfung außer Betrieb gesetzt, so darf sie erst wieder in Betrieb genommen werden, nachdem diese Prüfung durchgeführt worden ist.

Für überwachungsbedürftige Anlagen, also auch Dampf- und Heißwassererzeuger, die vor dem 1. Januar 2003 bereits erstmalig in Betrieb genommen waren (sog. Altanlagen), bleiben bei den Beschaffenheitsanforderungen die bisher geltenden Vorschriften maßgebend. Die zuständige Behörde kann verlangen, dass diese Anlagen entsprechend den neuen Vorschriften geändert werden, soweit nach der Art des Betriebs vermeidbare Gefahren für Leben oder Gesundheit der Beschäftigten oder Dritter zu befürchten sind. Die in der Betriebssicherheitsverordnung enthaltenen Betriebsvorschriften - und damit auch die neuen Vorgaben zu Prüfungen - müssen seit dem 1. Januar 2008 für alle Anlagen angewendet werden. Dazu hat der Betreiber die bei ihm betriebenen "Altanlagen" bis zu diesem Termin nach Druckgeräte-Richtlinie in die dort festgelegten Kategorien einzustufen und die Prüffristen auf der neuen Grundlage zu ermitteln.

Besonders auf dem Gebiet der Gefahrstoffe werden viele Datenbanken und Informationssysteme angeboten. Es gibt Datenbanken von staatlichen Behörden und Berufsgenossenschaften, die diese für ihre eigene Arbeit oder für die Betriebe geschaffen haben, sowie Programme kommerzieller Anbieter. Kommerzielle Datenbanken können flexibel auf den jeweiligen Betrieb und seinen Bedarf abgestimmt werden. Die Installation und Pflege einer Datenbank bedeutet aber oft einen hohen Aufwand. Wichtig ist auch die Frage der regelmäßigen Aktualisierung.

Für den Umgang mit Gefahrstoffen bieten Berufsgenossenschaften zum Teil auf Branchen abgestimmte Datenbanken an. Die GESTIS-Stoffdatenbank des BGIA - Instituts für Arbeitsschutz enthält Informationen zu Wirkung der Stoffe auf den Menschen, Schutzmaßnahmen, physikalisch-chemische Daten sowie gesetzliche und berufsgenossenschaftliche Regelungen. Die Datenbank "GESTIS-STAUB-EX" des BGIA enthält Brenn- und Explosionskenngrößen von Stäuben.

Für die Bauwirtschaft ist WINGIS, das Gefahrstoffinformationssystem von GISBAU, entwickelt worden. Für die chemische Industrie gibt es "GisChem" mit Stoff- und Produktgruppendatenblättern sowie Entwürfe für Betriebsanweisungen. Mit diesen Programmen können die Inhalte von DIN-Sicherheitsdatenblättern und andere Informationen schnell in Betriebsanweisungen, Gefährdungsbeurteilungen, Handlungsanleitungen und Produktinformationen umgesetzt werden. Sie sind im Internet kostenfrei abrufbar.

Eine Zusammenstellung der verfügbaren Online-Datenbanken findet sich auf der Internetseite der Deutschen Gesetzlichen Unfallversicherung unter der Rubrik "Medien und Datenbanken". Die BGVR-Online Datenbank enthält das berufsgenossenschaftliche Vorschriften- und Regelwerk im Volltext. Die BG-Forschungsdatenbank gibt Informationen zu Forschungsprojekten aus dem Bereich der Unfallversicherungsträger. Die Datenbank von BG-PRÜFZERT enthält Angaben zu geprüften und zertifizierten Maschinen, Persönlichen Schutzausrüstungen und sonstigen technischen Arbeitsmitteln, die von diesem berufsgenossenschaftlichen Prüf- und Zertifizierungssystem geprüft worden sind. Weiterhin gibt es dort Datenbanken der Berufsgenossenschaften, die Recherchen nach für Vorsorgeuntersuchungen ermächtigten Ärzten, nach Durchgangsärzten und nach Gutachtern für Berufskrankheiten ermöglichen.

Die Good Practice Datenbank der Gemeinschaftsinitiative Gesünder Arbeiten e. V. bietet Nutzern die Möglichkeit, von erfolgreich umgesetzten Arbeitsgestaltungsmaßnahmen anderer Unternehmen und Verwaltungen zu lernen. Darüber hinaus können Nutzer eigene Erfahrungen über erfolgreich umgesetzte Arbeitsgestaltungsmaßnahmen als Good Practice Beispiel bekannt machen.

Die Beschäftigten auf Abfalldeponien sind einer ganzen Reihe von Gefährdungen ausgesetzt. Diese gehen hauptsächlich von Deponiegasen und anderen gefährlichen Stoffen sowie vom Fahrzeugverkehr auf der Deponie aus.

Deponiegase können sowohl die Gesundheit der Beschäftigten gefährden als auch Brände oder Explosionen verursachen. Betriebsgebäude sollen deshalb nicht auf gaswegigem Gelände errichtet werden. Ist dies unumgänglich, müssen die Gebäude baulich so ausgeführt sein, dass keine Gase eindringen können. Ist auch das nicht gänzlich auszuschließen, muss durch Lüftungsmaßnahmen und Überwachung der Raumluft sichergestellt werden, dass sich keine gesundheitsschädliche oder explosionsfähige Atmosphäre bilden kann.

Schächte und unterirdische Bauwerke müssen so ausgeführt werden, dass sie zum Zweck regelmäßiger Kontroll- und Wartungsarbeiten nicht begangen werden müssen. Bauwerke, die im Inneren höher als 5 m sind, dürfen nicht mit festen Einstiegen wie Steigleitern und Steigeisengängen ausgerüstet sein; es müssen vielmehr geeignete Einfahreinrichtungen zur Verfügung stehen. In Schächten und unterirdischen Bauwerken dürfen nur explosionsgeschützte elektrische Anlagen und Betriebsmittel eingesetzt werden. Die Belüftung muss gewährleisten, dass bei unvermeidlichen Begehungen kein Sauerstoffmangel eintritt und sich keine gefährliche explosionsfähige Schadstoffansammlung in gesundheitsschädlicher Konzentration bildet.

Die Vorschriften hinsichtlich des Baus und der Ausrüstung von Deponien erstrecken sich darüber hinaus auf Gaskollektoren, Gasleitungen und Gasfördereinrichtungen sowie auf die Geräte, mit deren Hilfe der Abfall auf der Deponie transportiert und eingebaut (verdichtet) wird. Diese Geräte müssen mit einer festen, geschlossenen, klimatisierten Fahrerkabine mit Überrollschutz sowie mit Anlagen zur Atemluftversorgung entsprechend BGI 581 (Erdbaumaschinen) ausgestattet sein.

Um auszuschließen, dass Personen durch Fahrzeuge auf der Deponie Unfälle erleiden, sind u. a. folgende Maßnahmen zu ergreifen:

• Die Deponie sollte in die Bereiche Zu- und Abfahrtswege, Rangierbereiche und Entlade- und Einbaubereiche eingeteilt und dem steten Wechsel veränderter Verhältnisse angepasst werden.
• Ankommende Fahrzeuge müssen eingewiesen werden. Außer den Einweisern sollten sich im Entlade- und Einbaubereich nur Personen aufhalten, die für das Entladen und den Einbau des Abfalls unumgänglich notwendig sind.
• Die Einweiser müssen Warnkleidung tragen, außerdem spezielle Stiefel mit durchtrittsicheren Sohlen und ggf. geeigneten Gehörschutz, der eine Signalerkennung nicht behindert.

Die wichtigsten Anforderungen an das Verhalten der auf der Deponie Beschäftigten sind in einer Betriebsanweisung aufzuführen. Diese soll u.a. auf das Verhalten im Entlade- und Einbaubereich und auf das Verhalten im Gefahrfall eingehen, außerdem auf die Benutzung Persönlicher Schutzausrüstungen, den Betrieb und die Instandhaltung von Deponiegaseinrichtungen. Beschäftigte, die Atemschutzgeräte tragen und den Einwirkungen bestimmter Gefahrstoffe ausgesetzt sind, müssen unter Beachtung der berufsgenossenschaftlichen Grundsätze für arbeitsmedizinische Vorsorgeuntersuchungen arbeitsmedizinisch überwacht und betreut werden.

Bei Alt-Deponien hat sich in vielen Fällen herausgestellt, dass der Deponie-Körper gegenüber dem Untergrund nicht ausreichend dicht ist. Dadurch kann Grund- und Fließwasser den Deponie-Körper durchlaufen und Stoffe herauslösen, die das Grundwasser belasten. Dies lässt sich u. a. durch elektromagnetische Messungen ermitteln.

Die DGUV ist aus der Verschmelzung des Hauptverbandes der gewerblichen Berufsgenossenschaften mit dem Bundesverband der Unfallkassen hervorgegangen. Sie beschäftigt rund 900 Mitarbeiter an den Standorten Berlin, München, Sankt Augustin, Hennef und Bad Hersfeld sowie in ihren drei Forschungsinstituten. Neben der Interessenvertretung koordiniert die DGUV die Arbeit der Unfallversicherungsträger in wichtigen Bereichen, z. B. bei Prävention und Rehabilitation sowie bei Forschung, Bildung und Kommunikation.

Auf dem Gebiet der Prävention ist die Abteilung Sicherheit und Gesundheit der DGUV zuständig für die Förderung, Koordinierung und Erledigung von übergreifenden und gemeinsamen Aufgaben der Unfallversicherungsträger. Sie ist Nachfolgerin der ehemaligen Berufsgenossenschaftlichen Zentrale für Sicherheit und Gesundheit (BGZ).

Gesundheitsgefahren:

Der Hauptaufnahmeweg ist der Atemtrakt. Erhebliche Anteile können aber auch durch die Haut aufgenommen werden. Dichlormethan reizt die Atemwege und Schleimhäute. Es hat krebsverdächtige Wirkung. Vorübergehende Beschwerden sind Schwindel, Kopfschmerzen, Benommenheit und Konzentrationsstörungen. Als Langzeitfolgen können Leber- und Nervenschäden auftreten. Hohe Konzentrationen wirken narkotisch. Werden Personen nicht sofort aus dem Gefahrenbereich entfernt, kann Tod durch Ersticken eintreten. An der Luft sind die Dämpfe praktisch nicht entflammbar, sie brennen aber unter extremen Bedingungen.

Wichtige Schutzmaßnahmen:

Die Verwendung von Dichlormethan sollte möglichst in geschlossenen Anlagen oder Apparaturen erfolgen. Ist dies nicht möglich, ist eine gute Absaugung am Boden des Raums vorzusehen. Empfohlen wird eine Objektabsaugung. Bei Zersetzung an der Flamme ist mit der Bildung von Chlorwasserstoff oder Phosgen zu rechnen.

Benetzte Kleidung ist sofort zu wechseln und erst nach Trocknung wieder zu tragen.

Besteht die Möglichkeit, mit Dichlormethan in Berührung zu kommen, sind undurchlässige Schutzkleidung, Schutzhandschuhe aus Fluorkautschuk (Tragezeit 150 Minuten) und dicht anliegende Schutzbrillen zu tragen. Als Atemschutz sind bei Grenzwertüberschreitungen AX-Filter zu verwenden. Sollten neben Dichlormethandämpfen noch andere organische Gase/Dämpfe in der Atemluft vorhanden sein, dürfen ausschließlich umgebungsluftunabhängige Atemschutzgeräte verwendet werde. Dieser Hinweis ist besonders wichtig, da es beim Umgang mit dichlormethanhaltigen Abbeizmitteln immer wieder zu tödlichen Unfällen kommt, weil falscher Atemschutz getragen wird.

Kennzeichnung:

Gefahrensymbol: Xn (Gesundheitsschädlich).

Hinweise auf besondere Gefahren (R-Sätze):

• R 40 Verdacht auf krebserzeugende Wirkung.

Sicherheitsratschläge (S-Sätze):

• S (2) Darf nicht in die Hände von Kindern gelangen
• S 23 Gas/Rauch/Dampf/Aerosol nicht einatmen
• S 24/25 Berührung mit den Augen und der Haut vermeiden
• S 36/37 Bei der Arbeit geeignete Schutzhandschuhe und Schutzkleidung tragen.

Weitere Angaben :

WGK 2: wassergefährdend.

Arbeitsplatzgrenzwert (TRGS 900): 256 mg/m^3 bzw. 75 ml/m^3.

Biologischer Grenzwert (TRGS 903): CO-Hb 5 % (Blut), Dichlormethan 1 mg/l (Blut).

Krebserzeugend der Kategorie K3: Stoffe, die wegen möglicher krebserzeugender Wirkung beim Menschen Anlass zur Besorgnis geben.

Gesundheitsgefahren:

Sowohl die Flüssigkeit als auch die Dämpfe sind sehr giftig und ätzend. Dimethylsulfat ist krebserzeugend und möglicherweise erbgutverändernd. Bei Benetzung der Haut mit DMS entstehen - erst nach Stunden - schmerzhafte Entzündungen und Geschwüre, die nur sehr langsam abheilen. Gelangt es in flüssigem Zustand in die Augen, wird die Hornhaut schwer geschädigt. Besonders gefährlich sind die Dämpfe für die Schleimhäute, Augen und Atemwege. Die Dämpfe haben zunächst nur eine geringe Reizwirkung. Erstes Anzeichen kann eine Rötung der Augen sein. Auf die örtliche Schädigung der Schleimhäute folgt unmittelbar eine Schädigung der Lunge. Wegen des geringen Geruchs gibt es keine Warnwirkung.

Wichtige Schutzmaßnahmen:

Räume, in denen DMS hergestellt, verarbeitet oder gelagert wird, sind dauernd zu be- und entlüften. Die Verwendung von DMS erfolgt nur in geschlossenen Anlagen. Alle Anlagenteile müssen technisch dicht sein.

DMS kann bei Ausschluss von Feuchtigkeit in Eisen-, Aluminium- oder Stahlbehältern transportiert oder gelagert werden. Bei Gegenwart von Wasser ist die Bildung von Wasserstoff durch Reaktion der hydrolytisch gebildeten Schwefelsäure mit dem Metall der Gefäßwandung möglich. Deshalb sind entleerte Behälter stets verschlossen zu halten.

Beim Umgang mit DMS sind Korbbrillen zu benutzen. Damit DMS nicht mit der Haut in Berührung kommt, müssen undurchlässige und gegen DMS beständige Handschuhe (aus Polychloropren oder Butylkautschuk) sowie Stiefel und Schürzen bzw. Anzüge mit spezieller Kunststoffbeschichtung getragen werden. Da sowohl flüssiges als auch dampfförmiges DMS nach einigen Stunden Gummi zu durchdringen vermag, ist verschmutzte Schutzkleidung aus Gummi mit einer ca. 10 %igen wässrigen Ammoniaklösung von außen und innen zu reinigen. Als Atemschutz sind Gasfilter A (braun) zu tragen.

Kennzeichnung:

Gefahrensymbol: T+ (Sehr giftig).

Hinweise auf besondere Gefahren (R-Sätze):

• R 45 Kann Krebs erzeugen
• R 25 Giftig beim Verschlucken
• R 26 Sehr giftig beim Einatmen
• R 34 Verursacht Verätzungen
• R 43 Sensibilisierung durch Hautkontakt möglich
• R 68 Irreversibler Schaden möglich.

Sicherheitsratschläge (S-Sätze):

• S 53 Exposition vermeiden - vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen
• S 45 Bei Unfall oder Unwohlsein sofort Arzt hinzuziehen (wenn möglich, dieses Etikett vorzeigen).

Weitere Angaben:

WGK 2: wassergefährdend.

Flüssigkeit mit einem Flammpunkt über 55 bis 100 °C, die sich (oder brennbare, flüssige Bestandteile) bei 15 °C nicht in jedem beliebigen Verhältnis in Wasser löst (vormals Kategorie A III der VfB).

Krebserzeugend der Kategorie K2: Stoffe, die als krebserzeugend für den Menschen angesehen werden sollten.

Erbgutverändernd der Kategorie M3: Stoffe, die wegen möglicher erbgutverändernder Wirkung auf den Menschen zur Besorgnis Anlass geben.

S: Gefahr der Sensibilisierung.

H: Gefahr der Hautresorption.

Gesundheitsgefahren :

Hauptaufnahmewege sind der Atemweg und die Haut. Es besteht Krebsverdacht. Die Hauptgefahr liegt in der Missachtung der relativ harmlos erscheinenden ersten Anzeichen in Form von Reizungen der Augen und Atemwege. Bei längerer konzentrierter Inhalation kann es zu Kopfschmerzen und Brechreiz, Schwindelgefühl, Lungenödem und narkoseähnlichen Wirkungen kommen. Dioxan wirkt auf das Zentralnervensystem und schädigt Leber und Nieren.

Wichtige Schutzmaßnahmen:

• Gute Be- und Entlüftung des Arbeitsraumes vorsehen
• Dämpfe absaugen
• Fernzündung durch kriechende Dämpfe möglich
• Rauch- und Schweißverbot im Arbeitsraum
• Explosionsschutz beachten
• Berührung mit der Haut, Augen und Kleidung vermeiden
• Erhöhte Entzündungsgefahr durch Dochtwirkung
• Einatmen von Dämpfen/Stäuben vermeiden
• Als Atemschutz Gasfilter A (braun) verwenden
• Schutzhandschuhe aus Butylkautschuk tragen.

Kennzeichnung :

Gefahrensymbol: F (Leichtentzündlich), Xn (Gesundheitsschädlich).

Hinweise auf besondere Gefahren (R-Sätze):

• R 11 Leichtentzündlich
• R 19 Kann explosionsfähige Peroxide bilden
• R 36/37 Reizt die Augen und die Atmungsorgane
• R 40 Vedacht auf krebserzeugende Wirkung
• R 66 Wiederholter Kontakt kann zu spröder oder rissiger Haut führen.

Sicherheitsratschläge (S-Sätze):

• S 2 Darf nicht in die Hände von Kindern gelangen
• S 16 Von Zündquellen fernhalten - Nicht rauchen
• S 36/37 Bei der Arbeit geeignete Schutzhandschuhe und Schutzkleidung tragen
• S 46 Bei Verschlucken sofort ärztlichen Rat einholen und Verpackung oder Etikett vorzeigen.

Weitere Angaben:

Flüssigkeit mit einem Flammpunkt < 21 °C, die sich (oder brennbare, flüssige Bestandteile) bei 15 °C in jedem beliebigen Verhältnis in Wasser löst (vormals Kategorie B der VfB).

WGK 2: wassergefährdend.

Arbeitsplatzgrenzwert (TRGS 900): 73 mg/m³ bzw. 20 ml/m³.

Krebserzeugend der Kategorie K3: Stoffe, die wegen möglicher krebserzeugender Wirkung beim Menschen Anlass zur Besorgnis geben.

H: Gefahr der Hautresorption.

Gesundheitsgefahren:

Einige Dioxine sind extrem toxisch. Im beruflichen Bereich stehen die inhalative Einwirkung sowie der Hautkontakt mit kontaminierten Produkten im Vordergrund. Dioxine sind krebserzeugend. Die Stoffe werden über den Verdauungstrakt aufgenommen und reichern sich im Körper an. Symptome sind Erkrankung der Haut (Chlorakne), schwere Störungen des Allgemeinbefindens, Schädigung der Leber, neurotoxische Wirkung, Reizerscheinungen an Augen, Nase und im Rachen, weiterhin Schwindel, Übelkeit, Erbrechen. Akute Vergiftungen sind meist von einem schweren allgemeinen Krankheitsgefühl begleitet: Kopfschmerz, Schwäche, Erbrechen, Magenbeschwerden, Appetitlosigkeit, Gewichtsabnahme, allgemeines Unwohlsein, Antriebsminderung, Leistungsabfall.

Wichtige Schutzmaßnahmen:

• Je nach Gefährdung Schürze und Stiefel oder ein Chemikalienschutzanzug aus geeignetem Material tragen
• Geeignete Korbbrillen bei allen Arbeiten tragen, bei denen mit einer Gefährdung der Augen zu rechnen ist, z. B. beim Abfüllen und Beseitigen von Störungen
• Als Atemschutz Partikelfilter P2 (weiß) verwenden
• Schutzhandschuhe aus Nitril oder Butylkautschuk tragen.

Weitere Angaben:

Krebserzeugend der Kategorie K1: Stoffe, die beim Menschen bekanntermaßen krebserzeugend wirken.

Sozialpolitischer und -rechtlicher Hintergrund:

Die Internationale Arbeitsorganisation (International Labour Organization, ILO) als Sonderorganisation der Vereinten Nationen hat 2001 in Genf einen "Leitfaden zum Management von Behinderung am Arbeitsplatz" (Code of practice on managing disability in the workplace) verabschiedet und den Mitgliedstaaten zur Umsetzung empfohlen.

Abzugrenzen ist DM vom betrieblichen Eingliederungsmanagement im Sinne des § 84 SGB IX. Das DM geht über die rechtlichen Mindestanforderungen an ein betriebliches Eingliederungsmanagement weit hinaus, so dass das betriebliche Eingliederungsmanagement als Teilaufgabe des DM aufgefasst werden kann.

Ziele und Vorgehen:

Das vorrangige Ziel des DM besteht darin, die Fähigkeiten von Beschäftigten mit gesundheitlichen Beeinträchtigungen mit den konkreten Arbeitsplatzanforderungen des Betriebs in Einklang zu bringen. So kann die Arbeitsfähigkeit des Beschäftigten wiederhergestellt und erhalten werden.

Dabei weist der Begriff "Management" darauf hin, dass eine aktive, planvoll strukturierte und umfassende Vernetzung verschiedener Akteure erforderlich ist, in der Aktivitäten und Leistungen gebündelt und damit Reibungsverluste vermieden oder minimiert werden. Zum Teil wird der Managementbegriff auch als Abgrenzung zu Ansätzen verstanden, die stärker die rechtliche Komponente in den Vordergrund stellen.

Die Aufgaben des Disability Managers bestehen vor allem in der frühzeitigen Erkennung von Unterstützungsbedarf bei Beschäftigten und in der gezielten Koordination möglicher Maßnahmen. Hierzu muss er zunächst ein DM im Unternehmen etablieren, indem er den betrieblichen Akteuren - Arbeitgeber und Führungskräften, Betriebsrat und Beschäftigten - den Ansatz bekannt macht und eine realistische Sichtweise der Vorteile und Grenzen eines DM vermittelt. Der Disability Manager steht dem Betrieb sodann als Ansprechpartner und als Berater zur Verfügung. Als Netzwerker strukturiert und koordiniert er das Zusammenwirken aller Beteiligten, das sich je nach betrieblicher Struktur und Problemlage im Einzelfall unterschiedlich gestaltet. In der Praxis bewährt sich dabei das Modell des "Runden Tisches", bei dem neben Beschäftigtem und Arbeitgebervertreter auch Betriebsrat, Betriebs- oder Werksarzt, die betroffenen Sozialleistungs- und Rehabilitationsträger (aus Kranken-, Unfall- und Rentenversicherung und der Bundesagentur für Arbeit) und die Leistungserbringer (Ärzte, stationäre und ambulante Rehabilitationseinrichtungen) ihre Anstrengungen bündeln. Der Kreis, der auch als "Integrationsteam" bezeichnet wird, kann erweitert werden, etwa bei Schwerbehinderten durch Vertreter des Integrationsamtes und die Vertrauensperson der Schwerbehindertenvertretung oder durch Hinzuziehen des Vertreters einer privaten Versicherung, mit der den Beschäftigten ein Vertragsverhältnis verbindet.

DM kann nur Erfolg haben, wenn der betroffene Mitarbeiter aktiv einbezogen wird. Teilweise werden hierbei Ansätze des salutogenetischen Konzepts nach Aaron Antonovsky (1923-1994) in die Praxis umgesetzt. Dieser Ansatz geht weg vom Bild des Betroffenen als "Versorgungsempfänger" (Patient; Objekt) und bezieht den Betroffenen aktiv in Planung, Entscheidungen und Durchführung des Rehabilitationsprozesses ein. Dabei wird das Augenmerk nicht auf seine krankheitsbedingten Einschränkungen (Pathogenese) gerichtet, sondern auf die verbliebenen Fähigkeiten und Ressourcen (Salutogenese). Nach diesem Verständnis ist der Disability Manager Partner des Betroffenen und übernimmt in erster Linie eine Lotsenfunktion. Wird er auf Veranlassung des Arbeitgebers oder eines Sozialversicherungsträgers tätig, können sich für den Disability Manager Rollenkonflikte ergeben, wenn beim Auftraggeber und beim Betroffenen unterschiedliche Erwartungen und widerstreitende Interessen vorhanden sind.

Professionalisierung:

Im engeren Sinne ist unter Disability Manager derjenige zu verstehen, der ein Zertifikat nach den Standards des kanadischen National Institute of Disability Management and Research (NIDMAR) erworben hat. Das Institut mit Sitz in Victoria, British Columbia, hat für das internationale Disability Management eine Vorreiterrolle. Es hat insbesondere zwei Ausbildungsgänge konzipiert, die international durchgeführt werden und deren Abschlüsse internationalen Standards entsprechen: Den Certified Disability Management Professional (CDMP), dessen Aufgabenschwerpunkte in der Schaffung der betrieblichen Rahmenbedingungen für ein DM und in der Koordination liegen, und den Return-to-work-Coordinator (RTWC), der stärker die Einzelfallbetreuung im Betrieb im Blick hat. Für den Bereich der Bundesrepublik Deutschland hat NIDMAR der Deutschen Gesetzlichen Unfallversicherung die Lizenz zur Zertifizierung übertragen; die in 25 Module aufgegliederte Weiterbildung wird von verschiedenen Bildungsträgern angeboten.

Im November 2005 waren 300 Personen in Deutschland zum Disability Manager zertifiziert. Großer Wert wird auf die kontinuierliche Weiterbildung der bereits zertifizierten Disability Manager gelegt; sie haben die Teilnahme an entsprechenden Fachveranstaltungen zur Aufrechterhaltung ihres Zertifikats regelmäßig nachzuweisen.

Audits in Unternehmen:

Internationale Zusammenarbeit:

Besondere Gefahren bei der Be- und Verarbeitung ergeben sich aus folgenden Eigenschaften von Draht:

• Er bewegt sich sowohl in Richtung seiner Achse als auch außerhalb dieser Achse, das heißt, er schlägt und peitscht.
• Er läuft geradlinig oder in Windungen, das heißt ungeordnet, Schlingen bildend.
• Er läuft über Rollen, Spulen oder Scheiben und bricht (Häckselbildung).

Als Schutzmaßnahme kommt das Führen von Draht in Rohren, Ösen, Trichtern, Käfigen oder Schutzwänden oder anderen fangenden Schutzeinrichtungen in Betracht.

Jugendliche dürfen an Zieh- und Verseilmaschinen nicht beschäftigt werden, es sei denn, die Beschäftigung ist Teil der Berufsausbildung, und die Jugendlichen sind älter als 16 Jahre. Die Beschäftigung muss dann und auch bei Einarbeitung von Neulingen unter Aufsicht eines Fachkundigen erfolgen.

Die Beseitigung von Störungen darf nicht bei laufendem Draht vorgenommen werden. Nach jedem Einrichten und Spulenwechsel an Verseilmaschinen und Stacheldrahtherstellungsmaschinen mit Wickelrahmen muss ein vom Unternehmer beauftragter und unterwiesener Mitarbeiter die Schließstellung der Spulenbefestigung auf ihre Wirksamkeit hin überprüfen. Wiederholungsprüfungen sind nach den Ergebnissen der Gefährdungsbeurteilung von einer Befähigten Person durchzuführen. Die Ergebnisse der Prüfung und die durchgeführten Maßnahmen zur Mängelbeseitigung sind in einem Prüfbuch oder in einer Maschinenkartei festzuhalten.

Gefährdungen und entsprechende Schutzmaßnahmen sowohl im Wirkbereich als auch im Arbeits- und Verkehrsbereich werden im Folgenden beispielhaft beschrieben.

An Umlaufbiegerichtmaschinen dürfen keine gefährlichen Unwuchten auftreten. Deshalb muss ein vom Unternehmer beauftragter und unterwiesener Mitarbeiter bei einer gefährlichen Unwucht die Rotoren so einstellen, dass eine unzulässige Unwucht beseitigt wird. Unregelmäßigkeiten müssen dem Aufsichtführenden gemeldet werden.

An Ziehmaschinen mit automatischer Sammlungskontrolle dürfen Verrichtungen vor ziehenden Scheiben nur vorgenommen und der Zwischenraum zwischen Ablaufeinrichtungen und Ziehmaschinen nur betreten werden, nachdem die ziehende Scheibe durch den vom Unternehmer beauftragten Bediener stillgesetzt worden ist. Ein erneutes In-Gang-Setzen ist erst zulässig, nachdem sich der Bediener überzeugt hat, dass sich niemand im Gefahrbereich befindet.

Drahtauflaufstellen an Rollen (Umlenkrollen, Transportrollen), Spulen oder Scheiben (Abzugscheiben) müssen durch Ausfüllungen, Verdeckungen oder andere Maßnahmen gesichert werden. Auch Richtapparate müssen Sicherungen haben. An Rollen mit einem Durchmesser kleiner als 30 mm sind erfahrungsgemäß keine Sicherungen erforderlich. Vor dem Abnehmen und Transportieren von Drahtbunden müssen die Drahtenden festgelegt werden, sofern hierdurch eine Verletzungsgefahr besteht.

Quetsch- und Scherstellen im Bereich der Enden des Biegebalkens von Baustahlmatten-Biegemaschinen müssen konstruktiv vermieden oder durch trennende Schutzeinrichtungen gesichert sein. Betonstahl-Biegemaschinen dürfen nur über Befehlseinrichtungen mit selbsttätiger Rückstellung betrieben werden können. Ortsveränderliche Fußschalter müssen in der 3. Schaltposition über eine Not-Abschalteinrichtung verfügen. Zum Biegen kurzer Werkstücke (Stäbe) müssen Haltehilfen vorhanden sein. Auflagerollen und Biegeteller dürfen keine Scher- und Quetschstellen haben.

Draht-Biegemaschinen müssen mindestens durch Verdeckungen gesichert sein, die ein Umgreifen und das Durchschießen von Drähten verhindern.

Drahtgitter-Schweißmaschinen müssen durch trennende Schutzeinrichtungen oder Schutzeinrichtungen mit Annäherungsreaktion gesichert sein, die den Zugriff und Zutritt zu Gefahrstellen des Drahtzulaufs, der Drahtführung und der Einwurfgruppe verhindern. Die vorbeischerenden Seiten der Drahtgitter müssen im Vorschub- und Transportbereich entsprechend gesichert sein, ebenso Mattenauszug, Mattenabwurf, Mattenwender und Mattenwickler. Auch das Durchschießen von Drähten darf nicht möglich sein.

An Draht-Kröppmaschinen müssen Quetsch- und Einzugstellen durch Verdeckungen gesichert sein, die ein Umgreifen verhindern.

An Draht-Webmaschinen müssen die Gefahrstellen zwischen Weblade und Maschinenständer, an Einrichtungen zum Heben und Senken der Kettfäden sowie die Bewegungsbahnen der Steckarme durch trennende Schutzeinrichtungen gesichert sein. Gegen das Herausschleudern von Schützen müssen fangende Schutzeinrichtungen vorhanden sein.

Die Gefahrstellen an Feder-Windemaschinen müssen durch Verdeckungen gesichert sein, die ein Umgreifen verhindern.

Nichtabnehmbare Einziehzangen an Zieh- und Fertigscheiben von Ziehmaschinen müssen nach dem Einziehen des Drahtes gegen Abschleudern gesichert werden. Einziehzangen, die von Zieh- und Fertigscheiben abgenommen werden, müssen so abgelegt werden, dass sie nicht vom Draht oder den Scheiben weggeschleudert werden können.

Trockenziehmaschinen müssen im Wirkbereich durch Verdeckungen gesichert sein, die ein Erreichen der Gefahrstellen durch Umgreifen nicht zulassen. An Horizontaleinzelziehmaschinen mit Drahtansammlung und gesonderter Drahtaufnahmeeinrichtung sind Umzäunungen zulässig. Aus fertigungstechnischen Gründen dürfen Ziehscheiben bei geöffneten Schutzeinrichtungen entweder nur zeit- oder wegbegrenzt oder im Langsamgang bewegt werden können, jedoch müssen hierbei zusätzlich Schutzeinrichtungen mit Annäherungsreaktion wirksam sein. Gefährdungen mitlaufender Körbe oder Teller muss durch Umzäunungen begegnet sein.

An Nassziehmaschinen, an denen Einziehzangen mit Haken an den Fertigscheiben verwendet werden können, müssen die Fertigscheiben durch Verdeckungen gesichert sein. Kann der Draht nur von Hand eingezogen werden, müssen Schutzeinrichtungen und -maßnahmen wie an Trockenziehmaschinen getroffen sein.

Für die Durchführung von Rüstarbeiten an Korbverseilmaschinen sind die vorhandenen Einrichtungen bestimmungsgemäß zu benutzen (z. B. Arbeitsbühne oder Beschickungseinrichtungen). Müssen sich Personen zur Durchführung von Rüstarbeiten in Verseilkörbe begeben, sind die vorhandenen Einrichtungen zur Verhinderung von Bewegungen der Verseilkörbe zu benutzen, z. B. abschließbare Schalter zur Trennung der Antriebsenergie, sicher wirkende Bremsen oder Sperren.

Der Innenraum schnell laufender Verseilmaschinen muss von Fremdkörpern und gefährlichen Ablagerungen, die eine Unwucht bilden oder bei hohen Drehzahlen herausgeschleudert werden können, freigehalten werden. Der Unternehmer hat dafür zu sorgen, dass bei schnell laufenden Verseilmaschinen die Lager der Gefahr bringenden Teile in den Zeitabständen abgeschmiert und gewechselt werden, die vom Hersteller der Verseilmaschinen oder des Lagers angegeben sind. Sind solche Angaben nicht vorhanden, so hat der Unternehmer dafür zu sorgen, dass die Lager nach von ihm schriftlich festgelegten Angaben abgeschmiert und gewechselt werden. An Rohr-, Bügel- und rotorlosen Verseilmaschinen müssen die Gefahrstellen an Verseilkörpern, Bügeln, Drahtführungsschalen und Verseilköpfen durch Verdeckungen gesichert sein.

Rotationsflechtmaschinen und Schnellflechtmaschinen müssen durch Verkleidungen gesichert sein, die auch als fangende Schutzeinrichtung wirksam sein müssen, wenn mit dem Herausschleudern von Maschinenteilen oder Wegfliegen von Flechtmaterial zu rechnen ist.

Schrottwickler dürfen nur mit ortsbindenden Schutzeinrichtungen betrieben werden können. Kann der Abstand nicht ausreichend groß bemessen werden, müssen fangende Schutzeinrichtungen vorgesehen sein. Während des Betriebs muss der Arbeitsbereich abgesperrt und mit dem Verbotszeichen (Abbildung) "Zutritt für Unbefugte verboten" versehen sein.

An Stacheldrahtherstellungsmaschinen muss das Erreichen von Gefahrstellen auch an den Spulen für den fertigen Stacheldraht durch Verdeckungen verhindert sein. Herumschlagender und austretender Stacheldraht muss von diesen Verdeckungen gefangen werden. Die Schließstellung der Spulenbefestigung muss an Maschinen mit Wickelrahmen leicht erkennbar sein.

An Statorspulenwickelmaschinen, Träufelspulenwickelmaschinen und ähnlichen Maschinen mit umlaufenden Wickelformen müssen Verdeckungen oder Schutzeinrichtungen mit Annäherungsreaktion vorhanden sein, die Verletzungen ausschließen. Ist ein Verlegen oder Wickeln nur von Hand möglich, sind Verdeckungen für diesen Bereich nicht erforderlich, wenn nur Befehlseinrichtungen mit selbsttätiger Rückstellung benutzt werden können.

Umlaufbiegerichtmaschinen müssen durch Verkleidungen gegen Berühren des Rotors und Heraustreten von Draht oder Wegfliegen von Maschinenteilen gesichert sein. Scheren müssen verdeckt, Gefahrstellen an Ablauf- und Abwurfrinnen durch trennende Schutzeinrichtungen gesichert sein. Durchschießender Draht muss gefangen werden.

Wickler, Haspeln und Drehteller müssen durch Verdeckungen, Umzäunungen oder Umwehrungen gesichert sein. An Wicklern mit Windarmen, Flyern oder Rotoren müssen die Bewegungsbahnen so weit durch trennende Schutzeinrichtungen gesichert sein, wie dies der Zu- und Ablauf des Drahtes zulässt. Bei Ziehwicklern, Statikwicklern, Bundwicklern, Ringwicklern und Behälterwicklern dürfen die Windarme und andere bewegte Teile bei geöffneten Schutzeinrichtungen nur durch Befehlseinrichtungen mit selbsttätiger Rückstellung bewegt werden können. Dies gilt nicht für Wickler und Wickelwerke hinter Durchlaufbehandlungseinrichtungen.

Wickelwerke müssen mit Notbefehlseinrichtungen zur Stillsetzung der ziehenden Maschine und, wenn es die Bauart der Wickelwerke zulässt, mit Schutzeinrichtungen mit Annäherungsreaktion ausgerüstet sein, so dass der ziehende Draht rechtzeitig stillgesetzt oder gekappt wird. An Wickelmaschinen für die Herstellung elektrotechnischer Bauteile müssen Verdeckungen oder Schutzeinrichtungen mit Annäherungsfunktion vorhanden sein, sofern die Gefahrstellen erreicht werden können. An Ringkernbewickelmaschinen mit nicht geschlossenem Antriebsring müssen die Quetsch- und Scherstellen verdeckt sein.

Bei handgesteuerten Drehmaschinen kann der Bediener alle linearen Schlitten- und Reitstockbewegungen einzeln in Gang setzen und die Drehzahl der Spindel manuell steuern.

Numerisch gesteuerte Drehmaschinen (CNC-Drehmaschinen (Abbildung)) werden durch eine ziffernmäßige Programmeingabe gesteuert. Sie erlauben einen automatischen Betrieb mit der Möglichkeit zum manuellen oder automatischen Be- und Entladen von Werkstücken. Es gibt Einspindel- oder Mehrspindelbauformen.

Drehzentren sind CNC-Drehmaschinen mit angetriebenem Werkzeug. Die Hauptspindel kann um die Drehachse herum ausgerichtet werden. Drehzentren können mit automatischem Werkzeugwechsel aus einem Magazin ausgerüstet sein.

Mehrspindel-Drehautomaten sind mit einer oder mehreren Werkstückspindeln in einer Spindeltrommel ausgerüstet. Sie können mit angetriebenen Werkzeugen und einer oder mehreren Gegenspindeln ausgestattet sein. Werkstück-, Werkzeug- und Gegenspindeln können gemeinsam oder unabhängig voneinander angetrieben sein. Die Werkstückspannzeuge sind entweder kraftbetriebene Spannfutter oder Spannzangen. Mehrspindel-Drehautomaten sind für die Serienproduktion von Teilen mit einer festen Folge der Arbeitsvorgänge geeignet. Eine Steuerung der Bearbeitung von Hand ist nicht möglich.

Gefährdungen ergeben sich beim Betrieb von Drehmaschinen besonders dadurch, dass Teile mit großer Geschwindigkeit fortgeschleudert werden können. Folgende Gefährdungen sind zu beachten:

• Wegschleudern von Werkzeugen, Drehfutterbacken, Werkstücken oder Teilen sowie von Spänen
• Erfasstwerden, Aufwickeln, Einziehen oder Fangen durch sich bewegende Teile der Maschine
• Schneiden und Quetschen zwischen sich bewegenden und feststehenden Teilen der Maschine
• Ausgleiten, Stolpern und Stürzen.

Hauptgefahrenbereiche bei der Arbeit an Drehmaschinen sind:

• Spindel (auch rückwärtiges Ende), Werkstückspannmittel, Schlitten, Revolverkopf oder Werkzeugspeicher, Werkstück, Bereich der Späneentsorgung, Reitstock
• Werkstückbe- und -entladeeinrichtungen, einschließlich Stangenvorschübe für Horizontal-Drehmaschinen
• äußere Werkzeugmagazine und Werkzeugwechsler.

Zum Auffangen kleiner wegfliegender Teile oder Späne eignen sich klapp- oder verschiebbare Schutzhauben an der Maschine. Diese können gleichzeitig

• einen Zugreifschutz zum umlaufenden Werkstück oder Spannfutter bilden
• eine Verschmutzung der Arbeitskleidung und einen Kontakt mit Kühlmitteln verhindern
• die Kühlmittelverluste reduzieren.

Als Spänefang haben sich auch bewegliche Schutzschilde mit Magnetfuß bewährt. Zur Sicherung benachbarter Arbeitsplätze sind ortsveränderliche Stellwände geeignet.

Schutzeinrichtungen müssen verhindern, dass Drehmaschinen mit geöffneten Schutzhauben oder Schutztüren in Gang gesetzt werden können. Insbesondere bei CNC-Drehmaschinen ist darauf zu achten, dass die Spindeldrehzahlen auf Bauart und Haltekräfte der Spannvorrichtungen abgestimmt sind. Wichtig ist außerdem der feste Halt der Werkstücke in der Spanneinrichtung durch guten Sitz und ausreichende Spannkraft. Die Futterbacken müssen möglichst großflächig tragen und dürfen nur an den Stellen der Werkstücke angreifen, die eine ausreichende Stabilität aufweisen. Beim Einsatz kraftbetätigter Spannvorrichtungen sind Maßnahmen erforderlich, die ein unbeabsichtigtes Lösen von Werkstücken, Werkzeugen oder Spannvorrichtungen verhindern.

Werden Werkstücke von Hand gespannt, sind für eine ausreichende Spannkraft die vom Hersteller gelieferten Futterschlüssel zu verwenden. Das gefährliche Steckenbleiben der Spannschlüssel im Futter kann durch die Verwendung von Sicherheitsschlüsseln verhindert werden. Sie heben durch Federkraft selbsttätig von der Spannschraube ab.

Längere Werkstücke sollten über ein zusätzliches Gegenlager, z. B. den Reitstock, eingespannt und zentriert werden. Bei sehr langen Werkstücken kann auch die beidseitige Einspannung durch Futter und Reitstock nicht mehr ausreichend sicher sein. Das Werkstück sollte dann zusätzlich über eine Lünette geführt werden, die an einem zentrisch laufenden Außenteil des Werkstücks angesetzt wird.

Drehstähle sollten durch mindestens zwei Spannschrauben fest eingespannt werden. Die Freilänge des Drehstahls ist möglichst kurz zu halten, um Vibrationen zu vermeiden. Teile umlaufender Werkstücke, die über das Ende der Maschine hinausragen, müssen auf ihrer ganzen Länge mit einem fest stehenden Schutz, z. B. einem Rohr, umgeben sein, der über das hintere Drehspindelende hinweggreift.

Die Einrückhebel am Spindelkasten und an der Schlossplatte müssen gegen unbeabsichtigtes Betätigen gesichert sein. Wird die Maschinenspindel über ein elektrisches Schaltgerät mit Schalthebel oder Drucktaster eingeschaltet, sind auch die Stellteile der Schaltgeräte gegen unbeabsichtigtes Betätigen zu sichern. Fußschalter an Drehmaschinen oder Drehautomaten müssen ebenfalls gegen unbeabsichtigtes Schalten gesichert sein. Jede Drehmaschine muss für jede Energieart mit einer eigenen Hauptbefehlseinrichtung ausgerüstet sein. Die Hauptbefehlseinrichtungen müssen in Aus-Stellung abschließbar sein.

Die Gefahr des Erfasstwerdens von Kleidungsstücken oder Haaren ist an Drehmaschinen besonders groß. Nicht nur längere Werkstücke, auch kurze vorstehende Wellenenden können Körperteile der Kleidung erfassen. Je dünner eine Welle ist, umso größer ist die Gefahr, erfasst zu werden. Auch glatte Wellen mit polierter Oberfläche sind gefährlich. Umlaufende Teile sind deshalb mit fest stehenden Verkleidungen oder Verdeckungen zu versehen.

Besonders gefährlich sind offen laufende Mitnehmer (Drehherzen) mit weit vorstehenden Spannschrauben und Mitnehmerdornen. Grundsätzlich sind Drehherzen glatt und rundlaufend zu gestalten. Dies kann z. B. durch nachträgliches Anbringen einer Schutzglocke am Drehherz erfolgen. Neue Drehherzen werden rotationssymmetrisch ausgeführt.

Spänehaken mit Heftgriff und Handschutzschild haben sich bewährt. Ein offener oder geschlossener Ring als Handgriff ist unzulässig.

Besonders bei häufigem Futterwechsel empfiehlt sich der Einsatz von Hebezeugen und so genannten Futterhaken als Lastaufnahmemittel. Steht ein geeignetes Hebezeug nicht zur Verfügung, sind geeignete Montagehilfen zu verwenden.

Besonders gefährlich sind Feil- oder Schmirgelarbeiten von Hand am eingespannten, umlaufenden Werkstück. Zum Abschmirgeln ist ein Andrückholz oder ein Hilfsmittel zu benutzen, auf das das Schmirgelpapier aufgespannt wird. Auch beim Ausschmirgeln von Bohrungen sind ausschließlich Hilfswerkzeuge, z. B. geeignete Hölzer, zu verwenden, auf denen das Schmirgelpapier befestigt ist.

Geeignete Persönliche Schutzausrüstungen wie Maschinenschutzanzug, Schutzbrille, Haarnetz oder Mütze müssen vom Arbeitgeber bereitgestellt und bei der Arbeit an Drehmaschinen benutzt werden.

Neue Maschinen sind vom Hersteller so gestaltet, dass ein Eingreifen des Bedieners in den Gefahrenbereich bei Normalbetrieb durch trennende Schutzeinrichtungen in der Regel nicht möglich ist. Diese trennenden Schutzeinrichtungen werden von Positionsschaltern stellungsüberwacht. Das Umgehen von Positionsschaltern kann zu schweren Unfällen führen. Gründe für Manipulationen können sein:

• schlechte Sicherheits- und Bedienungskonzepte der Hersteller
• unzureichende Sicht auf die Arbeitsstelle
• leichte Manipulierbarkeit der Schalter
• Fehlverhalten der Bediener.

Um eine Manipulation von Schutzeinrichtungen zu verhindern, schreiben EN-Normen u. a. vor:

• verdeckter Einbau von Schaltern
• Verwendung von Schaltern mit Einzelkodierung
• sichere Befestigung der Schalter und Betätiger
• Verwendung von Näherungsschaltern mit hoher Manipulationssicherheit
• Verdopplung von Schaltern an Gefahrstellen mit hohem Risiko
• Entwicklung von neuen, manipulationssicheren Systemen.

Maschinen, die vor dem 1. Januar 1995 hergestellt wurden, müssen den geltenden nationalen Bestimmungen zum Zeitpunkt ihrer ersten Bereitstellung, mindestens jedoch Anhang I der Betriebssicherheitsverordnung entsprechen. CE-Maschinen sollen dagegen Anhang I der EG-Maschinenrichtlinie in Verbindung mit EN-Normen entsprechen.

Gemäß Betriebssicherheitsverordnung hat der Unternehmer eine Gefährdungsbeurteilung für das Betreiben von Drehmaschinen durchzuführen. Dabei hat er die notwendigen Maßnahmen für die sichere Bereitstellung und Benutzung der Arbeitsmittel zu ermitteln.

Drogenkonsum stellt nicht nur ein Phänomen von gesellschaftlichen Randgruppen dar, sondern hat sich auch in breiteren Bevölkerungsschichten immer stärker etabliert. Die Zahl der auffälligen Drogenabhängigen ist im Vergleich zu den alkoholabhängigen Beschäftigten zwar wesentlich geringer (etwa 1:10), es ist jedoch von einer hohen Dunkelziffer an Beschäftigten mit mehr oder weniger regelmäßigem Drogenkonsum auszugehen.

Durch die Einnahme von Drogen können die Gesundheit, Arbeitsfähigkeit und Arbeitssicherheit erheblich beeinträchtigt werden. § 15 der Unfallverhütungsvorschrift "Grundsätze der Prävention" legt fest: "Versicherte dürfen sich durch den Konsum von Alkohol, Drogen oder anderen berauschenden Mitteln nicht in einen Zustand versetzen, durch den sie sich selbst oder andere gefährden können." Das gilt auch für die Einnahme von Medikamenten. § 7 bestimmt: "Der Unternehmer darf Versicherte, die erkennbar nicht in der Lage sind, eine Arbeit ohne Gefahr für sich oder andere auszuführen, mit dieser Arbeit nicht beschäftigen."

Am Arbeitsplatz fallen Drogenkonsumenten durch vielfältige Erscheinungen auf; diese reichen von erhöhten Fehlzeiten über Leistungsschwankungen, psychische Verhaltensauffälligkeiten (wechselnde Stimmungen, Fahrigkeit, Merkstörungen, Unkonzentriertheit) bis hin zu deutlichen Fehlleistungen. Die wichtigsten Wirkungen von Designerdrogen sind plötzliche Stimmungsaufhellung und Euphorisierung in Kombination mit Konzentrationsstörung, visueller und auditiver Wahrnehmungsstörung, eingeschränktem Urteilsvermögen etc. Als lebensgefährliche Nebenwirkung können z. B. Herz-Kreislauf-Versagen, Nierenversagen, Hirnblutung, Krampfanfälle, Schockzustände, Leberschädigung und Hyperthermie auftreten. Bei Dauerkonsumenten können auch langfristig in etwa 50 % der Fälle anhaltende psychotische Störungen wie Halluzinationen, Personenverkennungen oder Wahnvorstellungen sowie Defizite bei den Lern- und Gedächtnisfunktionen mit eindeutiger Dosis-Wirkungs-Beziehung auftreten.

Die Probleme, die sich aus dem Umgang mit Drogenkonsumenten ergeben, sind sowohl für den Arbeitgeber als auch für die Mitarbeiter außerordentlich belastend.

Die in der BG-Vorschrift "Grundsätze der Prävention" (BGV A 1) im § 7 Abs. 2 verankerte rechtliche Grundlage bietet nur einen allgemeinen Handlungsrahmen: "Der Unternehmer darf Versicherte, die erkennbar nicht in der Lage sind, eine Arbeit ohne Gefahr für sich oder andere auszuführen, mit dieser Arbeit nicht beschäftigen." Außerdem heißt es in § 15 Abs. 2: "Versicherte dürfen sich durch den Konsum von Alkohol, Drogen oder anderen berauschenden Mitteln nicht in einen Zustand versetzen, durch den sie sich selbst oder andere gefährden können."

Der biochemische Nachweis der Einnahme von Drogen ist deutlich verbessert worden. Nach wie vor schwierig gestaltet sich die Beurteilung der Arbeitsfähigkeit. Die eingenommenen Drogen können chemisch sehr unterschiedlich sein und große Wirkungsunterschiede zeigen; sie können durch Mehrfachkombination völlig unvorhersehbare Wirkungsverläufe mit unerwartet langer Dauer des Rauschzustands aufweisen (z. B. Flash-back-Phänomen durch Stoffwechselabbauprodukte).

Angesichts dieser Schwierigkeiten und möglicher gravierender Folgen für die Arbeitssicherheit muss der Arbeitgeber in Zusammenarbeit mit Betriebsarzt und Betriebsrat relativ strenge Regeln für den Umgang mit Drogenkonsumenten aufstellen und auf ihre Einhaltung pochen. Hierzu gehören die Forderung nach Drogenabstinenz am Arbeitsplatz, die Freistellung von der Arbeit bei drogenbedingten Verhaltensauffälligkeiten, die Wiederaufnahme der Arbeit erst bei erwiesener Drogenfreiheit (Urinuntersuchung), Ausschluss von Arbeiten mit hohem Sicherheitsrisiko für einen vereinbarten Zeitraum, ggf. Kündigung bei unbeeinflussbarer Sucht in Verbindung mit der Chance zur Wiedereinstellung nach erfolgreicher Entzugsbehandlung.

Beschaffenheit:

Für die Beschaffenheit (Auslegung, Konstruktion und Fertigung) und das Inverkehrbringen von ortsfest betriebenen Druckgeräten mit einem maximal zulässigen Druck PS von über 0,5 bar in den europäischen Wirtschaftsraum ist die Druckgeräte-Richtlinie anzuwenden, die mit der Druckgeräteverordnung (14. GPSGV) in deutsches Recht umgesetzt wurde.

Alle in den Geltungsbereich der DGRL fallenden Anlagenteile für den europäischen Markt müssen auf deren Basis ausgelegt, konstruiert, hergestellt und einem entsprechenden Konformitätsbewertungsverfahren unterzogen werden.

Keine Druckgeräte sind die einfachen Druckbehälter. Dabei handelt es sich um serienmäßig hergestellte, geschweißte Behälter einfacher Bauart (zylindrischer Teil mit rundem Querschnitt, geschlossen durch nach außen gewölbte und/oder flache Böden oder zwei gewölbte Böden mit gleicher Umdrehungsachse). Die drucktragenden Teile und Verbindungen einfacher Druckbehälter bestehen aus unlegiertem Qualitätsstahl, unlegiertem Aluminium oder nichtaushärtbaren Aluminiumlegierungen. Einfache Druckbehälter dienen zur Aufnahme von Luft oder Stickstoff und sind keiner Flammeneinwirkung ausgesetzt. Der innere Überdruck beträgt mehr als 0,5 bar, der maximale Betriebsdruck höchstens 30 bar. Das Produkt aus diesem Druck und dem Fassungsvermögen des Behälters (Druckinhaltsprodukt PS • V) beträgt höchstens 10.000 bar • l. Die niedrigste Betriebstemperatur liegt nicht unter -50 °C, die höchste Betriebstemperatur bei Stahlbehältern nicht über 300 °C, bei Aluminiumbehältern nicht über 100 °C. Bei den verbreiteten Druckluftbehältern von Luftkompressoren handelt es sich somit meistens nicht um Druckgeräte, sondern um einfache Druckbehälter (soweit das Druckinhaltsprodukt höchstens 10.000 bar • l beträgt).

Die Beschaffenheitsanforderungen von einfachen Druckbehältern werden in der Richtlinie 87/404/EWG bestimmt. Die Umsetzung dieser Richtlinie in deutsches Recht erfolgte mit der Verordnung über das Inverkehrbringen von einfachen Druckbehältern (6. GPSGV).

Die technischen Anforderungen und Anforderungen an das Konformitätsbewertungsverfahren im Zuge des Herstellungsprozesses von Druckgeräten und damit der Druckbehälter, die unter die Druckgeräte-Richtlinie fallen, orientieren sich an dem Gefahrenpotenzial der Druckgeräte. Dazu werden diese anhand festgelegter Kriterien beurteilt und in Kategorien eingestuft.

Die grundlegenden Sicherheitsanforderungen, denen ein Druckbehälter/Druckgerät nach DGRL genügen muss, werden im Anhang I der DGRL beschrieben. Druckbehälter, die unter definierten Höchstwerten der Einstufungskriterien bleiben, müssen nicht zwingend die Anforderungen des Anhangs I der DGRL erfüllen und keinem Konformitätsbewertungsverfahren nach DGRL unterzogen werden. Sie müssen lediglich in Übereinstimmung mit der in einem Mitgliedstaat geltenden guten Ingenieurspraxis (GIP) ausgelegt und hergestellt werden.

Die Grenzen zur guten Ingenieurspraxis liegen gemäß Art. 3 DGRL bei den nachfolgenden Werten. Duckbehälter oder Baugruppen, die über diesen Grenzen einzuordnen sind, müssen die grundlegenden Anforderungen nach Anhang I der DGRL erfüllen.

Für Behälter gelten die Grenzen:

• Beschickungsgut: Gase, verflüssigte Gase, unter Druck gelöste Gase, Dämpfe und Flüssigkeiten, deren Dampfdruck bei der zulässigen maximalen Betriebstemperatur mehr als 0,5 bar Überdruck beträgt.

Für Fluidgruppe 1: V > 1 Liter und PS x V > 25 bar • Liter oder PS > 200 bar.

Für Fluidgruppe 2: V > 1 Liter und PS x V > 50 bar • Liter oder PS > 1.000 bar, sowie alle tragbaren Feuerlöscher und die Flaschen für Atemschutzgeräte.

• Beschickungsgut: Flüssigkeiten, deren Dampfdruck bei der zulässigen maximalen Betriebstemperatur höchstens bei 0,5 bar Überdruck liegt.

Für Fluidgruppe 1: V > 1 Liter und PS x V > 200 bar • Liter oder PS > 500 bar.

Für Fluidgruppe 2: PS > 10 bar und PS x V > 10.000 bar • Liter oder PS > 1.000 bar.

Der Hersteller erklärt mit dem Ausstellen der Konformitätserklärung und dem Anbringen der CE-Kennzeichnung, dass der Druckbehälter einem der geforderten Konformitätsbewertungsverfahren unterzogen wurde und die grundlegenden Sicherheitsanforderungen nach Anhang I der DGRL erfüllt sind. Weiterhin muss der Hersteller eine Gefahrenanalyse nach DGRL durchführen. Gefahren, die er nicht absehen kann, sind in der Betriebsanleitung zu benennen. Darüber hinaus enthält die DGRL keine detaillierten technischen Regelungen für einzelne Druckgeräte.

Der Hersteller eines Druckbehälters kann sich zur Erfüllung der grundlegenden Sicherheitsanforderungen der Richtlinie auf harmonisierte Normen stützen, die im Auftrag der EU-Kommission für die verschiedenen Druckgeräte bei der Europäischen Normungsorganisation (CEN) erarbeitet wurden bzw. werden. Die Anwendung harmonisierter Normen, die im EG-Amtsblatt veröffentlicht wurden, erfüllt zusätzlich die Konformitätsvermutung. Harmonisierte Normen anzuwenden ist aber nicht zwingend vorgeschrieben. Es können auch nationale Druckbehälter-Regelwerke verwendet werden, sofern mit ihnen die grundlegenden Sicherheitsanforderungen nach Anhang I der DGRL erfüllt werden.

Die Einstufung und Beurteilung von Druckbehältern nach der Druckgeräte-Richtlinie wird nach dem Fluidzustand, der Fluidgruppe des enthaltenen Mediums und charakterisierenden Betriebs- bzw Größendaten (Druck PS; Volumen V; Druck-Inhalts-Produkt PS • V) vorgenommen (bezüglich weiterer Einzelheiten sei auf den Artikel Druckgeräte verwiesen).

Entsprechend diesen Kriterien werden die Druckgeräte unter Berücksichtigung ihres Gefahrenpotenzials in die Kategorien I bis IV eingestuft, auf die im Zuge der Herstellung bestimmte festgelegte Konformitätsbewertungsverfahren anzuwenden sind. Die jeweilige Einstufung ist den zutreffenden Konformitätsbewertungsdiagrammen nach Anhang II der DGRL zu entnehmen. Die Zuordnung ist dabei wie folgt:

• Behälter für Gase, verflüssigte Gase, unter Druck gelöste Gase, Dämpfe und Flüssigkeiten, deren Dampfdruck bei der höchsten maximalen Betriebstemperatur mehr als 0,5 bar Überdruck beträgt, der Fluidgruppe 1 (gefährliche Medien) - Diagramm 1
• Behälter für Gase, verflüssigte Gase, unter Druck gelöste Gase, Dämpfe und Flüssigkeiten, deren Dampfdruck bei der höchsten maximalen Betriebstemperatur mehr als 0,5 bar Überdruck beträgt, der Fluidgruppe 2 - Diagramm 2
• Behälter für Flüssigkeiten, deren Dampfdruck bei der zulässigen maximalen Betriebstemperatur höchstens bei 0,5 bar Überdruck liegt, mit Fluidgruppe 1 - Diagramm 3
• Behälter für Flüssigkeiten, deren Dampfdruck bei der zulässigen maximalen Betriebstemperatur höchstens bei 0,5 bar Überdruck liegt, mit Fluidgruppe 2 - Diagramm 4

Das Konformitätsbewertungsverfahren legt die Vorgehensweise fest, wie in Zusammenarbeit zwischen Hersteller und der zuständigen Prüfstelle der Nachweis erbracht wird, dass die grundlegenden Sicherheitsanforderungen nach Anhang I der DGRL erfüllt werden. Darüber hinaus wird festgelegt, wie die CE-Kennzeichnung eines Druckgeräts erfolgt.

Montage, Installation und Betrieb:

Den Mitgliedstaaten obliegt es, für die Sicherheit der Druckgeräte in der Montage- und Betriebsphase entsprechende Bestimmungen festzulegen, ohne jedoch im Regelungsbereich von EU-Richtlinien bezüglich der Beschaffenheit weitere Regelungen vorzuschreiben. Als Vorschrift für Montage, Installation und Betrieb von Druckbehältern bzw. Druckbehälteranlagen ist in Deutschland die Betriebssicherheitsverordnung anzuwenden. Die Betriebssicherheitsverordnung gilt u. a. auch für Bereitstellung und Betrieb überwachungsbedürftiger Anlagen.

Druckanlagen oder einzelne Druckbehälter oder Druckgeräte zählen zu den überwachungsbedürftigen Anlagen wenn sie folgendes sind oder beinhalten:

• Druckgeräte nach Druckgeräte-Richtlinie mit Ausnahme der Druckgeräte im Sinne des Artikels 3 Abs. 3 dieser Richtlinie (es gilt für die Herstellung nur die Anforderung der guten Ingenieurspraxis)
• innerbetrieblich eingesetzte ortsbewegliche Druckgeräte im Sinne des Artikels 1 Abs. 3 Nr. 3.19 der Druckgeräte-Richtlinie oder
• einfache Druckbehälter im Sinne des Artikels 1 der Richtlinie für einfache Druckbehälter (87/404/EWG) mit Ausnahme von einfachen Druckbehältern mit einem Druckinhaltsprodukt von nicht mehr als 50 bar • Liter.

Überwachungsbedürftige Anlagen müssen nach dem Stand der Technik montiert, installiert und betrieben werden. Bei der Einhaltung des Standes der Technik sind die vom Ausschuss für Betriebssicherheit ermittelten und vom Bundesministerium für Arbeit und Soziales veröffentlichten Regeln und Erkenntnisse zu berücksichtigen. Die bisherigen technischen Regeln für Druckbehälter (TRB) gelten bezüglich der betrieblichen Anforderungen bis zur Überarbeitung durch den Ausschuss für Betriebssicherheit und der Bekanntgabe durch das Bundesministerium für Arbeit und Soziales fort.

Prüfung vor Inbetriebnahme:

Eine überwachungsbedürftige Anlage darf erstmalig und nach einer wesentlichen Veränderung nur in Betrieb genommen werden, wenn die Anlage unter Berücksichtigung der vorgesehenen Betriebsweise durch eine zugelassene Überwachungsstelle (ZÜS) oder eine Befähigte Person (BP) auf ihren ordnungsgemäßen Zustand hinsichtlich Montage, Installation, Aufstellungsbedingungen und sicherer Funktion geprüft worden ist. Die Prüfzuständigkeiten für Prüfungen vor Inbetriebnahme von Druckbehältern, die Druckgeräte nach DGRL sind, ergeben sich nach den folgenden Tabellen:

• Druckbehälteranlagen für Gase/Dämpfe (Abbildung)
• Druckbehälteranlagen für Flüssigkeiten (Abbildung).

Einfache Druckbehälter - wie viele kleine Druckluftbehälter - können vor Inbetriebnahme von einer Befähigten Person geprüft werden, sofern das Produkt aus maximal zulässigem Druck PS und maßgeblichem Volumen V nicht mehr als 200 bar • Liter beträgt.

Wiederkehrende Prüfungen:

Eine überwachungsbedürftige Anlage und ihre Anlagenteile, in diesem Fall Druckbehälter, sind in bestimmten Fristen wiederkehrend auf ihren ordnungsgemäßen Zustand hinsichtlich des Betriebs durch eine zugelassene Überwachungsstelle oder eine Befähigte Person zu prüfen. Die Prüfzuständigkeiten für wiederkehrende Prüfungen von Druckbehältern, die Druckgeräte nach DGRL sind, ergeben sich nach den folgenden Tabellen:

• Druckbehälteranlagen für Gase/Dämpfe (Abbildung)
• Druckbehälteranlagen für Flüssigkeiten (Abbildung)

Die wiederkehrenden Prüfungen einfacher Druckbehälter (Richtlinie 87/404/EWG) fallen in den Zuständigkeitsbereich der Befähigten Person, sofern das Produkt aus maximal zulässigem Druck PS und maßgeblichem Volumen V nicht mehr als 1.000 bar • Liter beträgt. Oberhalb dieser Grenze ist die zugelassene Überwachungsstelle für wiederkehrende Prüfungen zuständig.

Der Betreiber hat die Prüffristen der Gesamtanlagen und der Anlagenteile auf der Grundlage einer sicherheitstechnischen Bewertung zu ermitteln. Eine sicherheitstechnische Bewertung ist nicht erforderlich, soweit sie im Rahmen einer Gefährdungsbeurteilung bereits erfolgt ist.

Soweit die wiederkehrenden Prüfungen von zugelassenen Überwachungsstellen vorzunehmen sind, unterliegt die Ermittlung der Prüffristen durch den Betreiber wiederum einer Überprüfung durch eine zugelassene Überwachungsstelle.

Wiederkehrende Prüfungen von Druckbehälteranlagen bestehen aus einer technischen Prüfung, die an der Anlage selbst unter Anwendung der Prüfregeln vorgenommen wird, und einer Ordnungsprüfung. Bei Anlagenteilen von Druckbehälteranlagen sind Prüfungen, die aus äußeren Prüfungen, inneren Prüfungen und Festigkeitsprüfungen bestehen, durchzuführen.

Im Falle der Festlegung der Prüffristen von Druckbehältern, die durch eine zugelassene Überwachungsstelle zu prüfen sind, dürfen festgelegte Höchstfristen nicht überschritten werden:

• äußere Prüfungen: zwei Jahre
• innere Prüfung: fünf Jahre
• Festigkeitsprüfung: zehn Jahre.

Bei Druckgeräten, die nicht feuerbeheizt, abgasbeheizt oder elektrisch beheizt sind, können die äußeren Prüfungen entfallen. Gleiches gilt für einfache Druckbehälter.

Der Betreiber hat die Prüffristen der Anlagenteile und der Gesamtanlagen, die durch eine zugelassene Überwachungsstelle zu prüfen sind, der zuständigen Behörde innerhalb von sechs Monaten nach Inbetriebnahme der Anlagen unter Beifügung anlagenspezifischer Daten mitzuteilen.

Die Fristen der Prüfungen laufen vom Tag der ersten Prüfung vor Inbetriebnahme. Abweichend davon laufen die Fristen nach einer wesentlichen Veränderung oder Änderung vom Tag der erneuten Prüfung vor Inbetriebnahme.

Ist eine außerordentliche Prüfung durchgeführt worden, so beginnt die Frist für eine wiederkehrende Prüfung mit dem Abschluss der außerordentlichen Prüfung, soweit diese der wiederkehrenden Prüfung entspricht. Ist eine überwachungsbedürftige Anlage am Fälligkeitstermin der wiederkehrenden Prüfung außer Betrieb gesetzt, so darf sie erst wieder in Betrieb genommen werden, nachdem diese Prüfung durchgeführt worden ist.

Für überwachungsbedürftige Anlagen, also auch Druckbehälter, die vor dem 1. Januar 2003 bereits erstmalig in Betrieb genommen waren (Altanlagen), bleiben hinsichtlich der Beschaffenheitsanforderungen die bei ihrer Herstellung geltenden Vorschriften maßgebend. Die zuständige Behörde kann verlangen, dass diese Anlagen entsprechend den neuen Vorschriften geändert werden, soweit nach der Art des Betriebs vermeidbare Gefahren für Leben oder Gesundheit der Beschäftigten oder Dritter zu befürchten sind.

Einfache Druckbehälter dürfen nach der 6. GPSGV und der Richtlinie 87/404/EWG nur in Verkehr gebracht werden, wenn sie folgende Anforderungen erfüllen:

a) Wenn das Druckinhaltsprodukt PS • V nicht mehr als 50 bar • Liter beträgt, muss der Behälter nach den im jeweiligen Mitgliedstaat geltenden nationalen Vorschriften bzw. allgemein anerkannten Regeln der Technik hergestellt sein. Außerdem muss ein Kennzeichnungsschild nach Anhang II Nr. 1 der Richtlinie 87/404/EWG am Behälter angebracht sein. Eine CE-Kennzeichnung dürfen diese Druckbehälter nicht tragen.

b) Wenn das Druckinhaltsprodukt PS • V über 50 bar • Liter bis 10.000 bar • Liter beträgt, muss der Behälter nach den Sicherheitsanforderungen des Anhangs I der Richtlinie 87/404/EWG hergestellt sein. Außerdem muss der Hersteller eine zugelassene Überwachungsstelle einschalten und den Behälter dem zutreffenden Bescheinigungsverfahren unterziehen. Auf dem Behälter müssen ein Kennzeichnungsschild nach Anhang II Nr. 1 der Richtlinie 87/404/EWG sowie die CE-Kennzeichnung mit der Jahreszahl und der Kennnummer der zugelassenen Überwachungsstelle angebracht sein. Dem Behälter ist eine Betriebsanleitung (Anhang II Nr. 2 der genannten Richtlinie) mitzugeben.

Das GS-Zeichen darf auf einfachen Druckbehältern mit einem Druckinhaltsprodukt über 200 bar • Liter nicht angebracht werden.

Durch die Aufhebung der Druckbehälterverordnung hat sich die zu Grunde liegende Systematik geändert. Druckgasbehälter und ihre Untergruppe Druckgasflaschen werden als ortsbewegliche Druckgeräte nicht von der Druckgeräterichtlinie erfasst, das erstmalige Inverkehrbringen muss vielmehr entsprechend den Anforderungen der EG-Richtlinie 1999/36/EG über ortsbewegliche Druckgeräte (TPED) erfolgen, die über die Verordnung für ortsbewegliche Druckgeräte (OrtsDruckV) in deutsches Recht umgesetzt ist. Dort wird auch eine Neubewertung der Konformität bereits zugelassener Druckgefäße geregelt. Die Angabe der Konformität erfolgt durch das Kennzeichen ("P") und die Kennnummer der zugelassenen Stelle. Neben den durch das Verkehrsrecht geforderten Behälterdaten (Gasart, Volumen, Leergewicht, Hersteller, höchstzulässiger Überdruck bzw. Tara- und Füllgewicht, u. a.) ist auch das Prüfdatum und die Kennnummer der prüfenden Stelle auf dem Behälter anzubringen.

Der innerbetriebliche Einsatz ortsbeweglicher Druckgeräte ist nach Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) nur erlaubt, wenn auch die erforderlichen wiederkehrenden Prüfungen durchgeführt sind. Die Einhaltung der Prüfungen von Gasflaschen wird von den Füllwerken überwacht. (Die Prüffristen sind derzeit in der Verpackungsanweisung P 200 in Kapitel 4 bzw. 6 der ADR enthalten: alle fünf Jahre bei als "giftig", und/oder als "ätzend" klassifizierten und alle zehn Jahre bei anderen Gasen). Eine Besonderheit gilt bei Gasflaschen für Atemschutzgeräte für Arbeits- und Rettungszwecke, die wegen der besonderen Gefahrenmomente im Rahmen der BetrSichV durch eine zugelassene Überwachungsstelle wiederkehrend geprüft werden müssen. Bis Technische Regeln zur BetrSichV erarbeitet und bekannt gegeben sind, gelten die Betriebsvorschriften der Technischen Regeln für Druckgase (TRG) fort.

Druckgasbehälter enthalten im Allgemeinen die Gase in verdichtetem Zustand (z. B. Luft, Stickstoff, Sauerstoff, Wasserstoff) oder auch in verflüssigtem Zustand (z. B. Ammoniak, Chlor, Kohlensäure, Propan, Butan). Werden Druckgase aus Druckgasbehältern zur Lagerung oder zum Aufbewahren in Druckbehälter abgefüllt, handelt es sich bei dieser Abfülleinrichtung - ebenso wie bei einer Befüllanlage für Druckgasbehälter - um eine Füllanlage im Sinne der BetrSichV. Die Errichtung und der Betrieb von Füllanlagen für Druckgasbehälter zur Abgabe an andere sind erlaubnisbedürftig, wenn die Füllkapazität mehr als 10 kg/Stunde beträgt; eine zugelassene Überwachungsstelle nach § 21 BetrSichV muss eingeschaltet werden. Die Füllanlage darf nur von unterwiesenen Personen, die die nötige Sachkunde besitzen und das 18. Lebensjahr vollendet haben, bedient werden.

Druckgeräte umfassen auch alle ggf. an drucktragenden Teilen angebrachten Elemente, wie z. B. Flansche, Stutzen, Kupplungen, Trageelemente, Hebeösen. Hierbei werden einzelne Begriffe wie folgt definiert:

"Behälter": ein geschlossenes Bauteil, das zur Aufnahme von unter Druck stehenden Fluiden ausgelegt und gebaut ist, einschließlich der direkt angebrachten Teile bis hin zur Vorrichtung für den Anschluss an andere Geräte. Ein Behälter kann mehrere Druckräume aufweisen.

"Rohrleitungen": zur Durchleitung von Fluiden bestimmte Leitungsbauteile, die für den Einbau in ein Drucksystem miteinander verbunden sind. Zu Rohrleitungen zählen insbesondere Rohre oder Rohrsysteme, Rohrformteile, Ausrüstungsteile, Ausdehnungsstücke, Schlauchleitungen oder ggf. andere druckhaltende Teile.

"Ausrüstungsteile mit Sicherheitsfunktion": Einrichtungen, die zum Schutz des Druckgeräts bei einem Überschreiten der zulässigen Grenzen bestimmt sind. Diese Einrichtungen umfassen

• Einrichtungen zur unmittelbaren Druckbegrenzung wie Sicherheitsventile, Berstscheibenabsicherungen, Knickstäbe, gesteuerte Sicherheitseinrichtungen und
• Begrenzungseinrichtungen, die entweder Korrekturvorrichtungen auslösen oder ein Abschalten oder Abschalten und Sperren bewirken, wie Druck-, Temperatur- oder Fluidniveauschalter sowie mess- und regeltechnische Schutzeinrichtungen.

"Druckhaltende Ausrüstungsteile": Einrichtungen mit einer Betriebsfunktion, die ein druckbeaufschlagtes Gehäuse aufweisen.

"Fluide": Gase, Flüssigkeiten und Dämpfe als reine Phase sowie deren Gemische. Fluide können eine Suspension von Feststoffen enthalten, unabhängig von den Eigenschaftsmerkmalen des Fluids.

Keine Druckgeräte im Sinne der Druckgeräte-Richtlinie sind z. B. Druckgasbehälter (ausgenommen tragbare Dauerdruck-Feuerlöscher und Flaschen für Atemschutzgeräte), Einfache Druckbehälter nach der EG-Richtlinie 87/404/EG oder Rohrleitungen für die Versorgung, die Verteilung und den Abfluss von Wasser.

Einstufung:

Die Druckgeräte werden entsprechend ihres Gefahrenpotenzials in vier Kategorien eingestuft; hierfür sind folgende Aspekte zu beachten:

• die Art des Druckgerätes (Druckbehälter, Dampf-/Warmwassererzeuger, Rohrleitung)
• Art des Fluids (Gas/Dampf/Flüssigkeit mit einem Dampfdruck über 0,5 bar bei zulässiger Maximaltemperatur oder Flüssigkeit mit einem Dampfdruck von höchstens 0,5 bar bei zulässiger Maximaltemperatur)
• Einstufung der Fluide (Gruppe 1 oder Gruppe 2)
• charakteristische Auslegungs- oder Betriebsdaten (maximal zulässiger Druck PS, Volumen V, Nennweite DN, Druck-Inhalts-Produkt PS · V, Druck-Nennweiten-Produkt PS · DN).

Die Fluide werden hierbei in zwei Gruppen eingeteilt:

Gruppe 1 umfasst gefährliche Fluide. Gefährliche Fluide sind Stoffe oder Zubereitungen, die nach Artikel 2 Absatz 2 der Richtlinie 67/548/EWG wie folgt eingestuft werden:

• explosionsgefährlich
• hochentzündlich
• leichtentzündlich
• entzündlich (wenn die maximal zulässige Temperatur über dem Flammpunkt liegt)
• sehr giftig
• giftig
• brandfördernd.

Gruppe 2 umfasst alle unter der Gruppe 1 nicht genannten Fluide, auch Druckluft, Stickstoff und Fluide, die keine besonderen gefährlichen Eigenschaften besitzen.

Für Behälter bzw. Rohrleitungen, die die grundlegenden Sicherheitsanforderungen des Anhanges I erfüllen müssen (diese liegen oberhalb der in Art. 3, Abs. 2 der DGRL genannten Grenzwerte), enthält die Druckgeräte-Richtlinie im Anhang II 9 Diagramme, in denen für Flüssigkeiten bzw. Gase, getrennt nach Fluiden der Gruppe 1 bzw. Gruppe 2 die Zuordnung des jeweiligen Druckgeräts zu Kategorien I bis IV erfolgt. (Abbildung)

Für Geräte unterhalb der durch die Kategorien festgelegten Grenzen gilt nach Art. 3 Abs. 3 der DGRL die Anforderung "müssen in Übereinstimmung mit der in einem Mitgliedstaat geltenden guten Ingenieurpraxis ausgelegt und hergestellt werden, damit gewährleistet ist, dass sie sicher verwendet werden können".

"Gute Ingenieurpraxis" bedeutet, dass diese Druckgeräte unter Berücksichtigung aller relevanten Faktoren, die ihre Sicherheit beeinflussen, entworfen worden sind. Außerdem wird das Gerät so gefertigt, überprüft und mit Benutzungsanweisungen ausgeliefert, dass, wenn es unter - vernünftigerweise - vorhersehbaren Bedingungen benutzt wird, seine Sicherheit während seiner vorgesehenen Lebensdauer gewährleistet ist. Der Hersteller ist verantwortlich für die Einhaltung der guten Ingenieurpraxis.

Auf die verschiedenen Kategorien sind bei der Herstellung der Druckgeräte die folgenden Konformitätsbewertungsverfahren, die im Anhang III der Druckgeräte-Richtlinie ausführlich beschrieben werden, anzuwenden:

• Kategorie I: Modul A
• Kategorie II: Modul A1 oder Modul D1 oder Modul E1
• Kategorie III: Module B1 + D oder Module B1 + F oder Module B + E oder Module B + C1 oder Modul H
• Kategorie IV: Module B + D oder Module B + F oder Modul G oder Modul H1.

Die Druckgeräte sind einem vom Hersteller oder Besteller zu wählenden Konformitätsbewertungsverfahren entsprechend der Kategorie, zu der sie gehören, zu unterziehen. Der Hersteller kann sich auch für ein Verfahren entscheiden, das für eine höhere Kategorie vorgesehen ist, sofern es eine solche gibt.

Das Konformitätsbewertungsverfahren bzw. das zutreffende Modul legt die Vorgehensweise fest, wie in Zusammenarbeit zwischen Hersteller und einer zuständigen unabhängigen Prüfstelle der Nachweis zu erbringen ist, dass das Druckgerät den grundlegenden Sicherheitsanforderungen der Druckgeräte-Richtlinie entspricht. Bei den in Anspruch zu nehmenden "zuständigen unabhängigen Stellen (Prüfstellen)" hat der Hersteller freie Auswahl. Je nach Aufgabengebiet und Kompetenzbereich kommen in Betracht:

• Benannte Stellen
• Anerkannte unabhängige Prüfstellen
• Betreiberprüfstellen.

Mit dem Anbringen der CE-Kennzeichnung auf dem Druckgerät oder der Baugruppe bescheinigt der Hersteller, dass er die grundlegenden Sicherheitsanforderungen der Druckgeräte-Richtlinie erfüllt hat.

Die Mitgliedstaaten dürfen das Inverkehrbringen und die Inbetriebnahme von Druckgeräten oder Baugruppen unter den vom Hersteller festgelegten Bedingungen nicht wegen druckbedingter Risiken verbieten, beschränken oder behindern, wenn diese den Anforderungen der Druckgeräte-Richtlinie entsprechen und mit der CE-Kennzeichnung versehen sind und somit ersichtlich ist, dass sie einer Konformitätsbewertung unterzogen wurden.

Gesetzliche Grundlage: Die Richtlinie stützt sich auf den Vertrag zur Gründung der Europäischen Gemeinschaft, insbesondere auf Artikel 95 (früher Artikel 100a). Sie beschränkt sich daher auf die Festlegung der "grundlegenden Sicherheitsanforderungen" für die Auslegung, Konstruktion und Fertigung von Druckgeräten, die vollständig in nationales Recht umgesetzt werden müssen. Abweichende nationale Vorschriften auf diesem Gebiet sind außer Kraft zu setzen.

Der Hersteller eines Druckbehälters kann sich zur Erfüllung der grundlegenden Sicherheitsanforderungen der Richtlinie auf harmonisierte Normen stützen, die im Auftrag der EU-Kommission für die verschiedenen Druckgeräte bei der Europäischen Normungsorganisation (CEN) erarbeitet wurden bzw. werden. Die Anwendung harmonisierter Normen, die im EG-Amtsblatt veröffentlicht wurden, erfüllt zusätzlich die Konformitätsvermutung.

Harmonisierte Normen anzuwenden ist aber nicht zwingend vorgeschrieben. Es können auch nationale Druckbehälter-Regelwerke verwendet werden, sofern mit ihnen die grundlegenden Sicherheitsanforderungen nach Anhang I der DGRL erfüllt werden.

Die Druckgeräte-Richtlinie muss für die Auslegung, die Fertigung, das Inverkehrbringen und die Inbetriebnahme von Druckgeräten seit dem 29. Mai 2002 angewandt werden.

Als Vorschrift für Montage, Installation und Betrieb von Druckgeräten ist seit dem 1. Januar 2003 die Betriebssicherheitsverordnung einschlägig.

Geltungsbereich: Die Richtlinie 97/23/EG gilt für die Auslegung, Fertigung und Konformitätsbewertung von Druckgeräten und Baugruppen mit einem maximal zulässigen Druck von über 0,5 bar. Die Mitgliedstaaten dürfen das Inverkehrbringen und die Inbetriebnahme von Druckgeräten oder Baugruppen nicht wegen druckbedingter Risiken verbieten, beschränken oder behindern, wenn diese den Anforderungen dieser Richtlinie entsprechen und mit der CE-Kennzeichnung versehen sind und somit ersichtlich ist, dass sie einer Konformitätsbewertung unterzogen wurden.

Druckluft wird in vielen Bereichen eingesetzt. Sie dient z. B. zum Antrieb von Druckluftwerkzeugen und Druckluftmotoren. Auch Sandstrahlgebläse und Spritzpistolen werden mit Druckluft betrieben. Druckluft dient weiterhin als Füllmittel für Reifen und zur Sauerstoffanreicherung von Gewässern durch Druckluftblasen.

Die Druckhöhe kann an Druckanzeigern (Manometer) abgelesen werden, die an den Druckbehältern und auch an den in den Arbeitsräumen verlegten Druckluftleitungen angebracht sein müssen. In ortsbeweglichen Stahlflaschen beträgt der Druck bis zu 200 bar. Druckluftanlagen enthalten Druckgeräte mit einem maximal zulässigen Druck von mehr als 0,5 bar und sind überwachungsbedürftige Anlagen im Sinne der Betriebssicherheitsverordnung (für ihren Betrieb gelten die Anforderungen des 2. und 3. Abschnitts). Als technische Regeln sind derzeit die Betriebsvorschriften der Technischen Regelwerke zur Druckbehälterverordnung und das Kapitel 2.11 der BGR 500 "Betreiben von Arbeitsmitteln" heranzuziehen. So ist z. B. bei der Aufstellung von Druckluftanlagen darauf zu achten, dass die Luftansaugstelle des Kompressors so liegt, dass keine brennbaren Dämpfe mit angesaugt werden können.

Bei unsachgemäßer Verwendung von Druckluft können verschiedene Gefährdungsfaktoren auftreten. Unzulässig ist z. B.:

• Herausdrücken brennbarer Flüssigkeiten aus Behältern (Explosionsgefahr)
• Einblasen von Druckluft in dünnwandige Behälter (z. B. aus Blech, Kunststoff, Glas) zum Trocknen oder zur Dichtheitsprüfung (Zerknallgefahr)
• Abblasen verstaubter Kleidung am Körper (Verletzungsgefahr). Schon schwache Druckluft durchdringt die Kleidung und kann beim Abblasen des Rückens in den After eindringen und eine tödliche Darmzerreißung bewirken.

Beim Umgang mit Druckluft müssen stets besondere Sicherheitsvorkehrungen getroffen und beachtet werden:

Höhe des Drucks im Druckluftnetz bzw. Druckbehälter beachten. Die angeschlossenen Apparate und Geräte müssen entweder für diesen Druck gebaut sein oder es müssen, wenn der für sie zulässige Druck kleiner ist, Druckminder- und Sicherheitsventil (auf den zulässigen Druck eingestellt) zwischengeschaltet sein. Schlauchkupplungen und -verbindungen müssen sicher befestigt sein.

Kennzeichnung (möglichst durch Farbe nach DIN 2403 und Schrift) der Anschlusskupplungen an der Druckluftleitung (Druckluftnetz): Dies ist besonders wichtig, wenn daneben noch Leitungen für andere Gase, z. B. Stickstoff, Sauerstoff, Leuchtgas, in den Arbeitsräumen verlegt sind und Entnahme-Anschlüsse haben.

Druckluftleitungen immer zuerst absperren, ehe ein Druckluftgerät von der Zuleitung getrennt wird bzw. ehe das Gerät oder das Werkzeug ausgewechselt werden soll. Sicherheitskupplungen, die vor dem Lösen der Verbindung die überschüssige Druckluft entweichen lassen, verhindern, dass flexible Leitungen unkontrolliert herumschlagen.

Wird ein Druckluftnetz zur Atemluftversorgung gewählt, muss die Druckluft auf Atemluftqualität gebracht werden (z. B. durch Luftvorwärmer, Wasserabscheider, Druckluft-Feinfilter zur Reinigung der Druckluft von Öldämpfen und anderen Verunreinigungen). Beim Füllen von Druckluftflaschen für Atemluft sind die "Regeln für den Umgang mit Druckluft für Atemschutzgeräte", aufgestellt vom Deutschen Ausschuss für das Grubenrettungswesen, zu beachten.

Beim Abblasen von Werkstücken oder Wegblasen von Spänen ist eine Schutzbrille zu tragen. Das Mundstück der Luftdüse wird zweckmäßigerweise mit einer Schutzscheibe (z. B. aus Gummi) versehen, die das Zurückprellen der Späne in Richtung Hände oder Gesicht verhindert. Es gibt Blaspistolen, bei denen um den Blasstrahl herum ein weiterer Luftstrom einen trichterförmigen Schutzschirm bildet, der umherfliegende Teilchen niederhält und vor Augenverletzungen schützt. Hersteller können bei der zuständigen BG erfragt werden. Weiterhin ist zu beachten, dass Ausblasen mit einer Druckluftdüse auch zur Erhöhung des Lärmpegels beiträgt. Der Einsatz lärmarmer Düsen kann den Beurteilungspegel reduzieren, sofern die Lärmemission nicht hauptsächlich vom ausgeblasenen Werkstück herrührt. Bei Einsatz von Druckluftwerkzeugen ist erfahrungsgemäß ebenfalls mit einer Gehörgefährdung durch Lärm zu rechnen.

Das Herausdrücken von Flüssigkeiten aus Behältern, die nicht als Druckbehälter gebaut sind, z. B. aus Rollreifen- und Rollsickenfässern, sollte vermieden werden. Es ist nur mit Druckluft von höchstens 0,2 bar zulässig. Druckzuleitungen müssen an der Anschlussstelle mit Manometer, Druckminder- und Sicherheitsventil (eingestellt auf 0,2 bar) versehen sein. Wenn aus besonderen Gründen der Druck höher sein muss, darf er höchstens 0,5 bar Überdruck betragen. Außerdem sind weitere Sicherheitsvorkehrungen zu treffen, z. B. Einspannen der Fassböden, Aufstellen verankerter Schutzwände. Ein druckloses Entleeren oder Abfüllen, z. B. mit Pumpe oder Heber, ist auf jeden Fall vorzuziehen.

Druckprüfungen (Dichtheitsprüfungen) mit Druckluft an Druckgeräten dürfen höchstens mit dem 1,1fachen des für den Behälter höchstzulässigen Betriebsdrucks vorgenommen werden. Außerdem sind Maßnahmen zum Schutz der Bedienung und der Umgebung zu treffen, z. B. Behälter in Wasser tauchen (Bassin mit Schutzgitter), Aufstellen von Schutzwänden (siehe Merkblatt "Druckprüfungen von Druckbehältern und Rohrleitungen - Flüssigkeitsdruckprüfungen, Gasdruckprüfungen" BGI 619). Bei den nach Druckgeräte-Richtlinie geforderten höheren Drücken bei der Abnahmeprüfung beim Hersteller muss eine weitergehende sicherheitstechnische Bewertung erfolgen, es können ggf. weitergehende Personenschutzmaßnahmen erforderlich sein. Wenn Druckluft durch Luftverdichter mit ölgeschmierten Druckräumen (zumeist Kolbenverdichter) erzeugt wird, ist darauf zu achten, dass hinter der Endstufe des Verdichters so nahe wie möglich Nachkühler und Ölabscheider angeordnet sind, damit kein Öl in den Druckluftbehälter gelangen kann.

Für gewerbsmäßige Arbeiten in Druckluft (ausgenommen Taucherarbeiten) gilt die Druckluftverordnung. Diese Arbeiten sind spätestens zwei Wochen vor Beginn der zuständigen Behörde anzuzeigen. Es bestehen Beschäftigungsverbote für Jugendliche, werdende und stillende Mütter und über 50 Jahre alte Beschäftigte sowie ein generelles Arbeitsverbot bei Drücken über 3,6 bar Überdruck.

Werte für die Ausschleusungszeiten, die maximale Beschäftigungsdauer und die Wartezeiten zwischen aufeinander folgenden Tätigkeiten in Druckluft sind in der Verordnung vorgegeben. Es sind spezielle arbeitsmedizinische Vorsorgeuntersuchungen erforderlich, ein Druckluft tauglicher Arzt muss während der Arbeits- und Wartezeiten jederzeit erreichbar sein und in angemessener Zeit - bei Arbeiten in einem Arbeitsdruck von mehr als 2,0 bar ständig - an der Arbeitsstelle zur Verfügung stehen. Außerdem müssen Ersthelfer vor Ort anwesend sein, die bei Unfällen und Drucklufterkrankungen sofort helfen können. Wo die Arbeitskammer betrieben wird, müssen vorhanden sein: ein Raum für ärztliche Behandlungen (beträgt der Betriebsdruck mehr als 0,7 bar Überdruck eine Krankendruckluftkammer), ein Erholungsraum, ein Umkleideraum, ein Trockenraum, die erforderlichen sanitären Einrichtungen sowie Rettungseinrichtungen zur Bergung Verletzter oder Kranker aus der Arbeitskammer.

Für die Leitung der Arbeiten und die Überwachung des Betriebs der Arbeitskammer ist ein Fachkundiger, der einen behördlichen Befähigungsschein besitzt, zu bestellen. Für die tägliche Dichtigkeitsprüfung, die Überwachung der elektrischen Anlagen, als Schleusenwärter und für die Brandbekämpfung sind jeweils Befähigte Personen (bzw. Sachkundige) erforderlich. Auf der Arbeitsstelle ist ein Verzeichnis der Schleusen, Schachtrohre und der Krankendruckluftkammer sowie ihre Prüfbescheinigungen, die Gesundheitskartei, die ärztlichen Bescheinigungen über die Vorsorgeuntersuchungen und die Liste der bestellten Befähigten Personen (Fach- und Sachkundige) bereit zu halten.

Arbeiten in Druckluft sind besonders gefährliche Arbeiten im Sinne der Baustellenverordnung. Die Beschäftigen sind mindestens halbjährlich zu unterweisen. Außerdem ist ihnen ein Merkblatt über das Arbeiten in Druckluft auszuhändigen.

Eine Druckminderung ist immer dann erforderlich, wenn gespannte Gase oder Dämpfe von hohem Druck in Leitungen, Behälter, Apparate oder sonstige Anlageteile überzuführen sind, in denen der Druck geringer gehalten werden muss. Wenn allerdings durch austretende Stoffe eine Gefährdung auftreten kann, kann dies nicht einfach durch einen Druckminderer mit nachgeschaltetem Sicherheitsventil, das erforderlichenfalls den Überdruck durch Abblasen beseitigt, erfolgen.

Bei Druckbehältern, in denen ein höherer Überdruck als der zulässige Betriebsdruck entstehen kann, muss durch eine Sicherheitseinrichtung selbsttätig verhindert werden, dass der zulässige Betriebsüberdruck überschritten wird. Dies kann durch Druckentlastungseinrichtungen (Sicherheitsventile, Berstsicherungen, Standrohre) oder MSR-Einrichtungen, die die Ursache der Druckerhöhung verhindern, erfolgen. Die Druckentlastungseinrichtungen selber dürfen keine Regelaufgabe übernehmen. Da ihr Ansprechen aber möglichst verhindert werden soll, kann es sinnvoll sein, einen Druckregler und/oder einen Druckbegrenzer vorzuschalten. Ein Druckminderer darf nicht als Absperreinrichtung verwendet werden. Wenn in dampfbeheizten Druckbehältern eine bestimmte Temperatur nicht überschritten werden soll, darf das Dampfreduzierventil nicht zu nahe am Druckbehälter angeordnet sein, damit der gedrosselte Dampf sich auf die Sättigungstemperatur, die zum herabgesetzten Druck gehört, abkühlt.

Ein Gasflaschendruckminderer (Abbildung)

hat zwei Manometer; das eine zeigt den Druck in der Flasche an (Inhaltsmanometer), das zweite den Hinterdruck (Arbeitsdruck), der sich mit einer Stellschraube auf die jeweils erforderliche Höhe einregeln lässt. Das eingebaute Sicherheitsventil verhindert, dass in der Druckminderkammer der für das entnommene Gas jeweils zulässige Arbeitsdruck überschritten wird. Der Arbeitsdruck kann für Sauerstoff bis zu 20 bar, für Wasserstoff bis zu 10 bar betragen.

Falsches Anschließen der Druckminderer oder zu schnelles Öffnen der Flaschenventile kann die durch die Bauart der Geräte gewährleistete Betriebssicherheit in Frage stellen. Vor der Montage des Druckminderers sollte das Flaschenventil kurz geöffnet werden, damit Verunreinigungen aus dem Anschlussstutzen geblasen werden. Beim Anschrauben des Druckminderers ist darauf zu achten, dass sein Federdeckel senkrecht nach unten oder nach oben gerichtet ist. Der Schlauchanschlussstutzen des Druckminderers darf nicht auf eine andere Flasche gerichtet sein. Schadhafte Geräte dürfen nicht weiterbenutzt, Reparaturen nur durch Befähigte Personen (Sachkundige) und mit Originalersatzteilen des Herstellers ausgeführt werden.

Vor dem Öffnen des Flaschenventils muss die Einstellschraube des Druckminderers bis zur Entlastung der Feder zurückgedreht werden, erst dann soll das Flaschenventil langsam und vorsichtig, nicht ruckweise geöffnet werden, wobei nicht über das Abblaseventil gegriffen werden darf. Werden die Ventile liegender Flaschen geöffnet, sollte man sich seitlich davon aufhalten, damit ein eventuelles Ansprechen des Abblaseventils nicht zu Verletzungen führt. Um Gasaustritte zu vermeiden, müssen die Flaschenventile vor längeren Arbeitsunterbrechungen, wenn der Flascheninhalt verbraucht ist und vor dem Abschrauben des Druckminderers geschlossen werden. Zum Arbeitsende sollen bei Einzelflaschen zusätzlich Druckminderer und Schlauchleitungen drucklos gemacht werden. Erfolgt eine größere oder länger dauernde Gasentnahme, besteht die Möglichkeit, dass Druckminderer einfrieren können, da bei der Entspannung des Gases vom Flaschendruck auf den niedrigen Arbeitsdruck eine starke Abkühlung eintritt. Zum Auftauen dürfen keine offenen Flammen oder heiße Gegenstände verwendet werden, nur heißes Wasser, Warmluft oder Ähnliches.

Für Acetylendruckminderer bestand auf Grund der Acetylenverordnung eine Prüf- und Zulassungspflicht. Durch die Betriebssicherheitsverordnung ist die Acetylenverordnung aufgehoben. Bis der Betriebssicherheitsausschuss neue Technische Regeln beschlossen und veröffentlicht hat, gelten die Betriebsvorschriften der bisherigen Technischen Regeln (z. B. TRB, TRG und TRAC) weiter. Hinsichtlich des Inverkehrbringens von Druckminderern und insbesondere Flaschendruckminderern ist die Situation unübersichtlich, da einerseits EG-einheitliche Regelungen erreicht werden müssen, andererseits das bestehende deutsche Sicherheitsniveau mit der Betriebssicherheitsverordnung beibehalten werden soll. Wenn druckhaltende Ausrüstungsteile einen Anschlussdurchmesser von weniger als 25 mm haben, wird auf der Basis der Druckgeräte-Richtlinie die Herstellung nach "guter Ingenieurpraxis" verlangt, eine CE-Kennzeichnung ist nicht zulässig. Hersteller können aber auch weiterhin ihre neuen Produkte von einer unabhängigen Stelle prüfen und überwachen lassen, dazu bietet z. B. in Deutschland die Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung (BAM) die Möglichkeit an, ein Zertifikat zu erwerben wie es Basis für die staatliche Bauartzulassung war. Acetylenmanometer tragen die Aufschrift "Acetylen". Der Hinterdruck der Acetylenmanometer darf nicht höher als auf 1,5 bar einstellbar sein.

Druckminderer für Sauerstoff werden ebenfalls auf der Basis der DIN EN ISO 2503 von der BAM geprüft. Die Auflistung ist in der Berufsgenossenschaftlichen Information "Sauerstoff - Liste der Armaturen, Schläuche und Anlagenteile" (BGI 617-2) enthalten. Alle Sauerstoffmanometer sind gemäß DIN EN 562 auf dem Zifferblatt mit dem Wort "oxygen" oder dem Buchstaben "O" sowie dem Symbol "Öl- und fettfrei halten" zu kennzeichnen. Der höchstzulässige Betriebsdruck ist farbig zu markieren. Sauerstoffdruckminderer dürfen auf Grund von Explosionsgefahr nicht mit Öl oder Fett in Berührung kommen. Es dürfen nur geeignete Dichtungen (Herstellerangaben beachten) verwendet werden.

Die Abnahme der Druckgeräte im Rahmen der Fertigung muss nach Anhang I der Druckgeräte-Richtlinie eine Druckfestigkeitsprüfung einschließen, die normalerweise in Form eines hydrostatischen Druckversuchs durchgeführt wird. Bei Druckbehältern muss dabei der hydrostatische Prüfdruck - soweit anwendbar - dem höheren der folgenden Werte entsprechen:

• dem 1,25fachen Wert der Höchstbelastung des Druckgeräts im Betrieb unter Berücksichtigung des höchstzulässigen Drucks und der höchstzulässigen Temperatur oder
• dem 1,43fachen Wert des höchstzulässigen Drucks.

Für serienmäßig hergestellte Druckgeräte der Kategorie I kann diese Prüfung auf statistischer Grundlage durchgeführt werden.

Ist der hydrostatische Druckversuch nachteilig oder nicht durchführbar, so können andere Prüfungen, die sich als wirksam erwiesen haben, durchgeführt werden. Für andere Prüfungen als den hydrostatischen Druckversuch müssen zuvor zusätzliche Maßnahmen, wie zerstörungsfreie Prüfungen oder andere gleichwertige Verfahren, angewandt werden.

Gasdruckprüfungen und damit verbundene Prüfdruckfaktoren sind in der Druckgeräte-Richtlinie nicht direkt erwähnt. Die Möglichkeit einer Gasdruckprüfung ist jedoch auch im Herstellungsverfahren von Druckgeräten nach DGRL eröffnet, da auch andere Prüfmethoden als der hydrostatische Druckversuch angewendet werden können, wenn dieser als nachteilig oder nicht anwendbar ausscheidet.

Generell kann der Hersteller von den Festlegungen der Prüfdruck-Faktoren nach Abschnitt 7.4 im Anhang I der DGRL abweichen, wenn die von ihm angewendete Prüfmethode mit der dort beschriebenen Methode gleichwertig ist. Dabei ist nachzuweisen, dass die zu fordernde und per Prüfung nachzuweisende Gesamtsicherheit mit der gewählten Methode ebenfalls erreicht wird. Kommen Prüfdrücke zur Anwendung, die niedriger liegen - etwa im Fall einer Gasdruckprüfung mit dem bisher angewendeten Prüfdruck-Faktor 1,1, - so muss mit zusätzlichen Maßnahmen die äquivalente Sicherheit der Produkte nachgewiesen werden.

Diese zusätzlichen Maßnahmen betreffen sowohl die Auslegung und Fertigung der betreffenden Druckgeräte als auch über die reine Gasdruckprüfung hinausgehende Prüfmaßnahmen. Die Anwendung einer Gasdruckprüfung mit gegenüber dem hydrostatischen Druckversuch nach Abschnitt 3.2.2 im Anhang I der DGRL reduziertem Prüfdruck bei der Abnahme des Druckgeräts muss in der Entwurfs-, Konstruktions- und Fertigungsphase berücksichtigt worden sein.

Im Zuge der Herstellung von einfachen Druckbehältern nach Richtlinie 87/404/EWG wird eine Wasserdruckprüfung oder gleich wirksame Luftdruckprüfung angewendet mit einem Druck Ph, der dem 1,5fachen des Berechnungsdrucks entspricht, um ihre Dichte zu überprüfen. Die Durchführung von Luftdruckprüfungen setzt voraus, dass der Mitgliedstaat, in dem der Versuch stattfindet, die Sicherheitsverfahren für den Versuch genehmigt hat.

Als Vorschrift für Montage, Installation und Betrieb von Druckbehältern bzw. Druckbehälteranlagen ist die Betriebssicherheitsverordnung zu beachten. Danach sind für Anlagenteile von überwachungsbedürftigen Dampfkesselanlagen, Druckbehälteranlagen, Anlagen zur Abfüllung von verdichteten, verflüssigten oder unter Druck gelösten Gasen und Rohrleitungen wiederkehrende Prüfungen durchzuführen, die auch Festigkeitsprüfungen beinhalten. Die wiederkehrenden Festigkeitsprüfungen müssen für Druckgeräte und einfache Druckbehälter spätestens alle zehn Jahre durchgeführt werden.

Der Begriff der Festigkeitsprüfung ist in der Betriebssicherheitsverordnung nicht näher bestimmt. Die entsprechende konkretisierende technische Regel des Ausschusses für Betriebssicherheit ist noch nicht veröffentlicht. Da die bisherigen technischen Regeln für Druckbehälter, Rohrleitungen, Dampfkessel und andere überwachungsbedürftige Anlagen bezüglich der betrieblichen Anforderungen bis zur Überarbeitung durch den Ausschuss für Betriebssicherheit und ihrer Bekanntgabe durch das Bundesministerium für Arbeit und Soziales fortgelten, können auch die wiederkehrenden Druckprüfungen als Festigkeitsprüfung auf dieser Grundlage weiter durchgeführt werden. Dies bedeutet zunächst, dass auch die dort getroffenen Festlegungen über die Höhe des anzuwendenden Prüfdruckes noch gelten (mindestens das 1,3fache des höchstzulässigen Druckes bei Flüssigkeitsdruckprüfungen (Abbildung) bzw. das 1,1fache des höchstzulässigen Druckes bei Gasdruckprüfungen; in begründeten Einzelfällen sind höhere Prüfdrücke zulässig).

Flüssigkeitsdruckprüfungen:

Bei den prüftechnischen Anforderungen ist u. a. zu berücksichtigen:

• Eine Flüssigkeitsdruckprüfung wird in der Regel mit Wasser durchgeführt, soweit die Bauart oder die Betriebsweise des Druckbehälters/der Rohrleitung bzw. das Beschichtungsgut dies zulassen. Verwendet werden können auch andere geeignete, nicht heiße Flüssigkeiten, z. B. Petroleum, andere Mineralölprodukte, insbesondere Hydrauliköl, wenn dies zweckdienlich ist.
• Die Prüfung ist bei Umgebungstemperatur durchzuführen. Bei Umgebungstemperaturen £ 0 °C darf eine Wasserdruckprüfung nur durchgeführt werden, wenn sichergestellt ist, dass das Prüfmedium, das Manometer und die Zuleitungen nicht einfrieren können.
• Bei der Festlegung des Prüfdruckes müssen zusätzliche Belastungen, z. B. infolge eines erhöhten Differenzdrucks bei Außenhüllen mit Unterdruck oder des zusätzlichen statischen Drucks der Prüfflüssigkeitssäule im Verhältnis zum Betriebsmedium (mit dessen Dichte und maximalem Füllstand) berücksichtigt werden.
• Der Abfall der Festigkeitskennwerte der verwendeten Werkstoffe und Werkstoffverbindungen mit steigender Temperatur ist im Konzept der Druckprüfung im Zuge des Herstellungsverfahrens von Druckgeräten nach DGRL zu berücksichtigen. Sofern die Prüftemperatur (in der Regel Raumtemperatur) unterhalb der maximal zulässigen Temperatur (für die das Druckgerät ausgelegt ist) liegt, ist der Prüfdruck mit dem Prüfdruckfaktor 1,25 im Verhältnis der Festigkeitskennwerte bei Prüftemperatur bzw. Auslegungstemperatur zu korrigieren und dieser Wert als Prüfdruckfaktor in der Prüfung zu verwenden, wenn diese Korrektur zu einem Prüfdruckfaktor über 1,43 führt.

Bezüglich des Ablaufs sollte beachtet werden:

• Der Druckraum ist so zu entlüften, dass er vollständig mit Prüfflüssigkeit gefüllt ist.
• Während der Flüssigkeitsdruckprüfung müssen die Außenwandungen und lösbare sowie unlösbare Verbindungen des Prüfobjekts trocken sein. In der Regel lassen sich Leckagen nicht an der Manometeranzeige feststellen.
• Das Prüfobjekt sollte stufenweise bis zum zulässigen Betriebsüberdruck vorgedrückt werden. Erst dann ist der Druck bis zum festgelegten Prüfdruck langsam zu steigern und dann ausreichend lange, in der Regel eine halbe Stunde, zu halten. Danach ist der Prüfdruck langsam auf den zulässigen Betriebsdruck abzusenken.

Gasdruckprüfungen:

Bei der Durchführung von Gasdruckprüfungen sind u. a. folgende allgemeinen Anforderungen zu berücksichtigen:

• Vor der Gasdruckprüfung sind bei Druckbehältern innere Prüfungen, zerstörungsfreie oder andere Prüfungen und ggf. äußere Prüfungen durchzuführen. Diese Prüfungen müssen einschließlich ihrer Auswertung vor der Gasdruckprüfung abgeschlossen sein. Nur wenn die Ergebnisse von allen vorab durchzuführenden Prüfungen sicherheitstechnisch keine Beanstandungen aufweisen, kann die Gasdruckprüfung mit ihrem erhöhten Gefährdungspotenzial durchgeführt werden.
• Die mit Gasdruck beaufschlagten Anlagen oder Anlagenteile müssen aus zähem Werkstoff gefertigt sein. Das gilt sinngemäß auch für Bauteile aus Kunststoff.
• Eine Gasdruckprüfung darf in der Regel erst durchgeführt werden, wenn die Schweißnähte bei metallischen Werkstoffen objektgebunden zerstörungsfrei geprüft sind.

Zu den Anforderungen für den Ablauf der Prüfung zählen insbesondere:

• Zweckmäßigerweise wird der Druck stufenweise bis zum Prüfdruck erhöht und beim Haltepunkt im Bereich von 0,2 bis 0,5 bar eine Dichtheitsprüfung des zu prüfenden Druckbehälters oder der Rohrleitung durchgeführt. Dazu werden die drucktragenden Teile an Stellen, die besonders beachtet werden müssen (z. B. Schweißnähte, Dichtungen oder Armaturen) mit schaumbildender Flüssigkeit benetzt. Bei den weiteren Haltepunkten (der maximal zulässige Druck wird halb oder ganz erreicht) werden die Druckbehälter bzw. Rohrleitungen in der Regel durch Sicht- und Geräuschkontrolle überprüft.
• Nach Gutbefund wird der Druck weiter erhöht. Der Prüfdruck ist ausreichend lange zu halten, in der Regel eine halbe Stunde. Druckänderungen durch Temperaturausgleich sind hierbei zu berücksichtigen. Solange der Druck größer als der zulässige Betriebsüberdruck ist, darf der abgesperrte Bereich nicht betreten werden.
• Nach Absenken des Prüfdruckes auf den zulässigen Betriebsüberdruck wird die Dichtheit nochmals geprüft. Das erfolgt in der Regel durch Sicht- und Geräuschkontrolle oder durch eine Prüfung mit einem schaumbildenden Mittel.

Bei Gasdruckprüfungen müssen besondere Personenschutzmaßnahmen getroffen werden. Hierzu gehören:

• Der Bereich um die mit Gasdruck beaufschlagten Druckbehälter oder Rohrleitungen, der z. B. durch andere Anlagenteile, Gebäude, Wände nicht abgeschirmt ist, ist je nach den örtlichen Gegebenheiten deutlich sichtbar abzusperren. Dieser Bereich darf nur betreten werden von den mit der Prüfung beauftragten Personen und bei einem Druck unterhalb des zulässigen Betriebsüberdruckes. Erforderliche Bedienungselemente sind in sicherer Entfernung anzubringen.
• Der Zeitpunkt der Prüfung ist so zu wählen, dass sich in der näheren Umgebung des abgesperrten Bereichs möglichst wenige Personen aufhalten.
• Es sind Maßnahmen festzulegen, damit beim Abblasen bzw. Ablassen des Prüfgases keine Gefährdungen (z. B. durch das Verdrängen von Luftsauerstoff aus der Atmosphäre) auftreten können.

Dem Durchgangsarzt obliegen folgende Pflichten:

• Der Arzt muss seine Tätigkeit persönlich ausüben.
• Der Arzt muss eine ständige unfallärztliche Bereitschaft gewährleisten, damit die Versorgung der Unfallverletzten jederzeit und sofort gesichert ist.
• Der Arzt muss die für die Unfallversicherungsträger erforderlichen Dokumentationsarbeiten und Begutachtungen rechtzeitig durchführen. Diese Tätigkeit setzt Kenntnisse auch der versicherungsrechtlichen Grundlagen voraus.
• Der Arzt ist verpflichtet, alle Unterlagen über das Durchgangsarztverfahren einschließlich Röntgenbilder mindestens 15 Jahre aufzubewahren.
• Der Arzt ist verpflichtet, erforderlichenfalls Erste-Hilfe-Unterricht zu erteilen.
• Der Arzt ist gehalten, sich ständig unfallmedizinisch fortzubilden.
• Hinsichtlich der weiteren Pflichten und Obliegenheiten eines Durchgangsarztes sei auf das Abkommen Ärzte/Berufsgenossenschaften, das die Spitzenverbände der gesetzlichen Unfallversicherungsträger mit der kassenärztlichen Bundesvereinigung geschlossen haben, sowie auf die "Anleitung für den Durchgangsarzt" verwiesen.
• Der Durchgangsarzt ist verpflichtet, seine Einrichtungen auf dem neuesten Stand der wissenschaftlichen und technischen Entwicklung zu halten und entsprechenden allgemeinverbindlichen Anforderungen der Unfallversicherungsträger nachzukommen.